JPH0751728B2 - 高強度焼結ａｌ合金製摺動部材の製造方法 - Google Patents
高強度焼結ａｌ合金製摺動部材の製造方法Info
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- JPH0751728B2 JPH0751728B2 JP61029875A JP2987586A JPH0751728B2 JP H0751728 B2 JPH0751728 B2 JP H0751728B2 JP 61029875 A JP61029875 A JP 61029875A JP 2987586 A JP2987586 A JP 2987586A JP H0751728 B2 JPH0751728 B2 JP H0751728B2
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Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、例えば内燃機関の摺動部分に使用される高強
度焼結Al合金製摺動部材の製造方法に関するものであ
る。
度焼結Al合金製摺動部材の製造方法に関するものであ
る。
従来技術およびその問題点 従来より使用されている高Si含有Al合金は、優れた耐摩
耗性を有しているが、潤滑油の濡れ性が悪く、苛酷な摺
動条件の下で該Al合金製部材と他部材との間の摺動を開
始させると、油膜が切れ、耐焼付き性が低下する不具合
があった。この問題を解決する手法として、例えば、
アルミナ粉等を用いて摺動面のラッピング（仕上げ研
磨）を行う、摺動面に特殊なエッチングを施す等によ
り、初晶Si粒子を周囲のマトリックス層から浮き上がら
せ、該初晶Si粒子間に形成された凹陥部を油溜りにする
方法があるが、最適表面状態を与えるその表面処理作業
が難しく、量産品の処理法としては不適当であった。
耗性を有しているが、潤滑油の濡れ性が悪く、苛酷な摺
動条件の下で該Al合金製部材と他部材との間の摺動を開
始させると、油膜が切れ、耐焼付き性が低下する不具合
があった。この問題を解決する手法として、例えば、
アルミナ粉等を用いて摺動面のラッピング（仕上げ研
磨）を行う、摺動面に特殊なエッチングを施す等によ
り、初晶Si粒子を周囲のマトリックス層から浮き上がら
せ、該初晶Si粒子間に形成された凹陥部を油溜りにする
方法があるが、最適表面状態を与えるその表面処理作業
が難しく、量産品の処理法としては不適当であった。
また、高Si含有Al合金は本来鋳造用合金であって、鋳造
法によれば、粗大な初晶Siが晶出して必要な強度が得ら
れないため、改良処理（例、溶湯中にNaを添加する）を
行って初晶Siの微細化を計っているが、その効果には限
界があった。それに対して、高Si含有過共晶Al合金粉末
をアトマイジング法で製造することにより初晶Siの粒径
を数μｍ程度に抑え、その圧粉成形体を熱間押出し加工
して高強度の焼結Al合金製部材を得る方法が提案されて
いるが、耐焼付き性の問題が隘路になっている。その解
決策として、圧粉成形体中に二硫化モリブデン，黒鉛等
の潤滑性粉末を混合させる手法もあるが、焼結品製造過
程で割れが生じ易く、耐焼付き性を向上させることは極
めて困難である。しかも、Al合金粉末の表面には、室温
においてAl2O3・3H2Oの被膜が生じており、粉末を加圧
するとその吸着水が分解して水素が発生することから、
焼結品中に水素が残留するという問題があり、構造用部
材を得るには、不活性ガス雰囲気中で圧粉体を加熱する
ことにより残留水素量を制御，抑制する必要が生じ、製
造条件を複雑化する不利がある。
法によれば、粗大な初晶Siが晶出して必要な強度が得ら
れないため、改良処理（例、溶湯中にNaを添加する）を
行って初晶Siの微細化を計っているが、その効果には限
界があった。それに対して、高Si含有過共晶Al合金粉末
をアトマイジング法で製造することにより初晶Siの粒径
を数μｍ程度に抑え、その圧粉成形体を熱間押出し加工
して高強度の焼結Al合金製部材を得る方法が提案されて
いるが、耐焼付き性の問題が隘路になっている。その解
決策として、圧粉成形体中に二硫化モリブデン，黒鉛等
の潤滑性粉末を混合させる手法もあるが、焼結品製造過
程で割れが生じ易く、耐焼付き性を向上させることは極
めて困難である。しかも、Al合金粉末の表面には、室温
においてAl2O3・3H2Oの被膜が生じており、粉末を加圧
するとその吸着水が分解して水素が発生することから、
焼結品中に水素が残留するという問題があり、構造用部
材を得るには、不活性ガス雰囲気中で圧粉体を加熱する
ことにより残留水素量を制御，抑制する必要が生じ、製
造条件を複雑化する不利がある。
問題点を解決するための手段および作用 本発明の目的は、含有水素量を制御，抑制することな
く、耐焼付き性の良好な高強度焼結Al合金製摺動部材を
得る点にある。
く、耐焼付き性の良好な高強度焼結Al合金製摺動部材を
得る点にある。
この目的は、重量％で、10.0≦Si≦30.0、2.0≦Fe≦10.
