JPH0757682B2 - 自硬性籾殻炭粉粒体の製造方法 - Google Patents
自硬性籾殻炭粉粒体の製造方法Info
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B32/00—Carbon; Compounds thereof
- C01B32/05—Preparation or purification of carbon not covered by groups C01B32/15, C01B32/20, C01B32/25, C01B32/30
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Carbon And Carbon Compounds (AREA)
Description
本発明は、籾殻を原料とする自硬性籾殻炭粉粒体の製造
方法に関するものである。
方法に関するものである。
稲を脱穀することによって得られる籾殻は、米を主食と
する我が国において毎年350万トン以上のものが産出さ
れている。そしてこの籾殻は若干量が堆肥などに利用さ
れる他は、殆どが廃棄又は焼却処分されている。また特
開昭63−118203号公報にみられるように、籾殻を原料と
して接着剤で固めてボード類を製造することなどが、一
部では検討されている。
する我が国において毎年350万トン以上のものが産出さ
れている。そしてこの籾殻は若干量が堆肥などに利用さ
れる他は、殆どが廃棄又は焼却処分されている。また特
開昭63−118203号公報にみられるように、籾殻を原料と
して接着剤で固めてボード類を製造することなどが、一
部では検討されている。
このように、現状では籾殻が有効に利用されているとは
到底いえるものではなく、特に堆肥やボード類の原料と
することでは籾殻が有する特性を十分に生かしていると
はいえない。 本発明は上記の点に鑑みて為されたものであり、籾殻の
特性を十分に生かして有効利用できるようにし、籾殻を
導電性材や耐火性材など多種の用途に活用できるように
することを目的とするものである。
到底いえるものではなく、特に堆肥やボード類の原料と
することでは籾殻が有する特性を十分に生かしていると
はいえない。 本発明は上記の点に鑑みて為されたものであり、籾殻の
特性を十分に生かして有効利用できるようにし、籾殻を
導電性材や耐火性材など多種の用途に活用できるように
することを目的とするものである。
本発明は、反応容器に熱硬化性樹脂の合成原料とともに
籾殻を炭化させた籾型炭の粉粒体を投入し、熱硬化性樹
脂の合成反応をおこなわせることによって、籾殻炭の粉
粒体の表面に自硬性の熱硬化性樹脂を付着させることを
特徴とする自硬性籾殻炭粉粒体の製造方法に係るもので
ある。 以下本発明を詳細に説明する。 籾殻は稲を脱穀することによって得られるものであり、
粗繊維、リグニン、珪酸質を多量に含有し、特に稲の籾
殻にはシリカ分が16〜18重量％含まれている。稲の種類
は特に限定されず、食用に供される種類の稲の籾殻は何
でも使用することができる。籾殻の焼成は籾殻を乾燥し
て粉砕したものについておこなうのが好ましく、籾殻の
粉砕粒径は140μｍ〜1130μｍの範囲が一般的である。 籾殻の焼成は酸素を遮断した窒素雰囲気等の還元雰囲気
中でおこなわれるものであり、焼成温度は特に限定され
るものではないが、焼成温度の下限は400℃程度であ
り、これより低い温度であれば籾殻を十分に炭化させる
ことができない。籾殻は400℃以上の焼成温度で炭が形
成され、600℃以下の焼成温度では籾殻炭は酸性を示し
電気抵抗はやや大であるが、焼成温度が700℃以上にな
ると籾殻炭は電気抵抗が小さくなって良導電性を示す。
導電性が高くなるよう、すなわち電気抵抗が小さくなる
ように籾殻を炭化させると耐火性能も高くなるものであ
り、特に電気抵抗が102Ωcmのオーダーより小さくなる
と籾殻炭の耐火性能が急速に向上する。従って焼成温度
は高温であることが望ましいが、炭の生成の歩留まりを
考慮しつつ高い導電性能や耐火性能を得ることができる
焼成温度は1000〜1200℃の範囲である。焼成温度が1000
℃以上であれば、電気抵抗は鱗片状黒鉛と同等の102Ωc
