JPH0754041A - 冷間鍛造用鋼の製造方法 - Google Patents
冷間鍛造用鋼の製造方法Info
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- JPH0754041A JPH0754041A JP5201517A JP20151793A JPH0754041A JP H0754041 A JPH0754041 A JP H0754041A JP 5201517 A JP5201517 A JP 5201517A JP 20151793 A JP20151793 A JP 20151793A JP H0754041 A JPH0754041 A JP H0754041A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 焼鈍、焼入・焼戻および曲がり矯正の各工程
を省略して、冷間鍛造用鋼の長尺小物部品を高能率で安
価に製造する。 【構成】Ｃ: 0.05〜0.25％、 Si:0.30 ％以下、 Mn:
0.50 〜2.00％、Ｐ: 0.025 ％以下、 Ｓ:0.025％以
下、 Ｎ:0.0060 ％以下、Ｖ:0.05 〜0.30％、 Al:0.0
10〜0.100 ％、Cu:0.10 〜0.50％、 Ti:0.005〜0.050
％、残部Feおよび不可避的不純物 より成る鋼片を1000〜1150℃の温度範囲に加熱した後、
熱間圧延し、800 〜900℃の温度範囲で仕上げ、仕上げ
温度から500 ℃までの間を１〜５℃/secの冷却速度で冷
却した後、冷間引抜加工を施す。
を省略して、冷間鍛造用鋼の長尺小物部品を高能率で安
価に製造する。 【構成】Ｃ: 0.05〜0.25％、 Si:0.30 ％以下、 Mn:
0.50 〜2.00％、Ｐ: 0.025 ％以下、 Ｓ:0.025％以
下、 Ｎ:0.0060 ％以下、Ｖ:0.05 〜0.30％、 Al:0.0
10〜0.100 ％、Cu:0.10 〜0.50％、 Ti:0.005〜0.050
％、残部Feおよび不可避的不純物 より成る鋼片を1000〜1150℃の温度範囲に加熱した後、
熱間圧延し、800 〜900℃の温度範囲で仕上げ、仕上げ
温度から500 ℃までの間を１〜５℃/secの冷却速度で冷
却した後、冷間引抜加工を施す。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、小物長尺部品、例えば
タイロッド、ネジ、スパークプラグ等に使用するのに適
し、熱処理工程、曲がり矯正工程等の加工工程の簡略
化、省略を可能とし、冷間鍛造性を向上せしめた冷間鍛
造用鋼の製造方法に関する。
タイロッド、ネジ、スパークプラグ等に使用するのに適
し、熱処理工程、曲がり矯正工程等の加工工程の簡略
化、省略を可能とし、冷間鍛造性を向上せしめた冷間鍛
造用鋼の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】上述のような小物長尺部品の製造におい
ては、機械構造用炭素鋼が使用されている。しかし、従
来の機械構造用炭素鋼では、冷間鍛造性が十分でないた
め、小物長尺部品の製造において、図１に従来例として
示すように、熱間圧延と引抜加工の間に焼鈍処理を冷間
鍛造の後に焼入・焼戻、焼入・焼戻の後の曲がり矯正作
業を施しており生産能率が低く、製造コストが高いとい
う欠点があった。また、ダイス寿命の改善も強く要求さ
れていた。
ては、機械構造用炭素鋼が使用されている。しかし、従
来の機械構造用炭素鋼では、冷間鍛造性が十分でないた
め、小物長尺部品の製造において、図１に従来例として
示すように、熱間圧延と引抜加工の間に焼鈍処理を冷間
鍛造の後に焼入・焼戻、焼入・焼戻の後の曲がり矯正作
業を施しており生産能率が低く、製造コストが高いとい
う欠点があった。また、ダイス寿命の改善も強く要求さ
れていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、小物
