JPH0754111A - 平版印刷版用支持体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 電解粗面化性の良いかつ機械的強度も外観も
優れた平版印刷版を提供する 【構成】 １は溶解保持炉でここでインゴットは溶解保
持される。ここから双ロール連続鋳造装置２に送られ
る。つまりアルミニウム溶湯から直接４〜３０ｍｍの薄
板の熱間圧延コイルを形成する。コイラー３によって巻
取る。その後、冷間圧延機４にかけ、厚みを0.3mm 〜3.
0mm に減少させ、引き続いて熱処理工程（誘導加熱方
式）５にかけ、５００〜６６０℃で１秒〜６００秒の２
回の中間焼鈍を行い、その後最終圧延を冷間圧延機４に
再度かけて厚みを０．１ｍｍ〜１．０ｍｍに減少させ
る。その上で矯正装置６にかける。このようにして得ら
れた板材に粗面化処理を行なう。熱処理工程に誘導加熱
を２回用いた。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は平版印刷版用支持体の製
造方法に関する、特に電解粗面化特性の良いかつ機械的
強度のすぐれたアルミニウム支持体の製造方法に関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】印刷版用アルミニウム支持体、とくにオ
フセット印刷版用支持体としてはアルミニウム板（アル
ミニウム合金板を含む）が用いられている。一般にアル
ミニウム板をオフセット印刷版用支持体として使用する
ためには、感光材料との適度な接着性と保水性を有して
いることが必要である。このためにはアルミニウム板の
表面を均一かつ緻密な砂目を有するように粗面化しなけ
ればならない。この粗面化処理は製版後実際にオフセッ
ト印刷を行ったときに版材の印刷性能や耐刷力に著しい
影響をおよぼすので、その良否は版材製造上重要な要素
となっている。

【０００３】印刷版用アルミニウム支持体の粗面化法と
しては、交流電解エッチング法が一般的に採用されてお
り、電流としては、普通の正弦波交流電流、矩形波など
の特殊交番波形電流が用いられている。そして、黒鉛等
の適当な電極を対極として交流電流により、アルミニウ
ム板の粗面化処理を行うもので、通常一回の処理で行わ
れているが、そこで得られるピット深さは全体的に浅
く、耐刷性能に劣るものであった。このため、その直径
に比べて深さの深いピットが均一かつ緻密に存在する砂
目を有する印刷版用支持体として好適なアルミニウム板
が得られるように、数々の方法が提案されている。その
方法としては、特殊電解電源波形を使った粗面化方法
（特開昭５３−６７５０７号公報）、交流を使った電解
粗面化時の陽極時と陰極時の電気量の比率（特開昭５４
−６５６０７号公報）、電源波形（特開昭５５−２５３
８１号公報）、単位面積あたりの通電量の組み合わせ
（特開昭５６−２９６９９号公報）などが知られてい
る。また、機械的な粗面化と組み合わせ（特開昭５５−
１４２６９５号公報）なども知られている。

【０００４】一方、アルミニウム支持体の製造方法とし
ては、アルミニウムのインゴットを溶解保持してスラブ
（厚さ４００〜６００ｍｍ，幅１０００〜２０００ｍ
ｍ，長さ２０００〜６０００ｍｍ）を鋳造し、スラブ表
面の不純物組織部分を面削機にかけてて３〜１０ｍｍづ
つ切削する面削工程を経た後、スラブ内部の応力の除去
と組織の均一化の為、均熱炉において４８０〜５４０
℃，６〜１２時間保持する均熱化処理工程を行い、しか
る後に熱間圧延を４８０〜５４０℃で行う。熱間圧延で
５〜４０ｍｍの厚みに圧延した後、室温で所定の厚みに
冷間圧延を行う。またその後組織の均一化のため焼鈍を
行い圧延組織等を均質化した後、規定の厚みに冷間圧延
を行い、平坦度の良い板にするため矯正する。この様に
して作られたアルミニウム支持体を平版印刷版用支持体
としていた。

【０００５】しかしながら、電解粗面化処理の場合は特
に対象となるアルミニウム支持体の影響を受けやすく、
アルミニウム支持体を溶解保持→鋳造→面削→均熱とい
う工程を通して製造する場合、加熱，冷却をくり返し、
面削という表面層を削り取る工程があったとしても、表
面層に金属合金成分などのばらつきを生じて平版印刷版
としては得率低下の原因となっていた。