mのオーダーになり、焼成温度が1200℃以上であれば導
電性等をさらに高めることができるが、炭の歩留まりが
急速に低下して50％以下になる。 上記のようにして得られた籾殻炭の粉粒体の表面を自硬
性の熱硬化性樹脂で被覆することによって、本発明に係
る自硬性籾殻炭粉粒体を作成することができるが、熱硬
化性樹脂としてはノボラック型フェノール樹脂、レゾー
ル型フェノール樹脂、フラン樹脂、メラミン樹脂など任
意のものを用いることができる。なかでもフェノール樹
脂が最も有望である。そして自硬性の熱硬化性樹脂と
は、まだ硬化を完了していない低分子量のもので、加熱
等することによって一旦溶融した後に自ら硬化してゲル
化する熱硬化性樹脂であることを意味するものであり、
例えばフェノール樹脂の初期縮合物がその代表例であ
る。 籾殻炭粒体の表面に自硬性の熱硬化性樹脂を被覆して自
硬性籾殻炭粉粒体を作成するにあたって、熱硬化性樹脂
の初期縮合物を合成する際に同時にこの熱硬化性樹脂を
籾殻炭粉粒体の表面に付着させるようにしておこなうこ
とができる。すなわち、例えばフェノール樹脂の初期縮
合物を反応させる際に、反応容器にフェノール類やアル
デヒド類とともに籾殻炭粉粒体を投入し、この状態でフ
ェノール樹脂の合成反応をおこなわせることによって、
籾殻炭粉粒体の表面にフェノール樹脂の初期縮合物を均
一に付着させ、そしてこれを濾別して乾燥することによ
って自硬性籾殻炭粉粒体を得ることができる。籾殻炭粉
粒体は樹脂との濡れ性が悪いために籾殻炭粉粒体と熱硬
化性樹脂とを混練することで籾殻炭粉粒体の表面に熱硬
化性樹脂を均一に付着させることは困難であるが、熱硬
化性樹脂の初期縮合物を合成する際に予め籾殻炭粉粒体
を投入しておくこの方法では、籾殻炭粉粒体の表面に熱
硬化性樹脂を均一に付着させることができるために、こ
の方法で自硬性籾殻炭粉粒体を作成するのが好ましい。 ここで、自硬性籾殻炭粒体において籾殻炭粉粒体と熱硬
化性樹脂との割合は特に限定されるものではないが、籾
殻炭粉粒体100重量部に対して熱硬化性樹脂を５〜80重
量部程度の範囲に設定するのが一般的である。熱硬化性
樹脂の割合が５重量部未満であると、自硬性籾殻炭粉粒
体を成形して形成する耐火や銅電のための層の機械的物
性が不十分になるおそれがあり、また80重量部を超える
と、自硬性籾殻炭粉粒体を成形して形成する耐火や導電
のための層内に占める自硬性籾殻粒体の割合が少なって
耐火性能や導電性能が不十分になるおそれがある。 上記のようにして得られる本発明の自硬性籾殻炭粉粒体
は、加熱加圧して成形することによって、自硬性熱硬化
性樹脂をバインダーとして籾殻炭粉粒体を結合させて層
状に形成して用いることができる。例えば薄板状に成形
して耐火性や導電性の板材として使用することができる
ものであり、またこのように薄板状に成形したものを木
質板等の表面に耐火層や導電層として張り付けて使用す
ることもできる。 さらに、木質板など基板の表面に耐火性や導電性の層を
形成する方法としては、このように自硬性籾殻粉粒体を
薄板状に成形して張り付ける他に、種々の方法がある。
まず第１の方法は、基板の表面に自硬性籾殻炭粉粒体を
均一な厚みで散布したのちに加熱加圧成形することによ
って基板の表面に一体的に積層する方法である。また第
２の方法は、自硬性籾殻炭粒体を均一に散布してこれを
50〜100℃程度に加熱したロール等で加圧することによ
って不完全硬化状態のシート材を作成し、そしてこのシ
ート材を基板の表面に重ねて加熱加圧成形することによ
って基板の表面に一体的に積層する方法である。第３の
方法は、基板としてパーティクルボードなどを製造する
際に積層する方法であり、木片と接着剤樹脂とを混練し
たフォーミングマットの表面に自硬性籾殻炭粉粒体を均
一に厚みに配し、そしてこれを加熱加圧成形することに
よって、パーティクルボードなどの製板と同時にその表
面に一体的に積層する方法である。 ここで、既述したように一般に籾殻炭粉粒体は熱硬化性
樹脂と濡れが悪く、籾殻炭粉粒体と熱硬化性樹脂とを単
に混合したものを成形したのではバインダーとなる熱硬
化性樹脂と籾殻炭粉粒体とが均一に分散せず耐火性能や
導電性能にバラツキが発生し易くなるが、上記のように
