JPH0759385B2 - 受口付樹脂複合管の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、受口付樹脂複合管の製造方法に関する。

（従来の技術） 硬質塩化ビニル樹脂のような熱可塑性樹脂からなる管
は、優れた耐蝕性をもっているが、耐圧性、耐衝撃性等
機械的強度があまり高くない。このため、厳しい環境下
での使用、例えば、高温高圧の薬液の輸送が行われる化
学プラント用配管材料や外部からも圧力を受ける地下埋
設管路用材料としての使用に充分耐えられるものではな
かった。そこで、熱可塑性樹脂のもつ優れた耐蝕性はそ
のままに、機械的強度の向上を図った樹脂複合管が提案
され、現在様々な分野で多用されている。この樹脂複合
管は、繊維強化熱硬化性樹脂をはじめとする各種の外層
構成材料を、熱可塑性樹脂管の外周面に積層したもの
で、このようにすることによって所期の機械的強度を得
ている。

従来、このような樹脂複合管を製造する方法として、例
えば特開昭57−207061号公報には次の二つの方法が開示
されている。まず、一つめの方法は、熱可塑性樹脂管の
外周面に、繊維強化熱硬化性樹脂（以下、FRPとい
う。）との接着効果を高めるための表面処理を施したの
ち、FRPを巻回し、次いでそのうえにレジンコンクリー
トを巻回してから最後に再びFRPを巻回するものであ
る。また、二つめの方法は、内面にFRP層を形成した型
の中に、FRPを巻回した管を嵌め入れ、これら型と管と
の間隙に未硬化のレジンコンクリートを流し込んで硬化
させ、両者を一体化させたのち、型を取り去るものであ
る。

ところで、上記した樹脂複合管同士の接続を行うには、
他の合成樹脂管の場合と同様、管の一端に受口部を設け
て、これに他の管の挿口部を挿入して接続する受け挿し
接続が行われるが、この場合、従来は、受口部の内周面
と挿口部の外周面とを接着剤で接着している。

また、上記した受け挿し接続を行うには、当然のことな
がら、少なくとも一端に受口部を有する受口付樹脂複合
管を用意する必要があるが、このような管を製造する方
法としては、従来、例えば特開昭54−146871号公報に所
載の方法が知られている。

その製造方法は、周方向に回転しながら軸方向に移動す
る芯型及び該芯型上に装着された受口成形用型材の周り
に成形材料を積層したのち硬化炉を通過させて成形材料
を硬化させ、次にこれを前記芯型から脱型してから直管
部と受口部とを切断刃で切断し、最後に受口成形用型材
を離脱させるもので、このような方法で製造される受口
付樹脂複合管は、直管部及び受口部がそれぞれ所定肉厚
の成形材料層で構成されたものである。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら、前記した特開昭57−207061号公報に所載
の樹脂複合管の製造方法にあっては次のような問題があ
った。

すなわち、その製造方法の一つめの方法の場合、管の両
端部以外の部分では、第23図に示すように、FRP等の外
層構成材料ａを一定のピッチで螺旋状に巻いているが、
外層構成材料ａの巻き始めと巻き終わりの部分となる両
端部では、外層構成材料ａを管端に沿うようにして何回
か重ねて巻く、いわゆる余巻きを行っている。この余巻
きは、管を指示しているチャッキング装置b,bに外層構
成材料ａが巻き付かないように、また管端部の仕上がり
がよくなるように、必ず行わなければならないものであ
る。このため、管の両端部とそれ以外の部分とで外層構
成材料ａの積層厚さにどうしても差が生じ、管の全長に
わたって均一な外層構成材料層をもつ樹脂複合管を得る
ことができないといった問題があった。また、外層構成
材料ａの巻きピッチが、全体に一様でないため、外観が
悪くなるといった問題もあった。さらに、熱可塑性樹脂
管の１本１本について外層構成材料の巻回作業を行う、
いわゆるバッチ処理によるものであるため、作業能率が
悪く、生産性に劣るといった問題もあった。

また、特開昭57−207061号公報に所載の二つめの方法の
場合、内面にFRP層を形成した型の中に、FRPを巻回した
管を嵌め入れ、これら型と管との間隙にレジンコンクリ
ートを流し込んで硬化させるものであるため、このよう
な方法ではバッチ処理にならざるを得ない。したがっ
て、この方法も作業能率が悪く、生産性に劣るといった
問題があった。また、型を別途用意し、その内面にFRP
層を形成しておく必要があるため、工程が複雑になると
いった問題もあった。さらに、レジンコンクリートを硬
化させるための炉を、最も長尺の管に合うものとする必
要があり、このため設備が大掛かりとなって、経済的に
不利になるといった問題もあった。