0、0.5≦Cu≦7.5、0.5≦Mn≦5.0および0.3≦Mg≦3.5を
含有し、残部がAlおよび不可避不純物であるAl合金粉末
を用いて、水素を含有する圧粉体を成形する工程と、前
記圧粉体に押出し温度300〜450℃にて押出し加工を施し
て押出し成形品を得る工程と、前記押出し成形品を真空
中にて温度450〜520℃に0.5〜７時間保持する脱水素処
理を行うことによりその押出し成形品に空孔を形成する
工程とを用いることによって達成される。
0、0.5≦Cu≦7.5、0.5≦Mn≦5.0および0.3≦Mg≦3.5を
含有し、残部がAlおよび不可避不純物であるAl合金粉末
を用いて、水素を含有する圧粉体を成形する工程と、前
記圧粉体に押出し温度300〜450℃にて押出し加工を施し
て押出し成形品を得る工程と、前記押出し成形品を真空
中にて温度450〜520℃に0.5〜７時間保持する脱水素処
理を行うことによりその押出し成形品に空孔を形成する
工程とを用いることによって達成される。
この摺動部材においては、その金属組織中に初晶Siが均
一微細に分布し、少なくとも表面層の空孔率が0.5〜5.0
体積％となる。
一微細に分布し、少なくとも表面層の空孔率が0.5〜5.0
体積％となる。
本発明で使用するAl合金粉末は、製造経費の低廉なる空
気アトマイジング法でこれを製造するのが有効である。
そして、その際の粉末冷却速度を102℃／秒以上にする
ことにより、粗大な金属間化合物の析出を抑え、焼結品
の伸び率、衝撃値の低下を防ぐことが可能である。
気アトマイジング法でこれを製造するのが有効である。
そして、その際の粉末冷却速度を102℃／秒以上にする
ことにより、粗大な金属間化合物の析出を抑え、焼結品
の伸び率、衝撃値の低下を防ぐことが可能である。
今仮に、製造されたAl合金粉末を圧粉成形した後、圧粉
体を不活性ガス雰囲気中で予熱し、熱間押出し加工を行
うならば、押出し成形品である焼結品の含有水素量を２
〜13cc/100g（Al合金）にすることが可能であり、焼結
品の熱処理を行う際のブリスター（表面膨れ）発生を効
果的に防ぐことができる。
体を不活性ガス雰囲気中で予熱し、熱間押出し加工を行
うならば、押出し成形品である焼結品の含有水素量を２
〜13cc/100g（Al合金）にすることが可能であり、焼結
品の熱処理を行う際のブリスター（表面膨れ）発生を効
果的に防ぐことができる。
しかるに、本発明では、斯かるAl合金粉末のガス処理を
行うことなく圧粉体の熱間押出し加工（押出し温度300
〜450℃）を行い、押出し成形品である焼結品中に、比
較的多量（13〜25cc/100g（Al合金））の水素を残留さ
せることとした。この焼結品を真空中（気圧10-2〜10-5
Torr）にて温度450〜520℃に0.5〜７時間保持する脱水
素処理を行うことにより、初晶Siが均一に分布したマト
リックス層に大きさ数μｍ程度の空孔が生じ、この空孔
が、摺動部材における潤滑油溜りとして機能することに
なる。斯くして、残留水素が除かれた焼結品に熱処理を
施しても、ブリスター、割れ等の欠陥が生ずる心配はな
く、健全な摺動部材を得ることができる。
行うことなく圧粉体の熱間押出し加工（押出し温度300
〜450℃）を行い、押出し成形品である焼結品中に、比
較的多量（13〜25cc/100g（Al合金））の水素を残留さ
せることとした。この焼結品を真空中（気圧10-2〜10-5
Torr）にて温度450〜520℃に0.5〜７時間保持する脱水
素処理を行うことにより、初晶Siが均一に分布したマト
リックス層に大きさ数μｍ程度の空孔が生じ、この空孔
が、摺動部材における潤滑油溜りとして機能することに
なる。斯くして、残留水素が除かれた焼結品に熱処理を
施しても、ブリスター、割れ等の欠陥が生ずる心配はな
く、健全な摺動部材を得ることができる。
Al合金粉末において、各合金元素は下記の理由で添加さ
れる。
れる。
Siについて（10.0≦Si≦30.0重量％）:Siは、耐摩耗