籾殻炭粉粒体の表面に熱硬化性樹脂を被覆させることに
よって籾殻炭粉粒体を均一に分散させることができ、安
定した耐火性能や導電性能を得ることができるのであ
る。 しかして、上記のように籾殻炭粉粒体を成形して得られ
る層は、含有される籾殻炭によって火炎を遮断すること
ができるために耐火材として使用できると共に、籾殻炭
は導電性の有するために導電材として使用することがで
き、耐火性や導電性を必要とされる建材等に用いること
ができるものであり、また面密度も高いために遮音性も
具備するものである。
籾殻を炭化させた籾型炭の粉粒体を投入し、熱硬化性樹
脂の合成反応をおこなわせることによって、籾殻炭の粉
粒体の表面に自硬性の熱硬化性樹脂を付着させることを
特徴とする自硬性籾殻炭粉粒体の製造方法に係るもので
ある。 以下本発明を詳細に説明する。 籾殻は稲を脱穀することによって得られるものであり、
粗繊維、リグニン、珪酸質を多量に含有し、特に稲の籾
殻にはシリカ分が16〜18重量％含まれている。稲の種類
は特に限定されず、食用に供される種類の稲の籾殻は何
でも使用することができる。籾殻の焼成は籾殻を乾燥し
て粉砕したものについておこなうのが好ましく、籾殻の
粉砕粒径は140μｍ〜1130μｍの範囲が一般的である。 籾殻の焼成は酸素を遮断した窒素雰囲気等の還元雰囲気
中でおこなわれるものであり、焼成温度は特に限定され
るものではないが、焼成温度の下限は400℃程度であ
り、これより低い温度であれば籾殻を十分に炭化させる
ことができない。籾殻は400℃以上の焼成温度で炭が形
成され、600℃以下の焼成温度では籾殻炭は酸性を示し
電気抵抗はやや大であるが、焼成温度が700℃以上にな
ると籾殻炭は電気抵抗が小さくなって良導電性を示す。
導電性が高くなるよう、すなわち電気抵抗が小さくなる
ように籾殻を炭化させると耐火性能も高くなるものであ
り、特に電気抵抗が102Ωcmのオーダーより小さくなる
と籾殻炭の耐火性能が急速に向上する。従って焼成温度
は高温であることが望ましいが、炭の生成の歩留まりを
考慮しつつ高い導電性能や耐火性能を得ることができる
焼成温度は1000〜1200℃の範囲である。焼成温度が1000
℃以上であれば、電気抵抗は鱗片状黒鉛と同等の102Ωc
mのオーダーになり、焼成温度が1200℃以上であれば導
電性等をさらに高めることができるが、炭の歩留まりが
急速に低下して50％以下になる。 上記のようにして得られた籾殻炭の粉粒体の表面を自硬
性の熱硬化性樹脂で被覆することによって、本発明に係
る自硬性籾殻炭粉粒体を作成することができるが、熱硬
化性樹脂としてはノボラック型フェノール樹脂、レゾー
ル型フェノール樹脂、フラン樹脂、メラミン樹脂など任
意のものを用いることができる。なかでもフェノール樹
脂が最も有望である。そして自硬性の熱硬化性樹脂と
は、まだ硬化を完了していない低分子量のもので、加熱
等することによって一旦溶融した後に自ら硬化してゲル
化する熱硬化性樹脂であることを意味するものであり、
例えばフェノール樹脂の初期縮合物がその代表例であ
る。 籾殻炭粒体の表面に自硬性の熱硬化性樹脂を被覆して自
硬性籾殻炭粉粒体を作成するにあたって、熱硬化性樹脂
の初期縮合物を合成する際に同時にこの熱硬化性樹脂を
籾殻炭粉粒体の表面に付着させるようにしておこなうこ
とができる。すなわち、例えばフェノール樹脂の初期縮
合物を反応させる際に、反応容器にフェノール類やアル
デヒド類とともに籾殻炭粉粒体を投入し、この状態でフ
ェノール樹脂の合成反応をおこなわせることによって、
籾殻炭粉粒体の表面にフェノール樹脂の初期縮合物を均
一に付着させ、そしてこれを濾別して乾燥することによ
って自硬性籾殻炭粉粒体を得ることができる。籾殻炭粉
粒体は樹脂との濡れ性が悪いために籾殻炭粉粒体と熱硬
化性樹脂とを混練することで籾殻炭粉粒体の表面に熱硬
化性樹脂を均一に付着させることは困難であるが、熱硬
化性樹脂の初期縮合物を合成する際に予め籾殻炭粉粒体
を投入しておくこの方法では、籾殻炭粉粒体の表面に熱
硬化性樹脂を均一に付着させることができるために、こ
の方法で自硬性籾殻炭粉粒体を作成するのが好ましい。 ここで、自硬性籾殻炭粒体において籾殻炭粉粒体と熱硬