さらに、上記いずれの方法にあっても、製造される樹脂
複合管は、その両端部において熱可塑性樹脂管の管端が
外部に露出しているため、特に管の両端部に衝撃を受け
ると、そこから外層構成材料層が容易に剥離してしまう
といった問題があった。このため、運搬や配管時に特別
な注意を払う必要があり、取り扱いに不便であった。

また、前記した従来の樹脂複合管における受け挿し接続
にあっては、受口部も直管部と同様、芯材と外層構成材
料層の複層構造である場合が多く、受口部と挿口部との
接着は、芯材内周面と外層構成材料層との接着となる。
そして、芯材が熱可塑性樹脂であり、外層構成材料が熱
硬化性樹脂であると、両者の接着は非常に難しいものと
なる。このため、接続強度が低く、また水密性に劣ると
いった問題があった。

一方、前記した特開昭54−146871号公報に開示された製
造方法にあっては、次のような問題があった。

すなわち、受口成形用型材の装着位置を決定するための
工夫が何らなされていないため、管の長さにばらつきが
生じるといった問題があった。

また、連続生産を行おうとした場合、周方向に回転しな
がら軸方向に進む芯型の動きにタイミングを合わせなが
ら受口成形用型材を芯型の所定の位置に装着する必要が
生じるが、このようなことは実際にはほとんど不可能で
ある。したがって、受口付樹脂複合管の連続生産を行う
ことができないといった問題があった。

さらに、専ら、直管部及び受口部がそれぞれ所定肉厚の
成形材料層で構成された受口付樹脂複合管の製造を目的
とする方法であるため、例えば熱可塑性樹脂管等の合成
樹脂管を芯材とする樹脂複合管の製造には到底対応でき
るものではなかった。

本発明は、上記した従来の技術がもつ問題点を解消する
ためになされたものであり、接続強度及び水密性に優れ
た樹脂複合管における受け挿し接続構造をとるのに適し
た樹脂複合管の製造方法を提供しようとするものであ
る。

また、本発明は、FRP等の外層構成材料層の厚みが管の
全長にわたって均一な受口付樹脂複合管を効率よく連続
的に製造することのできる方法を提供しようとするもの
である。

（課題を解決するための手段） 上記目的を達成するため、本発明に係る本発明に係る受
口付樹脂複合管の製造方法は、定尺の合成樹脂管をその
管軸周りに回転させながら管軸に沿って前進させるとと
もに、この合成樹脂管の回転運動及び前進運動を伝達す
ることができ、且つ、軸方向中央部に受口成形部を有す
る受口成形用連結部材を介して前記合成樹脂管の後端部
に該管と同じ定尺の合成樹脂管を連結し、次に、この連
結した合成樹脂管の後端部に、該管の回転運動及び前進
運動を伝達することのできる挿口成形用連結部材を介し
て、もしくは再び前記受口成形用連結部材を介して該管
と同じ定尺の合成樹脂管を連結し、以下同様に、定尺の
合成樹脂管同士の間に前記受口成形用連結部材と前記挿
口成形用連結部材とを交互に介装して、もしくは前記受
口成形用連結部材のみを介装して前記合成樹脂管の連結
を順次行い、複数の合成樹脂管が連結一体化されてなる
芯管を形成する工程と、管軸周りに回転しながら管軸に
沿って前進する前記芯管の外周面に外層構成材料を巻回
し積層して樹脂複合原管を形成する工程と、前記外層構
成材料の硬化後、前記樹脂複合原管を前記各合成樹脂管
の連結部位で順次切断して定尺の樹脂複合管に分離する
工程とを含むものである。

さらに、本発明に係る受口付樹脂複合管の製造方法は、
前記芯管を形成する工程において、合成樹脂管の管端面
と当接して外管端面の直前に間隙を確保するための微小
ストッパが設けられた受口成形用連結部材及び挿口成形
用連結部材を用いるとともに、前記樹脂複合原管を形成
する工程において、前記間隙にも外層構成材料を入り込
ませ、各合成樹脂管の管端面を該外層構成材料で被覆す
るものであってもよく、この方法は、前記した接続構造
に適する受口付樹脂複合管を製造するのに適している。