長尺部品の製造において、焼鈍、焼入・焼戻および曲が
り矯正の各工程の省略が可能となる冷間鍛造用鋼の高能
率で安価な製造方法を提供することである。
長尺部品の製造において、焼鈍、焼入・焼戻および曲が
り矯正の各工程の省略が可能となる冷間鍛造用鋼の高能
率で安価な製造方法を提供することである。
【０００４】具体的には、本発明の目的は、熱間圧延お
よび冷間引抜き加工による引抜素材として、引張強さ 7
35〜830N/mm2、絞り55〜65％、さらにバウデン試験機で
の動摩擦係数μ＝0.2 における摺動回数 200回以上とい
うすぐれた冷間鍛造性を有する材料を提供することであ
る。
よび冷間引抜き加工による引抜素材として、引張強さ 7
35〜830N/mm2、絞り55〜65％、さらにバウデン試験機で
の動摩擦係数μ＝0.2 における摺動回数 200回以上とい
うすぐれた冷間鍛造性を有する材料を提供することであ
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、かかる課
題を達成すべく、種々検討を重ねた結果、鋼組成の調整
と熱間圧延によって微細なフェライトとパーライトの組
織を得、次いで引抜加工によって強度を確保でき、かつ
優れた延性・靱性を実現でき、圧延ままにて優れた冷間
鍛造性を有することを知り、本発明を完成した。
題を達成すべく、種々検討を重ねた結果、鋼組成の調整
と熱間圧延によって微細なフェライトとパーライトの組
織を得、次いで引抜加工によって強度を確保でき、かつ
優れた延性・靱性を実現でき、圧延ままにて優れた冷間
鍛造性を有することを知り、本発明を完成した。
【０００６】ここに、本発明は、重量％で、 Ｃ: 0.05〜0.25％、Si:0.30 ％以下、 Mn:0.50 〜2.00
％、Ｐ:0.025％以下、 Ｓ:0.025％以下、 Ｎ:0.0060
％以下、Ｖ:0.05 〜0.30％、Al:0.010〜0.100 ％、Cu:
0.10 〜0.50％、Ti:0.005〜0.050 ％、残部Feおよび不
可避的不純物 より成る鋼片を、1000〜1150℃の温度範囲に加熱した
後、熱間圧延し、800 〜900 ℃の温度範囲で仕上げ、仕
上げ温度から500 ℃までの間を１〜５℃/secの冷却速度
で冷却した後、冷間引抜加工を施すことを特徴とする冷
間鍛造用鋼の製造方法である。
％、Ｐ:0.025％以下、 Ｓ:0.025％以下、 Ｎ:0.0060
％以下、Ｖ:0.05 〜0.30％、Al:0.010〜0.100 ％、Cu:
0.10 〜0.50％、Ti:0.005〜0.050 ％、残部Feおよび不
可避的不純物 より成る鋼片を、1000〜1150℃の温度範囲に加熱した
後、熱間圧延し、800 〜900 ℃の温度範囲で仕上げ、仕
上げ温度から500 ℃までの間を１〜５℃/secの冷却速度
で冷却した後、冷間引抜加工を施すことを特徴とする冷
間鍛造用鋼の製造方法である。
【０００７】
【作用】次に、本発明において鋼組成および加工条件を
上記の範囲に規定した理由について説明する。なお、本
明細書において「％」は全て「重量％」を意味する。
上記の範囲に規定した理由について説明する。なお、本
明細書において「％」は全て「重量％」を意味する。
【０００８】Ｃ:Ｃは得られる最終鋼部品の延性・靱性
の点からは低い方が望ましく、上限を0.25％とした。下
限については、鋼に所定の強度を与えるため0.05％とし
た。
の点からは低い方が望ましく、上限を0.25％とした。下
限については、鋼に所定の強度を与えるため0.05％とし
た。
【０００９】Si:Siは鋼の脱酸に有効な成分であるが、
脱酸をAlで行う場合は、Si添加は必ずしも必要でなく、
しかも0.30％を越えて含有すると変形能に悪影響がでて
くるようになることから上限を0.30％とした。
脱酸をAlで行う場合は、Si添加は必ずしも必要でなく、
しかも0.30％を越えて含有すると変形能に悪影響がでて