化性樹脂との割合は特に限定されるものではないが、籾
殻炭粉粒体100重量部に対して熱硬化性樹脂を５〜80重
量部程度の範囲に設定するのが一般的である。熱硬化性
樹脂の割合が５重量部未満であると、自硬性籾殻炭粉粒
体を成形して形成する耐火や銅電のための層の機械的物
性が不十分になるおそれがあり、また80重量部を超える
と、自硬性籾殻炭粉粒体を成形して形成する耐火や導電
のための層内に占める自硬性籾殻粒体の割合が少なって
耐火性能や導電性能が不十分になるおそれがある。 上記のようにして得られる本発明の自硬性籾殻炭粉粒体
は、加熱加圧して成形することによって、自硬性熱硬化
性樹脂をバインダーとして籾殻炭粉粒体を結合させて層
状に形成して用いることができる。例えば薄板状に成形
して耐火性や導電性の板材として使用することができる
ものであり、またこのように薄板状に成形したものを木
質板等の表面に耐火層や導電層として張り付けて使用す
ることもできる。 さらに、木質板など基板の表面に耐火性や導電性の層を
形成する方法としては、このように自硬性籾殻粉粒体を
薄板状に成形して張り付ける他に、種々の方法がある。
まず第１の方法は、基板の表面に自硬性籾殻炭粉粒体を
均一な厚みで散布したのちに加熱加圧成形することによ
って基板の表面に一体的に積層する方法である。また第
２の方法は、自硬性籾殻炭粒体を均一に散布してこれを
50〜100℃程度に加熱したロール等で加圧することによ
って不完全硬化状態のシート材を作成し、そしてこのシ
ート材を基板の表面に重ねて加熱加圧成形することによ
って基板の表面に一体的に積層する方法である。第３の
方法は、基板としてパーティクルボードなどを製造する
際に積層する方法であり、木片と接着剤樹脂とを混練し
たフォーミングマットの表面に自硬性籾殻炭粉粒体を均
一に厚みに配し、そしてこれを加熱加圧成形することに
よって、パーティクルボードなどの製板と同時にその表
面に一体的に積層する方法である。 ここで、既述したように一般に籾殻炭粉粒体は熱硬化性
樹脂と濡れが悪く、籾殻炭粉粒体と熱硬化性樹脂とを単
に混合したものを成形したのではバインダーとなる熱硬
化性樹脂と籾殻炭粉粒体とが均一に分散せず耐火性能や
導電性能にバラツキが発生し易くなるが、上記のように
籾殻炭粉粒体の表面に熱硬化性樹脂を被覆させることに
よって籾殻炭粉粒体を均一に分散させることができ、安
定した耐火性能や導電性能を得ることができるのであ
る。 しかして、上記のように籾殻炭粉粒体を成形して得られ
る層は、含有される籾殻炭によって火炎を遮断すること
ができるために耐火材として使用できると共に、籾殻炭
は導電性の有するために導電材として使用することがで
き、耐火性や導電性を必要とされる建材等に用いること
ができるものであり、また面密度も高いために遮音性も
具備するものである。
次に本発明を実施例によって詳述する。 実施例１ 稲の籾殻を乾燥して粉砕することによって調製される16
〜50メッシュの籾殻粉粒体（シリカ分17〜18重量％含
有）を1kg採り、これを還元雰囲気中で、室温から1000
℃まで４℃／分の昇温速度で昇温させると共に1000℃で
３時間保持し、この後に1000℃から500℃まで４℃／分
の降温速度で降温させ、さらに500℃から室温まで５℃
／分の降温速度で降温させるという条件で焼成した。得
られた籾殻炭粉粒体の収量は520gであった。 次に、反応容器にフェノールを94重量部、37％ホルマリ
ンを122重量部、ヘキサメチレンテトラミンを15重量部
仕込み、さらに上記のようにして得られた籾殻炭粉粒体
を307重量部仕込んだ。これを約60分を要して90℃まで
昇温してそのまま３時間反応をおこない、冷却したのち
に濾別すると共に風乾することによって、籾殻炭粉粒体
の表面がフェノール樹脂の初期縮合物で被覆された自硬
性籾殻炭粉粒体を得た。この自硬性籾殻炭分粒体は平均
粒径が450μｍであり、フェノール樹脂の含有率は30重
量％であった。 実施例２ 実施例１と同様な籾殻粉粒体を1kg採り、これを還元雰
囲気中で、室温から800℃まで４℃／分の昇温速度で昇
温させると共に800℃で３時間保持し、この後に800℃か