（作用） 本発明に係る受口付樹脂複合管の製造方法にあっては、
複数本の定尺の合成樹脂管を、受口成形用連結部材と挿
口成形用連結部材とを交互に用いて、または受口成形用
連結部材のみを用いて連結し、芯管を形成するととも
に、この芯管を管軸周りに回転させながら前進させ、こ
れに例えばFRP等の外層構成材料を一定のピッチで螺旋
状に巻回し、この外層構成材料を硬化させて、樹脂複合
原管としたのち、この原管を合成樹脂管の連結部位で切
断する。このようにして得られる受口付樹脂複合管は、
長さが常に一定で、且つ、管の全長にわたって外層構成
材料の巻きピッチが一定、すなわち外層構成材料層の厚
みが均一なものとなり、しかも管端部の仕上がりもきれ
いなものとなる。また、それとともに、各工程が連続し
たものとなり、バッチ処理で行わざるをえない従来の方
法に比べて、生産性が大幅に向上する。

また、上記した各連結部材として、合成樹脂管の管端面
と当接して該管端面の直前に間隙を確保するための微小
ストッパが設けられた受口成形用連結部材及び挿口成形
用連結部材を用いるとともに、樹脂複合原管を形成する
工程において、前記間隙にも外層構成材料を入り込ま
せ、各合成樹脂管の管端面を該外層構成材料で被覆する
ことにより、管の全長にわたって外層構成材料層の厚み
が均一で、しかも合成樹脂管の両端面が外層構成材料で
被覆された定尺の受口付樹脂複合管が得られる。

（実施例） 以下、本発明の実施例を、図面を参照して説明する。

第１図は、本発明に係る製造方法により製造しようとす
る樹脂複合管における受け挿し接続構造を示す部分断面
図である。

この接続構造は、樹脂複合管F1の挿口部８が、受口付樹
脂複合管F2の受口部９内に挿入され、これら樹脂複合管
F1,F2の各芯材C,Cの管端面81,91をそれぞれ被覆してい
る外層構成材料20,20同士が衝合されるとともに、これ
ら外層構成材料20,20同士、及び受口部９内周面と挿口
部８外周面とが接着剤により固着されたものである。

なお、この接続部分の外周面を、さらにFRPで被覆する
（図中破線で示す。）と接続がより強固となるので好ま
しい。

上記受口付樹脂複合管F2は、芯材となる合成樹脂管Ｃの
外周面に外層構成材料層20が形成されるとともに少なく
とも一端に受口部９を有するものである。そして、この
受口付樹脂複合管F2は、受口部９が外層構成材料20で形
成されるとともに、該受口部９内に臨む前記芯材Ｃの管
端面91が外層構成材料20で被覆されている。

一方、前記樹脂複合管F1は、芯材となる合成樹脂管Ｃの
外周面に外層構成材料層20が形成されるとともに少なく
とも一端に挿口部８を有するものである。そして、この
樹脂複合管F2は、挿口部８における芯材Ｃの管端面81が
外層構成材料20で被覆されている。なお、樹脂複合管F2
は通常、他端（図外）に受口部をもつ受口付樹脂複合管
であることが多い。

なお、上記合成樹脂管Ｃとしては、例えば塩化ビニル等
の熱可塑性樹脂管が、また外層構成材料20としては繊維
強化熱硬化性樹脂（FRP）が挙げられる。

以上のようになる樹脂複合管の受け挿し接続構造にあっ
ては、受口部と挿口部との接着領域が、受口部内周面及
び挿口部外周面から、各樹脂複合管の芯材の管端面をそ
れぞれ被覆している外層構成材料面にまで及んでおり、
しかも外層構成材料同士の接着となるから高い接続強度
と水密性とが同時に得られる。

次に、本発明の請求項１に係る受口付樹脂複合管の製造
方法の一実施例について、第２図乃至第16図を参照して
説明する。

まず、製造装置について説明し、その後製造方法につい
て装置の動作とともに説明する。

第２図は、本発明に係る受口付樹脂複合管の製造方法及
びそれに用いられる製造装置の構成を示す概略図であ
る。

製造装置は、芯管製管手段１、原管製管手段２、原管引
取手段３、及び切断手段４から構成されており、この製
造装置の前段には、合成樹脂管製管装置５が設置されて
いる。ここで、合成樹脂管製管装置５について説明して
おくと、この装置５は、合成樹脂管Ｂを連続的に製する
製管機51と、この製管機51で製管された合成樹脂管Ｂを
所定の寸法に裁断して定尺の合成樹脂管Ｃとする自動裁
断機52とから構成されたものである。製管機51は、例え
ば係合部（図示省略）が両側縁に形成された合成樹脂製
の帯状体Ａを、螺旋状に巻回して筒状に形成するととも
に、隣合う係合部同士を係合させて、合成樹脂管Ｂに製
管するものである。なお、製管機51は、これ以外に、例
えば溶融樹脂を押し出して合成樹脂管Ｂを製管する、い
わゆる押出機であってもよい。