性およびヤング率の向上に寄与し、熱膨張率を低く抑え
るとともに熱伝導率を向上させる。10.0重量％未満では
耐摩耗性が不足し、特に空孔率0.5体積％以上の空孔を
有する部材においては強度低下要因となる。また、30重
量％を越えると、熱間押出し加工を行う際の加工性が悪
化し、歩留の低減化と量産性の低下を招来する。
性およびヤング率の向上に寄与し、熱膨張率を低く抑え
るとともに熱伝導率を向上させる。10.0重量％未満では
耐摩耗性が不足し、特に空孔率0.5体積％以上の空孔を
有する部材においては強度低下要因となる。また、30重
量％を越えると、熱間押出し加工を行う際の加工性が悪
化し、歩留の低減化と量産性の低下を招来する。
Feについて（2.0≦Fe≦10.0重量％）:Feは、高温強度
と、ヤング率を向上させるために必要である。ただし、
2.0重量％未満では、高温強度の向上が期待できが、10.
0重量％を越えると、成形性が悪化し、熱間押出し加工
が事実上不可能である。
と、ヤング率を向上させるために必要である。ただし、
2.0重量％未満では、高温強度の向上が期待できが、10.
0重量％を越えると、成形性が悪化し、熱間押出し加工
が事実上不可能である。
Cuについて（0.5≦Cu≦7.5重量％）:Cuは、熱処理に
よるAlマトリックスの強化に有効である。ただし0.5重
量％未満では、添加効果がなく、7.5重量％を上回る
と、耐応力腐蝕割れ特性が悪化するため好ましくない。
よるAlマトリックスの強化に有効である。ただし0.5重
量％未満では、添加効果がなく、7.5重量％を上回る
と、耐応力腐蝕割れ特性が悪化するため好ましくない。
Mnについて（0.5≦Mn≦5.0重量％）:Mnは、重要成分
であり、高温強度の改善、熱間押出し加工の向上および
耐応力腐蝕割れ特性の改善に寄与する。ただし0.5重量
％未満では、添加効果がなく、5.0重量％を超えると却
って熱間押出し加工性が悪化するとともに、切欠き性が
悪化し、強度低下要因となる。
であり、高温強度の改善、熱間押出し加工の向上および
耐応力腐蝕割れ特性の改善に寄与する。ただし0.5重量
％未満では、添加効果がなく、5.0重量％を超えると却
って熱間押出し加工性が悪化するとともに、切欠き性が
悪化し、強度低下要因となる。
Mgについて（0.3≦Mg≦3.5重量％）:Mgは、Cuと同じ
く、熱処理によるAlマトリックスの強化に有効である。
ただし、0.3重量％未満では、添加効果がなく、3.5重量
％を超えると、耐応力腐蝕割れ特性が悪化し、熱間押出
し加工性が低下する。
く、熱処理によるAlマトリックスの強化に有効である。
ただし、0.3重量％未満では、添加効果がなく、3.5重量
％を超えると、耐応力腐蝕割れ特性が悪化し、熱間押出
し加工性が低下する。
次に、本発明による高強度焼結Al合金製摺動部材の製造
工程について具体的に説明する。
工程について具体的に説明する。
先ず、製造経費が廉価であるが故に推奨される空気アト
マイジング法によって製造した前記組成のAl合金粉末を
用い、これを、冷間静水圧プレス成形法（CIP法）、あ
るいは金型圧縮成形法により、密度比75％程度に圧粉成
形して圧粉体を得る。
マイジング法によって製造した前記組成のAl合金粉末を
用い、これを、冷間静水圧プレス成形法（CIP法）、あ
るいは金型圧縮成形法により、密度比75％程度に圧粉成
形して圧粉体を得る。
この圧粉体を、大気中で押出し温度300〜450℃に加熱
し、その温度範囲で押出し加工を行う。押出し温度が30
0℃未満であると、圧粉体の変形抵抗が大きく、成形性
が悪化し、一方、450℃を越えると、組織の粗大化（特
にSi粒の粗大化）が生じ、強度が低下する。
し、その温度範囲で押出し加工を行う。押出し温度が30
0℃未満であると、圧粉体の変形抵抗が大きく、成形性
が悪化し、一方、450℃を越えると、組織の粗大化（特
にSi粒の粗大化）が生じ、強度が低下する。
得られた押出し成形品、すなわち焼結品の含有水素量