ら500℃まで４℃／分の降温速度で降温させ、さらに500
℃から室温まで５℃／分の降温速度で降温させるという
条件で焼成した。得られた籾殻炭粉粒体の収量は610gで
あった。 この籾殻炭粉粒体を用い、あとは実施例１と同様にして
自硬性籾殻炭粉粒体を得た。この自硬性籾殻炭粉粒体の
平均粒径とフェノール樹脂含有率は実施例１とほぼ同じ
であった。 実施例３ 実施例１と同様な籾殻粉粒体を1kg採り、これを還元雰
囲気中で、室温から600℃まで４℃／分の昇温速度で昇
温させると共に600℃で３時間保持し、この後に600℃か
ら500℃まで４℃／分の降温速度で降温させ、さらに500
℃から室温まで５℃／分の降温速度で降温させるという
条件で焼成した。得られた籾殻炭粉粒体の収量は730gで
あった。 この籾殻炭粉粒体を用い、あとは実施例１と同様にして
自硬性籾殻炭粉粒体を得た。この自硬性籾殻炭粉粒体の
平均粒径とフェノール樹脂含有率は実施例１とほぼ同じ
であった。 比較例１ 籾殻炭粉粒体の替わりに、固定炭素が99.5％で平均粒径
が60μｍの鱗片状黒鉛を用い、あとは実施例１と同様に
して自硬性黒鉛粉粒体を得た。この自硬性黒鉛粉粒体は
平均粒径が300μｍであり、フェノール樹脂の含有率は3
1重量％であった。 比較例２ おが屑炭（日本林産株式会社製）を粉砕して得た28メッ
シュ通過粉粒体を籾殻炭粉粒体の替わりに用い、あとは
実施例１と同様にして自硬性おが屑炭粉粒体を得た。こ
の自硬性おが屑炭粉粒体は平均粒径が650μｍであり、
フェノール樹脂の含有率は28重量％であった。 比較例３ 杉のバーク炭（日本林産株式会社製）を粉砕して得た35
0μｍ通過粉粒体を籾殻炭粉粒体の替わりに用い、あと
は実施例１と同様にして自硬性バーク炭粉粒体を得た。
この自硬性バーク炭粉粒体は平均粒径が480μｍであ
り、フェノール樹脂の含有率は31重量％であった。 上記実施例１〜３及び比較例１〜３で得た自硬性粉粒体
を使用し、これを160℃、25kg/cm2の条件で10分間加熱
加圧成形することによって、密度を0.8g/cm3、1.0g/c
m3、1.2g/cm3、1.4g/cm3にそれぞれ設定した厚み5mmの
試験板を作成した。この試験板について、JISK 6911に
準拠して表面抵抗と体積抵抗率を測定した。結果を表面
抵抗について第１表に、体積抵抗率について第２表にそ
れぞれ示す。 第１表及び第２表にみられるように、籾殻炭を用いた各
実施例のものでは、おが屑炭を用いた比較例２やバーク
炭を用いた比較例３のものよりも表面抵抗や体積抵抗率
が著しく小さく、優れた導電性を有することが確認され
る。特に籾殻を1000℃で焼成した実施例１のものは鱗片
状黒鉛を用いた比較例１のものとほぼ同レベルであり、
鱗片状黒鉛を用いる場合と同等の導電性能を有すること
が確認される。 次に、上記のようにして作成した実施例１〜３及び比較
例１〜３の試験板を用い、耐火性能を測定するために火
炎貫通試験をおこなった。火炎貫通試験は、火炎温度
（試験板表面の接炎温度）が1150〜1300℃、火炎長さが
150mm、供給空気−ガス混合気の圧力がバーナ先端で2kg
/cm2になるように調整してハンドバーナーによって火炎
を作り、この火炎を120mm×150mm×5mmの上記試験板の
平面に垂直に垂直に当て、試験板を燃え抜けて火炎が貫
通するに要する時間を測定することによっておこなっ
た。尚、比較のために厚みが5mmで密度が0.8g/cm3、1.0
g/cm3、1.2/cm3、1.4g/cm3のパーティクルボードを用い
て同様に火炎貫通試験をおこなった。結果を第３表に示
す。 第３表にみられるように、籾殻炭を用いた各実施例のも
のでは、おが屑炭を用いた比較例２やバーク炭を用いた
比較例３のもの、さらにはパーティクルボードの比較例
４のものよりも火炎貫通に要する時間が著しく長く、優
れた耐火性能を有することが確認される。特に籾殻を10
00℃で焼成した実施例１のものは鱗片状黒鉛を用いた比
較例１のものとほぼ同レベルであり、鱗片状黒鉛を用い
る場合と同等の耐火性能を有することが確認される。
〜50メッシュの籾殻粉粒体（シリカ分17〜18重量％含
有）を1kg採り、これを還元雰囲気中で、室温から1000