くるようになることから上限を0.30％とした。
【００１０】Mn:Mnは鋼の脱酸、脱硫に必要な元素であ
り、かつ鋼に所定の強度と冷間鍛造性を付与するために
下限を0.50％以上とする必要がある。一方、2.00％を越
えると材料の強度が高くなり、製造工程で焼鈍を施した
のち冷間鍛造しなければならずコスト高となる。
り、かつ鋼に所定の強度と冷間鍛造性を付与するために
下限を0.50％以上とする必要がある。一方、2.00％を越
えると材料の強度が高くなり、製造工程で焼鈍を施した
のち冷間鍛造しなければならずコスト高となる。
【００１１】Ｐ:Ｐは原料より鋼中に不純物として混入
するものであるが、多過ぎると材料の変形強度、延性を
損なうので、その上限を0.025 ％以下とした。
するものであるが、多過ぎると材料の変形強度、延性を
損なうので、その上限を0.025 ％以下とした。
【００１２】Ｓ:Ｓは前記Ｐ成分と同様に鋼中に不純物
として混入するもので、冷間鍛造性を劣化させるため、
その上限を0.025 ％以下とした。
として混入するもので、冷間鍛造性を劣化させるため、
その上限を0.025 ％以下とした。
【００１３】Ｎ:Ｎは青熱脆性の原因となる元素であ
り、極力少ない方が望ましい。Ｎ含有量の増加はＮを窒
化物として固定するのに必要なAl、Tiの添加量の増加を
招くのみならず、材料の強度を高くし、冷間鍛造性を低
下させることから0.0060％以下とした。
り、極力少ない方が望ましい。Ｎ含有量の増加はＮを窒
化物として固定するのに必要なAl、Tiの添加量の増加を
招くのみならず、材料の強度を高くし、冷間鍛造性を低
下させることから0.0060％以下とした。
【００１４】Ｖ:Ｖは強度を付与するのに極めて有効な
元素である。また、本発明の場合には、圧延のままでフ
ェライトとパーライトの微細組織を得るために有効な元
素でもある。Ｖ含有量が0.05％未満では上記の効果が充
分に発揮されず、一方0.30％超含有させてもその効果が
飽和してしまうことから、0.05〜0.30％とした。
元素である。また、本発明の場合には、圧延のままでフ
ェライトとパーライトの微細組織を得るために有効な元
素でもある。Ｖ含有量が0.05％未満では上記の効果が充
分に発揮されず、一方0.30％超含有させてもその効果が
飽和してしまうことから、0.05〜0.30％とした。
【００１５】Al:Al は鋼の強度を高めることなく、冷間
鍛造性と焼入れ性を向上させる作用がある。すなわち、
AlはＮを固定して冷間鍛造中の時効硬化を抑制するとと
もに潤滑被膜を均一にすることで、それぞれ冷間鍛造性
を向上する。しかも、Alは鋼の脱酸に有効であるのみな
らず、熱間圧延前の鋼の加熱に際してオーステナイト結
晶粒が粗大化するのを防止したりする効果もある。
鍛造性と焼入れ性を向上させる作用がある。すなわち、
AlはＮを固定して冷間鍛造中の時効硬化を抑制するとと
もに潤滑被膜を均一にすることで、それぞれ冷間鍛造性
を向上する。しかも、Alは鋼の脱酸に有効であるのみな
らず、熱間圧延前の鋼の加熱に際してオーステナイト結
晶粒が粗大化するのを防止したりする効果もある。
【００１６】Al:0.010％未満では上記効果が発揮できな
い。一方、Alが0.100 ％を越えて含有されるとAl2O3 系
介在物が増加し、冷間鍛造の時に変形能不足を生じ割れ
が発生しやすくなる。
い。一方、Alが0.100 ％を越えて含有されるとAl2O3 系
介在物が増加し、冷間鍛造の時に変形能不足を生じ割れ
が発生しやすくなる。
【００１７】Cu、Ti:これらの元素は鋼の強度を高める
ことなく、冷間鍛造性と焼入れ性を向上させる作用があ
る。すなわち、Cuは、鋼表面に濃化層を形成して皮膜結
晶の核を生成し易くして化成処理に際して形成される燐
酸亜鉛の結晶を微細にすることで、TiはＮを固定して冷
間鍛造中の時効硬化を抑制するとともに潤滑被膜を均一
にすることで、それぞれ冷間鍛造性を向上する。しか