さて、本発明の製造装置の初段に位置する芯管製管手段
１は、上記した構成の合成樹脂管製管装置５と、管案内
レール61を介して接続されている。この芯管製管手段１
は、合成樹脂管製管装置５から管案内レール61に案内さ
れて送り込まれてくる定尺の合成樹脂管Ｃを、次々と連
結一体化して芯管Ｄに製管するとともに、その芯管Ｄを
次段の原管製管手段２に送り出すものである。このよう
な機能をもつ芯管製管手段１は、定尺の合成樹脂管Ｃを
受けるとともに、この管Ｃをその管軸周りに回転可能に
支承する架台11と、この架台11上に支承された合成樹脂
管Ｃを、該管Ｃの管軸に沿う一方向（この例の場合、第
１図において右方向）に、管軸周りの回転運動を妨げる
ことなく押し出す押出装置12と、この押出装置12により
押し出されてくる合成樹脂管Ｃを、その管軸周りに回転
させながら押出方向に送り出す送出機13と、この送出機
13により送り出されていく合成樹脂管Ｃの後端部と次の
合成樹脂管Ｃの前端部との間に介装され、両者を連結一
体化するとともに受口部９を成形するための複数個の受
口成形用連結部材14と、前期合成樹脂管Ｃ同士を連結一
体化するとともに挿口部８を成形するための複数個の挿
口成形用連結部材15とを備えている。なお、両端に受口
部９を有する受口付樹脂複合管を製造する場合には、上
記挿口成形用連結部材15は使用されない。第２図中、符
号63は、上記各連結部材14,15を合成樹脂管Ｃに挿着す
るための作業台を示している。

前記架台11及び押出装置12は、第３図及び第４図に示す
ように構成されている。ここで、第３図は部分省略正面
図、第４図は同右側面図である。

まず、架台11から説明すると、この架台11は、水平な機
枠111上に、合成樹脂管Ｃの下側周面を受ける８個の支
持ローラ112…と、合成樹脂管Ｃの最下面を受ける３個
の案内ローラ113…とが設けられたもので、前記した管
案内レール61の終端近傍位置に設置されている。８個の
支持ローラ112…は、２列に水平に並べられ、各列の支
持ローラ112…,112…は、それぞれ軸芯が同一直線上に
位置するよう、且つ、所定間隔を隔てて配設されてい
る。そして、列同士の間隔は、合成樹脂管Ｃの外径より
も小さく設定されている。一方、３個の案内ローラ113
…は、それぞれ支持ローラ112…の軸芯と直交するよう
にして、支持ローラ112…の列間に所定間隔を隔てて１
列に並べられている。また、これら案内ローラ113…
は、それぞれ支持ローラ112…よりもやや低い位置に設
けられている。そして、各案内ローラ113…は、第２図
において破線で示すように、合成樹脂管Ｃの進行方向
（第１図において右方向）に倒伏可能となされている。

なお、支持ローラ112及び案内ローラ113の個数並びに設
置間隔等は、上記した例に限るものではなく、合成樹脂
管Ｃの長さや外径、重量等に応じて適宜決定される。

前記押出装置12は、上記した架台11の後端部側に設置さ
れている。この押出装置12は、水平な機枠120と、この
機枠120上に滑動可能に設けられた台車121と、この台車
121上に支持体124,124を介して水平に設けられた押出具
125と、台車121を前進及び後退させるシリンダ128とか
ら構成されている。台車121は、案内車輪122を備えてお
り、機枠120上に取り付けられた案内レール123に案内さ
れて、合成樹脂管Ｃの進行方向に沿う方向に前進及び後
退できるようになされている。押出具125は、シャフト1
26と、このシャフト126の先端に固着された押出板127と
から構成されている。押出板127は、合成樹脂管Ｃの外
径よりもやや大きな直径をもつ円板であり、シャフト12
6は、例えばベアリングを備えた支持体124,124により軸
芯周りに回動可能に支承されている。シリンダ128は、
油圧または空気圧によって作動するもので、前記した台
車121の後方に配置されるとともに、ロッド129を介して
台車121と接続されている。このようになる押出装置12
は、押出具125のシャフト126の軸芯が、前記した架台11
上の合成樹脂管Ｃの管軸と一致するように設けられてい
る。