℃まで４℃／分の昇温速度で昇温させると共に1000℃で
３時間保持し、この後に1000℃から500℃まで４℃／分
の降温速度で降温させ、さらに500℃から室温まで５℃
／分の降温速度で降温させるという条件で焼成した。得
られた籾殻炭粉粒体の収量は520gであった。 次に、反応容器にフェノールを94重量部、37％ホルマリ
ンを122重量部、ヘキサメチレンテトラミンを15重量部
仕込み、さらに上記のようにして得られた籾殻炭粉粒体
を307重量部仕込んだ。これを約60分を要して90℃まで
昇温してそのまま３時間反応をおこない、冷却したのち
に濾別すると共に風乾することによって、籾殻炭粉粒体
の表面がフェノール樹脂の初期縮合物で被覆された自硬
性籾殻炭粉粒体を得た。この自硬性籾殻炭分粒体は平均
粒径が450μｍであり、フェノール樹脂の含有率は30重
量％であった。 実施例２ 実施例１と同様な籾殻粉粒体を1kg採り、これを還元雰
囲気中で、室温から800℃まで４℃／分の昇温速度で昇
温させると共に800℃で３時間保持し、この後に800℃か
ら500℃まで４℃／分の降温速度で降温させ、さらに500
℃から室温まで５℃／分の降温速度で降温させるという
条件で焼成した。得られた籾殻炭粉粒体の収量は610gで
あった。 この籾殻炭粉粒体を用い、あとは実施例１と同様にして
自硬性籾殻炭粉粒体を得た。この自硬性籾殻炭粉粒体の
平均粒径とフェノール樹脂含有率は実施例１とほぼ同じ
であった。 実施例３ 実施例１と同様な籾殻粉粒体を1kg採り、これを還元雰
囲気中で、室温から600℃まで４℃／分の昇温速度で昇
温させると共に600℃で３時間保持し、この後に600℃か
ら500℃まで４℃／分の降温速度で降温させ、さらに500
℃から室温まで５℃／分の降温速度で降温させるという
条件で焼成した。得られた籾殻炭粉粒体の収量は730gで
あった。 この籾殻炭粉粒体を用い、あとは実施例１と同様にして
自硬性籾殻炭粉粒体を得た。この自硬性籾殻炭粉粒体の
平均粒径とフェノール樹脂含有率は実施例１とほぼ同じ
であった。 比較例１ 籾殻炭粉粒体の替わりに、固定炭素が99.5％で平均粒径
が60μｍの鱗片状黒鉛を用い、あとは実施例１と同様に
して自硬性黒鉛粉粒体を得た。この自硬性黒鉛粉粒体は
平均粒径が300μｍであり、フェノール樹脂の含有率は3
1重量％であった。 比較例２ おが屑炭（日本林産株式会社製）を粉砕して得た28メッ
シュ通過粉粒体を籾殻炭粉粒体の替わりに用い、あとは
実施例１と同様にして自硬性おが屑炭粉粒体を得た。こ
の自硬性おが屑炭粉粒体は平均粒径が650μｍであり、
フェノール樹脂の含有率は28重量％であった。 比較例３ 杉のバーク炭（日本林産株式会社製）を粉砕して得た35
0μｍ通過粉粒体を籾殻炭粉粒体の替わりに用い、あと
は実施例１と同様にして自硬性バーク炭粉粒体を得た。
この自硬性バーク炭粉粒体は平均粒径が480μｍであ
り、フェノール樹脂の含有率は31重量％であった。 上記実施例１〜３及び比較例１〜３で得た自硬性粉粒体
を使用し、これを160℃、25kg/cm2の条件で10分間加熱
加圧成形することによって、密度を0.8g/cm3、1.0g/c
m3、1.2g/cm3、1.4g/cm3にそれぞれ設定した厚み5mmの
試験板を作成した。この試験板について、JISK 6911に
準拠して表面抵抗と体積抵抗率を測定した。結果を表面
抵抗について第１表に、体積抵抗率について第２表にそ
れぞれ示す。 第１表及び第２表にみられるように、籾殻炭を用いた各
実施例のものでは、おが屑炭を用いた比較例２やバーク
炭を用いた比較例３のものよりも表面抵抗や体積抵抗率
が著しく小さく、優れた導電性を有することが確認され
る。特に籾殻を1000℃で焼成した実施例１のものは鱗片
状黒鉛を用いた比較例１のものとほぼ同レベルであり、
鱗片状黒鉛を用いる場合と同等の導電性能を有すること
が確認される。 次に、上記のようにして作成した実施例１〜３及び比較
例１〜３の試験板を用い、耐火性能を測定するために火
炎貫通試験をおこなった。火炎貫通試験は、火炎温度
（試験板表面の接炎温度）が1150〜1300℃、火炎長さが
150mm、供給空気−ガス混合気の圧力がバーナ先端で2kg