は、13〜25cc/100g（Al合金）であり、該焼結品を真空
中にて温度450〜520℃に0.5〜７時間保持する脱水素処
理を行うと、焼結品に水素ガスの除去に伴い空孔が生
じ、その空孔率は0.5〜5.0体積％となる。この保持温度
が450℃未満であると、狙いとする空孔が発生し難く、
耐焼付き性の向上を企図し得ず、520℃を越えると、液
相が生じ易く、空孔径が粗大化することも相俟って、製
品強度の低下を招く。また、温度450〜520℃での保持時
間が0.5時間未満では、空孔が発生し難く、７時間を越
えると、組織が粗大化（特に、Si粒の粗大化）して、製
品強度が低下する。さらにまた、焼結品の空孔率が0.5
体積％未満では、製品強度はある程度確保されるもの
の、潤滑油溜りとしての空孔容積が不足して耐焼付き性
が劣り、5.0体積％を越えると、製品強度が低下して耐
久性が損なわれる。
は、13〜25cc/100g（Al合金）であり、該焼結品を真空
中にて温度450〜520℃に0.5〜７時間保持する脱水素処
理を行うと、焼結品に水素ガスの除去に伴い空孔が生
じ、その空孔率は0.5〜5.0体積％となる。この保持温度
が450℃未満であると、狙いとする空孔が発生し難く、
耐焼付き性の向上を企図し得ず、520℃を越えると、液
相が生じ易く、空孔径が粗大化することも相俟って、製
品強度の低下を招く。また、温度450〜520℃での保持時
間が0.5時間未満では、空孔が発生し難く、７時間を越
えると、組織が粗大化（特に、Si粒の粗大化）して、製
品強度が低下する。さらにまた、焼結品の空孔率が0.5
体積％未満では、製品強度はある程度確保されるもの
の、潤滑油溜りとしての空孔容積が不足して耐焼付き性
が劣り、5.0体積％を越えると、製品強度が低下して耐
久性が損なわれる。
なお、初晶Siは組織中にほぼ均一に分散して存在する
が、その粒径が５μｍ未満であると、耐摩耗性が劣り、
20μｍを越えると、製品強度が低下するため、粒径５〜
20μｍを目標とするのが好ましい。
が、その粒径が５μｍ未満であると、耐摩耗性が劣り、
20μｍを越えると、製品強度が低下するため、粒径５〜
20μｍを目標とするのが好ましい。
試験例 表１に実施例試料I,IIとして示す組成のAl合金粉末
を、冷却速度102〜104℃／秒にて空気アトマイジング法
により製造し、該粉末を用いて冷間静水圧プレス成形法
（CIP法）により、密度比75％の圧粉体を成形した。こ
の冷間静水圧プレス成形法では、ゴム製チューブ内に合
金粉末を入れ、1.5〜3.0ton/cm2程度の静水圧下で成形
を行なった。
を、冷却速度102〜104℃／秒にて空気アトマイジング法
により製造し、該粉末を用いて冷間静水圧プレス成形法
（CIP法）により、密度比75％の圧粉体を成形した。こ
の冷間静水圧プレス成形法では、ゴム製チューブ内に合
金粉末を入れ、1.5〜3.0ton/cm2程度の静水圧下で成形
を行なった。
前段階で得た圧粉体を、押出し用素材として大気中、
押出し温度380℃、押出し比20以上の条件で、熱間押出
し加工を行なった。この時、押出し比が５未満である
と、強度がばらつくため、実用上は好ましくない。ま
た、押出し比が35を越えると、変形抵抗が増大して成形
性が悪化し量産性に欠けることになる。
押出し温度380℃、押出し比20以上の条件で、熱間押出
し加工を行なった。この時、押出し比が５未満である
と、強度がばらつくため、実用上は好ましくない。ま
た、押出し比が35を越えると、変形抵抗が増大して成形
性が悪化し量産性に欠けることになる。
得られた押出し成形品、すなわち焼結品の含有水素量
を分析して、その結果を表２に示した。なお、表２に
は、表１に従来例試料ａとして示す組成の高Si合金鋳造
品の含有水素量をも示している。
を分析して、その結果を表２に示した。なお、表２に
は、表１に従来例試料ａとして示す組成の高Si合金鋳造
品の含有水素量をも示している。