【０００６】これに対して、本出願人は先にアルミニウ
ム支持体の材質のバラツキを少くし、電解粗面化処理の
得率を向上させることによって品質の優れた得率のよい
平版印刷版を作れる方法として、アルミニウム溶湯から
双ロールで直接板状に連続鋳造した後、冷間圧延，熱処
理を行ない、さらに矯正を行なったアルミニウム支持体
を粗面化する平版印刷版用支持体の製造方法において、
前記連続鋳造圧延によって４〜３０ｍｍの薄板を作り、
冷間圧延によって０．３ｍｍ〜３．０ｍｍに厚みを減少
させた後、５００℃〜６６０℃で１〜６００秒、２６０
℃〜３００℃で８時間〜１２時間の２通りの中間焼鈍を
行ない、仕上げ圧延によって厚み0.1mm〜１．０ｍｍに
減少させることを特徴とする平版印刷版用支持体の製造
方法を提案した（特願平５−９１９０８号明細書）。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら先に提案
した本出願人の製造方法では、昇温速度の遅いバッチ炉
式では再結晶粒が大きく成長してしまい、機械的強度が
著しく低下してしまう問題点があった。

【０００８】本発明の目的は従来の問題点を解消し、電
解粗面化性の良いかつ機械的強度の優れた、外観も優れ
た平版印刷版を作れる平版印刷版用支持体の製造方法を
提供することにある。

【０００９】即ち、本発明の上記目的はアルミニウム溶
湯から双ロールで直接板状に連続鋳造圧延した後、冷間
圧延，熱処理を行ない、さらに矯正を行なったアルミニ
ウム支持体を粗面化する平版印刷版用支持体の製造方法
において、前記連続鋳造圧延によって４ｍｍ〜３０ｍｍ
の薄板を作り、冷間圧延によって０．３ｍｍ〜３．０ｍ
ｍに厚みを減少させた後、誘導加熱方式により５００℃
〜６６０℃で１秒〜６００秒の２回の中間焼鈍を行な
い、仕上げ圧延によって厚み０．１ｍｍ〜１．０ｍｍに
減少させることを特徴とする平版印刷版用支持用支持体
の製造方法。によって達成される。

【００１０】本発明の双ロールを用いてアルミニウム溶
湯から直接板状に連続鋳造圧延して薄板のコイルを形成
させる方法としては、ハンター法，３Ｃ法などの薄板連
続鋳技術が実用化されている。又特開昭６０−２３８０
０１号公報，特開昭６０−２４０３６０号公報などには
薄板のコイルを作成する方法が開示されている。先ず連
続鋳造圧延によって４ｍｍ〜３０ｍｍの薄板をつくる。
次に冷間圧延によってその厚さを０．３ｍｍ〜３．０ｍ
ｍに減少させ、引き続いて熱処理工程として誘導加熱方
式により５００℃〜６６０℃で１秒〜６００秒の２回の
中間焼鈍を行い、最後に冷間圧延機に再度かけて０．１
ｍｍ〜１．０ｍｍに厚みを減少させ、その後平坦度の良
い板にするために矯正装置にかける。

【００１１】図１の工程概念図を用いて本発明に用いる
アルミニウム支持体の製造方法の実施態様について更に
具体的に説明する。図１（Ａ）において１は溶解保持炉
でここでインゴットは溶解保持される。ここから双ロー
ル連続鋳造装置２に送られる。つまりアルミニウム溶湯
から直接４ｍｍ〜３０ｍｍの薄板の熱間圧延コイルを形
成する、コイラー３によって巻取る。その後、図１
（Ｂ）に示すように冷間圧延機４にかけ、厚みを0.3mm
〜3.０mmに減少させ、引続いて図１（Ｃ）の熱処理工程
（但し誘導加熱焼鈍装置）５にかけ、500 〜６６０℃で
１秒〜６００秒の２回の中間焼鈍を行い、その後最終圧
延を図１(B) の冷間圧延機４に再度かけて厚みを０．１
ｍｍ〜１．０ｍｍに減少させる。その上で図１（Ｄ）の
矯正装置６にかける。このようにして得られた板材に粗
面化処理を行なう。図１（Ｃ）の熱処理工程に誘導加熱
を２回用いたところに本発明の特徴がある。

【００１２】それらの製造条件について更に詳しく説明
すると、溶解保持炉１ではアルミニウムの融点以上の温
度に保持させる必要があり、その温度はアルミニウム合
金成分によって適時変化する。一般に８００℃以上であ
る。また、アルミニウム溶湯の酸化物発生の抑制、品質
上有害となるアルカリ金属の除却策として、適宜、不活
性ガスパージ、フラックス処理等が行なわれる。