/cm2になるように調整してハンドバーナーによって火炎
を作り、この火炎を120mm×150mm×5mmの上記試験板の
平面に垂直に垂直に当て、試験板を燃え抜けて火炎が貫
通するに要する時間を測定することによっておこなっ
た。尚、比較のために厚みが5mmで密度が0.8g/cm3、1.0
g/cm3、1.2/cm3、1.4g/cm3のパーティクルボードを用い
て同様に火炎貫通試験をおこなった。結果を第３表に示
す。 第３表にみられるように、籾殻炭を用いた各実施例のも
のでは、おが屑炭を用いた比較例２やバーク炭を用いた
比較例３のもの、さらにはパーティクルボードの比較例
４のものよりも火炎貫通に要する時間が著しく長く、優
れた耐火性能を有することが確認される。特に籾殻を10
00℃で焼成した実施例１のものは鱗片状黒鉛を用いた比
較例１のものとほぼ同レベルであり、鱗片状黒鉛を用い
る場合と同等の耐火性能を有することが確認される。
上述のように本発明にあっては、籾殻を炭化させた籾殻
炭の粉粒体の表面に自硬性の熱硬化性樹脂を付着させて
用いるようにしたので、熱硬化性樹脂をバインダーとし
て籾殻炭の粉粒体を結合させた層を成形することがで
き、籾殻炭の優れた耐火性能や導電性能を活かして耐火
や導電を必要とされる部材等に籾殻を有効に利用するこ
とができるものである。また、反応容器に熱硬化性樹脂
の合成原料とともに籾殻炭の粉粒体を投入し、熱硬化性
樹脂の合成反応をおこなわせることによって、籾殻炭の
粉粒体の表面に自硬性の熱硬化性樹脂を付着させるよう
にしたので、籾殻炭粉粒体と熱硬化性樹脂とを単に混合
しただけでは相互に濡れ性が悪い熱硬化性樹脂と籾殻炭
粉粒体とを均一に分散させることができないが、反応容
器内で熱硬化性樹脂を合成しつつ籾殻炭粉粒体の表面に
被覆させることによって、籾殻粉粒体の表面に熱硬化性
樹脂を均一に付着させた自硬化性籾殻炭粉粒体を製造す
ることができるものであり、自硬化性籾殻炭粉粒体を用
いて成形をおこなうにあたって、熱硬化性樹脂に籾殻炭
粉粒体を均一に分散させた層を形成することができ、籾
殻炭粉粒体による耐火性能や導電性能を安定して発揮さ
せることができるものである。
炭の粉粒体の表面に自硬性の熱硬化性樹脂を付着させて
用いるようにしたので、熱硬化性樹脂をバインダーとし
て籾殻炭の粉粒体を結合させた層を成形することがで
き、籾殻炭の優れた耐火性能や導電性能を活かして耐火
や導電を必要とされる部材等に籾殻を有効に利用するこ
とができるものである。また、反応容器に熱硬化性樹脂
の合成原料とともに籾殻炭の粉粒体を投入し、熱硬化性
樹脂の合成反応をおこなわせることによって、籾殻炭の
粉粒体の表面に自硬性の熱硬化性樹脂を付着させるよう
にしたので、籾殻炭粉粒体と熱硬化性樹脂とを単に混合
しただけでは相互に濡れ性が悪い熱硬化性樹脂と籾殻炭
粉粒体とを均一に分散させることができないが、反応容
器内で熱硬化性樹脂を合成しつつ籾殻炭粉粒体の表面に
被覆させることによって、籾殻粉粒体の表面に熱硬化性
樹脂を均一に付着させた自硬化性籾殻炭粉粒体を製造す
ることができるものであり、自硬化性籾殻炭粉粒体を用
いて成形をおこなうにあたって、熱硬化性樹脂に籾殻炭
粉粒体を均一に分散させた層を形成することができ、籾
殻炭粉粒体による耐火性能や導電性能を安定して発揮さ
せることができるものである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 高松 淳久 大阪府大阪市都島区内代町２―14―５ (56)参考文献 特開 昭59−102870（ＪＰ，Ａ) 特開 昭64−14108（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−118203（ＪＰ，Ａ)
Claims (2)
- 【請求項１】反応容器に熱硬化性樹脂の合成原料ととも
に籾殻を炭化させた籾殻炭の粉粒体を投入し、熱硬化性
樹脂の合成反応をおこなわせることによって、籾殻炭の
粉粒体の表面に自硬性の熱硬化性樹脂を付着させること
を特徴とする自硬性籾殻炭粉粒体の製造方法。 - 【請求項２】自硬性の熱硬化性樹脂がフェノール樹脂の
初期縮合物であることを特徴とする請求項１に記載の自