次に、項目で得た複数の焼結品に脱水素処理を施し
た。即ち各焼結品を10-2〜10-5Torrの真空炉内に各別に
装入し、表３に示す各条件（温度、加熱時間）で保持し
た後、炉内で放冷した。そして、脱水素処理された焼結
品の空孔率を調べ、その結果を表３に示した。なお、空
孔径は数μｍであった。
た。即ち各焼結品を10-2〜10-5Torrの真空炉内に各別に
装入し、表３に示す各条件（温度、加熱時間）で保持し
た後、炉内で放冷した。そして、脱水素処理された焼結
品の空孔率を調べ、その結果を表３に示した。なお、空
孔径は数μｍであった。
さらに、項目で処理した各試料につき溶体化処理後
人工時効硬化処理（T6処理）を行なったが、割れは生じ
なかった。
人工時効硬化処理（T6処理）を行なったが、割れは生じ
なかった。
前記項目で470℃、４時間処理した試料および従来
例試料ａについて、表４に示す強度試験を行った（常温
にて実施）。
例試料ａについて、表４に示す強度試験を行った（常温
にて実施）。
同じく項目で470℃、４時間処理した試料および従
来例試料ａについて耐焼付き性試験を行い、その結果を
表５に示した。
来例試料ａについて耐焼付き性試験を行い、その結果を
表５に示した。
耐焼付き性試験は次の通りである。直径70mmの円板状を
なす試験片に、Cuメッキ処理した縦5mm、横5mm、厚さ10
mmの球状黒鉛鋳鉄製相手材を接触させ、摺動面に90℃の
潤滑油（エンジンオイル）を500ml/分にて供給し、試験
片を速度5m/秒で回転させ、相手材の面圧を100kg/cm2か
ら増分5kg/cm2で段階的に増加させて、焼付きが発生し
た時点における面圧を測定した。
なす試験片に、Cuメッキ処理した縦5mm、横5mm、厚さ10
mmの球状黒鉛鋳鉄製相手材を接触させ、摺動面に90℃の
潤滑油（エンジンオイル）を500ml/分にて供給し、試験
片を速度5m/秒で回転させ、相手材の面圧を100kg/cm2か
ら増分5kg/cm2で段階的に増加させて、焼付きが発生し
た時点における面圧を測定した。
＜試験結果の評価＞ 表２より、押出し成形品（焼結品）である実施例試料
I,IIの含有水素量が、従来例試料ａに比して極めて大き
いことが判る。
I,IIの含有水素量が、従来例試料ａに比して極めて大き
いことが判る。
図３より、押出し成形品（焼結品）である実施例試料
I,IIに脱水素処理を施すと、試料に含まれる水素ガスの
除去に伴い空孔が生じ、その空孔率は、時間が長いほ
ど、また温度が高いほど増大することが判る。
I,IIに脱水素処理を施すと、試料に含まれる水素ガスの
除去に伴い空孔が生じ、その空孔率は、時間が長いほ
ど、また温度が高いほど増大することが判る。
空孔を有する実施例試料I,IIは、従来例試料ａに比し
て十分大きな引張り強度を有しており（表４）、この事
は、形成された空孔が有害でないことを示している。
て十分大きな引張り強度を有しており（表４）、この事
は、形成された空孔が有害でないことを示している。
空孔を有する実施例試料I,IIと従来例試料ａとの耐焼
付き性の比較（表５）から、空孔の存在が耐焼付き性の
向上に貢献することが明らかである。
付き性の比較（表５）から、空孔の存在が耐焼付き性の
向上に貢献することが明らかである。
発明の効果 本発明によれば、優れた機械的強度と耐焼付き性を有す
る高強度焼結Al合金製摺動部材を得ることができる。ま
たAl合金粉末表面における吸着水の分解によって生じる
有害な水素ガスを押出し加工前に予め除去することな
く、これを積極的に利用したため、押出し加工を行うに
先立って圧粉体を加熱する際の雰囲気調整（不活性ガス
等によるその調整は面倒である）を行う必要がなく、こ
れにより前記部材の生産性を向上させることができる。
る高強度焼結Al合金製摺動部材を得ることができる。ま
たAl合金粉末表面における吸着水の分解によって生じる
有害な水素ガスを押出し加工前に予め除去することな
く、これを積極的に利用したため、押出し加工を行うに