【００１３】引き続き双ロール連続鋳造装置２によって
鋳造される。鋳造方式にはいろいろあるが、現在工業的
に稼働しているのはハンター法、３Ｃ法等が殆どであ
る。鋳造温度は方式，合金によって異なるが、７００℃
付近が用いられる。ハンター法，３Ｃ法を採用した場
合、溶湯を凝固させると共に双ロール間で圧延加工を行
なうことができる。この段階で得られる板材について、
断面の元素分布を、電子プロブ微量分析（以後ＥＰＭＡ
という）にて観察すると、厚み方向，幅方向共に元素分
布が不均一になっており、最終製品においても粗面化が
不均一になるという不具合につながる。そこで冷間圧延
機４によって、連続鋳造された薄板を０．３ｍｍ〜３ｍ
ｍの厚みに減少させるように圧延を行なう。この時点で
表面の元素分布をＥＰＭＡで観察すると圧延方向に伸ば
された形で元素分布が不均一になりかつ表面の結晶マク
ロ組織を観察するとやはり圧延方向に引延ばされた結晶
になっておりこれの為に処理後の筋状ムラ、ストリーク
が悪くなる不具合につながる。そこで元素分布が均一に
なるように誘導加熱方式により５００〜６００℃で１秒
〜６００秒１回目の中間焼鈍を行い、結晶粒子サイズを
揃えるために５００℃〜６６０℃で１秒〜６００秒の２
回目の中間焼鈍を行なう。その後仕上げ圧延によって厚
みを０．１ｍｍ〜１．０ｍｍの薄板を作り矯正装置６に
よって矯正を行う。又、１回目と２回目の誘導加熱方式
による中間焼鈍の間に冷間圧延を行っても良い。

【００１４】本発明における平版印刷版用支持体の粗面
化の方法は機械的粗面化，化学的粗面化，電気化学的粗
面化及びそれらの組合わせ等各種用いられる。機械的な
砂目立て法としては、例えばボールグレイン，ワイヤー
グレイン，ブラシグレイン，液体ホーニング法などがあ
る。また電気化学的砂目立て方法としては、交流電解エ
ッチング法が一般的に採用されており、電流としては、
普通の正弦波交流電流あるいは矩形波など、特殊交番波
形電流が用いられている。またこの電気化学的砂目立て
の前処理として、苛性ソーダなどでエッチング処理をし
ても良い。

【００１５】また電気化学的粗面化を行う場合、塩酸ま
たは硝酸主体の水溶液で交番電流によって粗面化される
のが良い。以下詳細に説明する。先ず、アルミニウム支
持体は、まずアルカリエッチングされる。好ましいアル
カリ剤は、苛性ソーダ，苛性カリ，メタ珪酸ソーダ、炭
酸ソーダ，アルミン酸ソーダ，グルコン酸ソーダ等であ
る。濃度０．０１〜２０％，温度は２０〜９０℃，時間
は５ｓｅｃ〜５ｍｉｎ間の範囲から選択されるのが適当
であり、好ましいエッチング量としては０．１〜５ｇ／
ｍ² である。特に不純物の多い支持体の場合、０．０１
〜１ｇ／ｍ² が適当である。（特開平１−２３７１９７
号公報）。引き続き、アルカリエッチングしたアルミニ
ウム板の表面にアルカリに不溶な物質（スマット）が残
存するので、必要に応じてデスマット処理を行っても良
い。

【００１６】前処理は上記の通りであるが、引き続き、
本発明として塩酸，または硝酸を主体とする電解液中で
交流電解エッチングされる。交流電解電流の周波数とし
ては、０．１〜１００Ｈｚ，より好ましくは０．１〜
１．０又は１０〜６０Ｈｚである。液濃度としては、３
〜１５０ｇ／ｌ，より好ましくは５〜５０ｇ／ｌ，浴内
のアルミニウムの溶解量としては５０ｇ／ｌ以下が適当
であり、より好ましくは２〜２０ｇ／ｌである。必要に
よって添加物を入れても良いが、大量生産をする場合
は、液濃度制御などが難しくなる。また、電流密度は、
５〜１００Ａ／ｄｍ² が適当であるが、１０〜８０Ａ／
ｄｍ² がより好ましい。また、電源波形としては、求め
る品質，使用されるアルミニウム支持体の成分によって
適時選択されるが、特公昭５６−１９２８０号，特公昭
５５−１９１９１号各公報に記載の特殊交番波形を用い
るのがより好ましい。この様な波形，液条件は，電気量
と共に求める品質，使用されるアルミニウム支持体の成
分などによって適時選択される。