も、TiはCuの作用効果を促進させて潤滑皮膜結晶を均一
化する作用を有することから、TiとCuとの同時添加によ
る相乗的作用効果によってその改善効果は著しい。
ことなく、冷間鍛造性と焼入れ性を向上させる作用があ
る。すなわち、Cuは、鋼表面に濃化層を形成して皮膜結
晶の核を生成し易くして化成処理に際して形成される燐
酸亜鉛の結晶を微細にすることで、TiはＮを固定して冷
間鍛造中の時効硬化を抑制するとともに潤滑被膜を均一
にすることで、それぞれ冷間鍛造性を向上する。しか
も、TiはCuの作用効果を促進させて潤滑皮膜結晶を均一
化する作用を有することから、TiとCuとの同時添加によ
る相乗的作用効果によってその改善効果は著しい。
【００１８】これらの含有量がCu: 0.10％未満、Ti:0.0
05％未満では上記効果が発揮できない。一方、Cuが0.50
％を越えて含有されると延性が低下し加工性を害する。
Tiが0.050 ％を越えて含有されると炭窒化物が粗大化す
るとともに数が増加するため熱間加工性の劣化を引き起
こすことになる。
05％未満では上記効果が発揮できない。一方、Cuが0.50
％を越えて含有されると延性が低下し加工性を害する。
Tiが0.050 ％を越えて含有されると炭窒化物が粗大化す
るとともに数が増加するため熱間加工性の劣化を引き起
こすことになる。
【００１９】図１は本発明例として前述の従来例との加
工程度の違いを示しており、本発明にあっては熱間圧延
→風冷 (冷間) →冷間引抜きの各工程を経て冷間鍛造用
鋼材が製造される。本発明によれば冷間引抜きに先立っ
て焼鈍工程を不用とするとともに、冷間鍛造で十分な強
度、寸法精度を有するため従来必要であった焼入れ強化
・曲がり矯正も不用とした。
工程度の違いを示しており、本発明にあっては熱間圧延
→風冷 (冷間) →冷間引抜きの各工程を経て冷間鍛造用
鋼材が製造される。本発明によれば冷間引抜きに先立っ
て焼鈍工程を不用とするとともに、冷間鍛造で十分な強
度、寸法精度を有するため従来必要であった焼入れ強化
・曲がり矯正も不用とした。
【００２０】ここで、熱間圧延の条件であるが、圧延加
熱時の初期粒度を微細化、炭窒化物の固溶および微細析
出させ析出硬化を図るために、1000〜1150℃の温度で加
熱した後、熱間圧延を施す。加熱温度が1000℃未満であ
ると、熱間変形能が十分でないばかりでなく炭窒化物の
固溶も十分でなく、一方、1150℃超であるとオーステナ
イト結晶粒( 初期結晶粒) の粗大化が進むことから、熱
間圧延前の加熱温度を1000〜1150℃とする。
熱時の初期粒度を微細化、炭窒化物の固溶および微細析
出させ析出硬化を図るために、1000〜1150℃の温度で加
熱した後、熱間圧延を施す。加熱温度が1000℃未満であ
ると、熱間変形能が十分でないばかりでなく炭窒化物の
固溶も十分でなく、一方、1150℃超であるとオーステナ
イト結晶粒( 初期結晶粒) の粗大化が進むことから、熱
間圧延前の加熱温度を1000〜1150℃とする。
【００２１】仕上げ温度を除いて、熱間圧延の操作自体
は特に制限されない。例えば、通常の熱間圧延によって
行えばよい。仕上げ温度の温度範囲は 800〜900 ℃とす
るが、900 ℃超で仕上げると、結晶粒の粗大化を招き、
目的とする十分な微細化が実現できず、靱性、延性が劣
化して冷間鍛造性が低下する。また800 ℃未満となる
と、熱延材の断面内で不均一冷却が生じ、製品品質のバ
ラツキが大きく成るばかりでなく、炭窒化物の微細析出
を行うための十分な冷却速度を確保できなくなるからで
ある。
は特に制限されない。例えば、通常の熱間圧延によって
行えばよい。仕上げ温度の温度範囲は 800〜900 ℃とす
るが、900 ℃超で仕上げると、結晶粒の粗大化を招き、
目的とする十分な微細化が実現できず、靱性、延性が劣
化して冷間鍛造性が低下する。また800 ℃未満となる
と、熱延材の断面内で不均一冷却が生じ、製品品質のバ
ラツキが大きく成るばかりでなく、炭窒化物の微細析出