硬性籾殻炭粉粒体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1015283A JPH0757682B2 (ja) | 1989-01-25 | 1989-01-25 | 自硬性籾殻炭粉粒体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1015283A JPH0757682B2 (ja) | 1989-01-25 | 1989-01-25 | 自硬性籾殻炭粉粒体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02196012A JPH02196012A (ja) | 1990-08-02 |
| JPH0757682B2 true JPH0757682B2 (ja) | 1995-06-21 |
Family
ID=11884530
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1015283A Expired - Fee Related JPH0757682B2 (ja) | 1989-01-25 | 1989-01-25 | 自硬性籾殻炭粉粒体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0757682B2 (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AUPP819899A0 (en) * | 1999-01-18 | 1999-02-11 | Contract Research & Development (M) Sdn. Bhd. | Conductive and flame retardant plastic fillers |
| JP2002187773A (ja) * | 2000-12-15 | 2002-07-05 | Minebea Co Ltd | ベアリングリテーナ用材料 |
| KR20050103548A (ko) * | 2004-04-26 | 2005-11-01 | 이은희 | 고강도 숯의 제조 방법 |
| JP2008050196A (ja) * | 2006-08-24 | 2008-03-06 | Tadashi Miyamoto | 断熱材の製造方法 |
| JP4753982B2 (ja) * | 2008-10-06 | 2011-08-24 | 三菱電機株式会社 | カーボン凝結体成形品の製造方法 |
| JP4884487B2 (ja) * | 2009-02-05 | 2012-02-29 | 三菱電機株式会社 | カーボン凝結体成形材料及びカーボン凝結体成形品の製造方法 |
| JP5779752B2 (ja) * | 2011-08-05 | 2015-09-16 | 群栄化学工業株式会社 | 成形体の製造方法、焼成体の製造方法 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59102870A (ja) * | 1982-11-30 | 1984-06-14 | エヌオーケー株式会社 | 炭素質成形体用粉末の製造方法 |
| JPS63118203A (ja) * | 1986-11-07 | 1988-05-23 | Ooshika Shinko Kk | 籾殻ボ−ドの製造法 |
| JPS6414108A (en) * | 1987-07-06 | 1989-01-18 | Tokai Carbon Kk | Production of carbonaceous granular heat insulating material |
-
1989
- 1989-01-25 JP JP1015283A patent/JPH0757682B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02196012A (ja) | 1990-08-02 |
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