【００１７】電解粗面化されたアルミニウムは、次にス
マット処理の一部としてアルカリ溶液に浸漬しスマット
を溶解する。アルカリ剤としては、苛性ソーダなど各種
あるが、ＰＨ１０以上，温度２５〜６０℃、浸漬時間１
〜１０ｓｅｃの極めて短時間で行うことが好ましい。次
に硫酸主体の液に浸漬する。硫酸の液条件としては、従
来より一段と低い濃度５０〜４００ｇ／ｌ，温度２５〜
６５℃が好ましい。硫酸の濃度を４００ｇ／ｌ以上，又
は温度を６５℃以上にすると処理槽などの腐食が大きく
なる。しかも、マンガンが０．３％以上あるアルミニウ
ム合金では、電気化学的に粗面化された砂目が崩れてし
まう。また、アルミニウム素地の溶解量が０．２ｇ／ｍ
² 以上エッチングされると、耐刷力が低下して来るの
で、０．２ｇ／ｍ² 以下にすることが好ましい。

【００１８】陽極酸化皮膜は、０．１〜１０ｇ／ｍ² 、
より好ましくは０．３〜５ｇ／ｍ²を表面に形成するの
が良い。陽極酸化の処理条件は、使用される電解液によ
って種々変化するので一概には決定されていないが、一
般的には電解液の濃度が１〜８０重量％、液温度５〜７
０℃、電流密度０．５〜６０Ａ／ｄｍ² 、電圧1 〜100
Ｖ、電解時間１秒〜５分の範囲が適当である。この様に
して得られた陽極酸化皮膜を持つ砂目のアルミニウム板
はそれ自身安定で親水性に優れたものであるから、直ち
に感光性塗膜を上に設ける事も出来るが、必要により更
に表面処理を施す事が出来る。

【００１９】例えば、先に記載したアルカリ金属珪酸塩
によるシリケート層あるいは、親水性高分子化合物より
なる下塗り層を設けることができる。下塗り層の塗布量
は５〜 １５０ｍｇ／ｍ² が好ましい。

【００２０】次に、このように処理したアルミニウム支
持体上に感光性塗膜を設け、画像露光、現像して製版し
た後に、印刷機にセットし、印刷を開始する。

【００２１】

【実施例】

（実施例−１，比較例−１）図１（Ａ）に示したような
連続鋳造装置にて、７．３ｍｍの板厚のアルミニウム板
材を形成させ、０．５ｍｍ板厚まで冷間圧延して、その
後実施例−１としては誘導加熱方式による中間焼鈍を５
００℃で２回行い、比較例としては５００℃で１０分間
バッチ方式により２回中間焼鈍を行なった後、両方共に
更に０．２４ｍｍ迄冷間圧延してテスト材を形成した。
両テスト材の引張り強度は実施例−１が１７．６ｋｇ／
ｍｍ² を示したのに対し比較例は１４．９ｋｇ／ｍｍ²
であった。

【００２２】

【発明の効果】本発明の平版印刷版用支持体の製造方法
の誘導加熱方式による２回の中間焼鈍により、電解粗面
化特性の良い、かつ機械的強度のすぐれた平版印刷版用
アルミニウム支持体を得ることが出来た。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の平版印刷版用支持体の製造方法の一部
工程である、双ロール連続鋳造工程の一実施態様の側面
図（Ａ），冷間圧延工程の一実施態様の側面図（Ｂ）、
熱処理工程の一実施態様の側面図（Ｃ）、矯正工程の一
実施態様の側面図（Ｄ）

【図２】従来の昇温速度の遅い熱処理工程の一実施態様
の側面図

【符号の説明】

１ 溶解保持炉 ２ 双ロール連続鋳造装置 ３ コイラー ４ 冷間圧延機 ５ 誘導加熱焼鈍装置（昇温速度が速い熱処理工程） ６ 矯正装置 ７ 昇温速度の遅い熱処理工程

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 アルミニウム溶湯から双ロールで直接板
   状に連続鋳造圧延した後、冷間圧延，熱処理を行ない、
   さらに矯正を行なったアルミニウム支持体を粗面化する
   平版印刷版用支持体の製造方法において、前記連続鋳造
   圧延によって４〜３０ｍｍの薄板を作り、冷間圧延によ
   って０．３ｍｍ〜３．０ｍｍに厚みを減小させた後、誘
   導加熱方式により５００℃〜６６０℃で１秒〜６００秒
   の２回の中間焼鈍を行ない、仕上げ圧延によって厚み
   ０．１ｍｍ〜１．０ｍｍに減少させることを特徴とする
   平版印刷版用支持用支持体の製造方法。