を行うための十分な冷却速度を確保できなくなるからで
ある。
【００２２】次いで、熱間圧延仕上げ温度から500 ℃ま
で冷却速度を１〜５℃/secで制御冷却を行い、炭窒化物
の微細析出を図る。１℃/sec未満というように、これよ
り遅い冷却速度では、析出サイトとなる転位が消滅して
析出物の数が少なくかつ粗大となり、強化作用が小さく
なってしまう。一方、５℃/sec超というようにそれより
速い冷却速度では、ベイナイトが出現して強度のバラツ
キが生じ、さらには靱性、延性の低下を招いて冷間鍛造
性が劣化するという問題が生じる。
で冷却速度を１〜５℃/secで制御冷却を行い、炭窒化物
の微細析出を図る。１℃/sec未満というように、これよ
り遅い冷却速度では、析出サイトとなる転位が消滅して
析出物の数が少なくかつ粗大となり、強化作用が小さく
なってしまう。一方、５℃/sec超というようにそれより
速い冷却速度では、ベイナイトが出現して強度のバラツ
キが生じ、さらには靱性、延性の低下を招いて冷間鍛造
性が劣化するという問題が生じる。
【００２３】かかる冷却速度での冷却は少なくとも500
℃までであればよいが、それはパーライト変態を十分に
行わせしめ、結晶粒径が均一でかつ微細なフェライト＋
パーライトの変態組織を得るためであって、換言すれ
ば、500 ℃未満の温度範囲での冷却速度は特に制限され
ない。それはパーライト変態がすでに完了しているから
である。
℃までであればよいが、それはパーライト変態を十分に
行わせしめ、結晶粒径が均一でかつ微細なフェライト＋
パーライトの変態組織を得るためであって、換言すれ
ば、500 ℃未満の温度範囲での冷却速度は特に制限され
ない。それはパーライト変態がすでに完了しているから
である。
【００２４】冷却後、引き続き冷間引抜加工を施して冷
間鍛造用鋼とするが、上述の500 ℃までの冷却に引き続
く冷却過程でこの冷間引抜加工を行っても、あるいは一
旦室温にまで冷却してから冷間引抜き加工を行ってもよ
い。
間鍛造用鋼とするが、上述の500 ℃までの冷却に引き続
く冷却過程でこの冷間引抜加工を行っても、あるいは一
旦室温にまで冷却してから冷間引抜き加工を行ってもよ
い。
【００２５】冷間引抜加工条件は、本発明にあって、特
に制限されないが、１例を上げれば、リン酸化成処理を
行ってから減面率25〜35％で常温で引抜加工を行えばよ
い。従来は冷間引抜に際しては焼鈍処理を施していた
が、本発明によれば、得られる組織がパーライト＋フェ
ライト組織に炭窒化物が微細に析出したものであるた
め、特に焼鈍処理を行うことなく冷間引抜加工が実施で
きる。
に制限されないが、１例を上げれば、リン酸化成処理を
行ってから減面率25〜35％で常温で引抜加工を行えばよ
い。従来は冷間引抜に際しては焼鈍処理を施していた
が、本発明によれば、得られる組織がパーライト＋フェ
ライト組織に炭窒化物が微細に析出したものであるた
め、特に焼鈍処理を行うことなく冷間引抜加工が実施で
きる。
【００２６】かくして、本発明によれば、強度・靱性バ
ランスの良好なかつ健全な潤滑被膜を生成させる生地を
有する冷間鍛造用鋼を能率的かつ安価な手段でもって得
ることができる。小物長尺部品の製造法における従来法
と本発明法との各製造工程の対比を図１に示す。
ランスの良好なかつ健全な潤滑被膜を生成させる生地を
有する冷間鍛造用鋼を能率的かつ安価な手段でもって得
ることができる。小物長尺部品の製造法における従来法
と本発明法との各製造工程の対比を図１に示す。
【００２７】これからも分かるように、熱間圧延後の冷
却に引き続いて冷間引抜加工を行うことができ、それに
よって得られた材料を冷間鍛造加工によって所定の形状
を付与してから、従来のように焼入れ、焼戻し、さらに
は矯正などの工程を経ることなく、直ちに機械加工が可
能となるのである。次に、本発明をその実施例によって
さらに具体的作用を詳述する。
却に引き続いて冷間引抜加工を行うことができ、それに