先立って圧粉体を加熱する際の雰囲気調整（不活性ガス
等によるその調整は面倒である）を行う必要がなく、こ
れにより前記部材の生産性を向上させることができる。
Claims (1)
- 【請求項１】重量％で、10.0≦Si≦30.0、2.0≦Fe≦10.
0、0.5≦Cu≦7.5、0.5≦Mn≦5.0および0.3≦Mg≦3.5を
含有し、残部がAlおよび不可避不純物であるAl合金粉末
を用いて、水素を含有する圧粉体を成形する工程と、前
記圧粉体に押出し温度300〜450℃にて押出し加工を施し
て押出し成形品を得る工程と、前記押出し成形品を真空
中にて温度450〜520℃に0.5〜７時間保持する脱水素処
理を行うことによりその押出し成形品に空孔を形成する
工程とを用いることを特徴とする高強度焼結Al合金製摺
動部材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61029875A JPH0751728B2 (ja) | 1986-02-15 | 1986-02-15 | 高強度焼結ａｌ合金製摺動部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61029875A JPH0751728B2 (ja) | 1986-02-15 | 1986-02-15 | 高強度焼結ａｌ合金製摺動部材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62188740A JPS62188740A (ja) | 1987-08-18 |
| JPH0751728B2 true JPH0751728B2 (ja) | 1995-06-05 |
Family
ID=12288150
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61029875A Expired - Lifetime JPH0751728B2 (ja) | 1986-02-15 | 1986-02-15 | 高強度焼結ａｌ合金製摺動部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0751728B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01129905A (ja) * | 1987-11-13 | 1989-05-23 | Sumitomo Heavy Ind Ltd | アルミ合金アトマイズ粉末の処理方法及びその装置 |
| JP4590784B2 (ja) * | 2001-06-18 | 2010-12-01 | アイシン精機株式会社 | 摺動部材および弁開閉時期制御装置 |
| KR20040025003A (ko) * | 2002-09-18 | 2004-03-24 | 현대자동차주식회사 | 엔진 벨브시트용 알루미늄계 금속분말 조성물 및 이것을이용한 밸브시트의 제조방법 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5913041A (ja) * | 1982-07-12 | 1984-01-23 | Showa Denko Kk | 耐熱耐摩耗性高力アルミニウム合金粉末成形体およびその製造方法 |
| JPS60125347A (ja) * | 1983-12-12 | 1985-07-04 | Mitsubishi Metal Corp | 摺動部材用焼結Ａｌ合金 |
-
1986
- 1986-02-15 JP JP61029875A patent/JPH0751728B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62188740A (ja) | 1987-08-18 |
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