よって得られた材料を冷間鍛造加工によって所定の形状
を付与してから、従来のように焼入れ、焼戻し、さらに
は矯正などの工程を経ることなく、直ちに機械加工が可
能となるのである。次に、本発明をその実施例によって
さらに具体的作用を詳述する。
【００２８】
【実施例】表１に示した本発明により成分を限定した鋼
種および本発明の成分範囲をはずれる比較のための鋼種
を真空溶解法にてそれぞれ溶製し、図１の本発明例の工
程図に従って表２に示す圧延条件にて熱間圧延し、室温
まで冷却してから、その後、減面率25〜30％の引抜加工
を施した。従来例は図１のそれに従ったものである。な
お、表１の番号12〜14の鋼組成は本発明の範囲内である
が、表２に示す加工処理条件が外れる。
種および本発明の成分範囲をはずれる比較のための鋼種
を真空溶解法にてそれぞれ溶製し、図１の本発明例の工
程図に従って表２に示す圧延条件にて熱間圧延し、室温
まで冷却してから、その後、減面率25〜30％の引抜加工
を施した。従来例は図１のそれに従ったものである。な
お、表１の番号12〜14の鋼組成は本発明の範囲内である
が、表２に示す加工処理条件が外れる。
【００２９】冷間鍛造性は、バウデン試験機による潤滑
被膜の密着性 (動摩擦係数μ＝0.2における摺動回数)
および実際の冷間鍛造部品を製作したときのダイ寿命で
評価した。
被膜の密着性 (動摩擦係数μ＝0.2における摺動回数)
および実際の冷間鍛造部品を製作したときのダイ寿命で
評価した。
【００３０】結果を図２、表２に示す。本発明法の実施
例であるNo.1〜７は、比較例８〜15に比べ、得られた鋼
の動摩擦係数μ＝0.2 における摺動回数が多く、またそ
れから製作して実際の冷鍛部品でのダイス寿命も長く本
発明例では冷間鍛造性が向上していることが分かる。ま
た実際の最終部品における曲りは小さく、強度は従来鋼
と遜色ないレベルとなっている。
例であるNo.1〜７は、比較例８〜15に比べ、得られた鋼
の動摩擦係数μ＝0.2 における摺動回数が多く、またそ
れから製作して実際の冷鍛部品でのダイス寿命も長く本
発明例では冷間鍛造性が向上していることが分かる。ま
た実際の最終部品における曲りは小さく、強度は従来鋼
と遜色ないレベルとなっている。
【００３１】
【表１】
【００３２】
【表２】
【００３３】
【発明の効果】以上説明したように、本発明にかかる方
法によって製造された冷間鍛造用鋼は微細なフェライト
とパーライト組織と引抜加工の組合せにより、延性、靱
性を損なうことなく強度の確保を図り、かつ潤滑被膜の
密着性を改善することで材料の冷間鍛造性を向上せしめ
ており、熱間加工から機械加工まで連続して行うことが
できる。その結果、従来より行っていた熱間圧延と引抜
加工の間の焼鈍、冷間鍛造後の焼入・焼戻および曲り矯
正の工程が不要となり、製造効率の向上、製造コストの
低減をはかることが可能で、実用価値はきわめて大き
い。
法によって製造された冷間鍛造用鋼は微細なフェライト
とパーライト組織と引抜加工の組合せにより、延性、靱
性を損なうことなく強度の確保を図り、かつ潤滑被膜の
密着性を改善することで材料の冷間鍛造性を向上せしめ
ており、熱間加工から機械加工まで連続して行うことが
できる。その結果、従来より行っていた熱間圧延と引抜
加工の間の焼鈍、冷間鍛造後の焼入・焼戻および曲り矯
正の工程が不要となり、製造効率の向上、製造コストの
低減をはかることが可能で、実用価値はきわめて大き
い。
【図１】従来法と本発明法との製造工程の対比図であ
る。
る。
【図２】バウデン試験機による摺動回数とダイス寿命の
関係を示すグラフである。
関係を示すグラフである。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成５年９月２９日
【手続補正１】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１
【補正方法】変更
【補正内容】
【図１】
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２２Ｃ 38/04
Claims (1)
- 【請求項１】 重量％で、 Ｃ: 0.05〜0.25％、 Si:0.30 ％以下、 Mn:0.50 〜2.
00％、 Ｐ: 0.025 ％以下、 Ｓ:0.025％以下、 Ｎ:0.0060 ％
以下、 Ｖ:0.05 〜0.30％、 Al:0.010〜0.100 ％、 Cu:0.10 〜0.50％、 Ti:0.005〜0.050 ％、 残部Feおよび不可避的不純物 より成る鋼片を1000〜1150℃の温度範囲に加熱した後、
熱間圧延し、800 〜900℃の温度範囲で仕上げ、仕上げ
温度から500 ℃までの間を１〜５℃/secの冷却速度で冷
却した後、冷間引抜加工を施すことを特徴とする冷間鍛
造用鋼の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5201517A JPH0754041A (ja) | 1993-08-13 | 1993-08-13 | 冷間鍛造用鋼の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5201517A JPH0754041A (ja) | 1993-08-13 | 1993-08-13 | 冷間鍛造用鋼の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0754041A true JPH0754041A (ja) | 1995-02-28 |
Family
ID=16442361
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5201517A Withdrawn JPH0754041A (ja) | 1993-08-13 | 1993-08-13 | 冷間鍛造用鋼の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0754041A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0952233B1 (en) * | 1998-04-21 | 2003-03-19 | KABUSHIKI KAISHA KOBE SEIKO SHO also known as Kobe Steel Ltd. | Steel wire rod or bar with good cold deformability and machine parts made thereof |
| CN103710609A (zh) * | 2013-12-12 | 2014-04-09 | 山西新泰钢铁有限公司 | 一种优质高强度冷镦钢及其生产方法 |
| TWI574628B (zh) * | 2008-09-17 | 2017-03-21 | 拜耳農業科學有限合夥事業 | 利用枯草芽孢桿菌（Ｂａｃｉｌｌｕｓ ｓｕｂｔｉｌｉｓ）菌株增進動物健康之方法 |
| CN111804752A (zh) * | 2020-06-29 | 2020-10-23 | 湖南华菱湘潭钢铁有限公司 | 棒材生产线精整区工艺路线 |
| CN114210896A (zh) * | 2021-12-23 | 2022-03-22 | 大冶特殊钢有限公司 | 大宽厚比板材的锻造成型方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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-
1993
- 1993-08-13 JP JP5201517A patent/JPH0754041A/ja not_active Withdrawn
Patent Citations (3)
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