なお、押出装置12の構成は上記した例に限るものではな
く、合成樹脂管Ｃを管軸に沿う一方向にその回転を妨げ
ることなく押し出すことができるのであれば、他の構成
であってもよい。例えば、合成樹脂管Ｃの管軸と平行な
軸芯をもつ複数個のローラを介して合成樹脂管Ｃを挟持
又は掴持し、その状態で管軸に沿う方向に移動するよう
な構成をもつものが考えられる。また、押出装置12は、
押出板127がモータ等で駆動され送出機13と同期して回
転する構成とされていてもよい。

前記送出機13は、架台11の前方、つまり上記した押出装
置12とは反対側であって、且つ、架台11から押し出され
てきた合成樹脂管Ｃをそのまま管軸に沿って引き取るこ
とのできる位置に、架台11と所定間隔を隔てて設置され
ている。この送出機13は、第５図及び第６図に示すよう
に、合成樹脂管Ｃの外周面と当接するように、同一円周
上に配設された複数個の送出ローラ131…からなるもの
である。送出ローラ131…は、それぞれ軸芯が合成樹脂
管Ｃの送出方向に対しある一定の角度θをもって傾けら
れている。また、これら送出ローラ131…は、その全部
又は一部が駆動源（図示省略）と接続されている。そし
て、このようになる送出ローラ131…が一方向（図中矢
符Ｐ参照）に回転することによって、合成樹脂管Ｃは、
その管軸周りに回転されながら一方向に送り出されてい
く（図中矢符Ｑ及びＲ参照）。合成樹脂管Ｃの送出速度
は、送出ローラ131…の傾き又は回転速度を変化させる
ことで、容易に調整することができる。

なお、前記した架台11に、この送出機13と同様の構成を
もったものを採用してもよい。

前記受口成形用連結部材14は、合成樹脂材から成形され
た略円筒状のもので、第７図及び第８図に示すように、
軸方向中央部に受口成形部141が形成されるとともに、
この受口成形部14の両端に、一方の合成樹脂管Ｃの端部
に嵌入される嵌入部142と、他方の合成樹脂管Ｃの端部
に嵌入される嵌入部143とが形成されている。受口成形
部141は、その長さが、成形しようとする受口部９の倍
の長さとされるとともに、その外径が、該受口部９の内
径と等しくされている。また、このようになる受口成形
部141の中央部には、全周にわたって凹溝144が形成され
ている。この凹溝144は、最終工程において樹脂複合原
管Ｅを定尺の受口付樹脂複合管Ｆに切断分離する際、切
断刃41が受口成形部141に接触して、該受口成形部141が
損傷することがないようにするためのものである。した
がって、この凹溝144の幅は、切断刃41の厚さよりも厚
くなされていることが必要である。また、この凹溝144
の深さは、切断刃41の接触を回避することのできる深さ
とされていることが必要である。前記嵌入部142,143
は、上記受口成形部141と同心状に形成されており、こ
れら各嵌入部142,143にそれぞれ合成樹脂管C,Cを接続し
た際、両方の管軸同士が一致するように図られている。
また、嵌入部142,143は、それぞれ先端に向かうにした
がって漸次窄められているのが好ましい。それは、合成
樹脂管Ｃの内径寸法のばらつきや、受口成形用連結部材
14それ自体の成形上の寸法誤差を吸収して、嵌入部142,
143と合成樹脂管Ｃ内面との密着性を高めるためであ
る。そして、嵌入部142,143をそれぞれこのように形成
しておくと、合成樹脂管Ｃと嵌入部142,143との間で周
方向及び軸方向のいずれの方向にも滑りを生じることは
ない。なお、嵌入部142,143の窄め具合は、嵌入部142,1
43自体の長さ、合成樹脂管Ｃの内径、合成樹脂管Ｃとの
間の摩擦力の大小、受口成形用連結部材14自体の成形精
度等、諸条件に応じて適宜決定される。

また、上記嵌入部142,143は、それぞれ先端外周縁部が
面取り145,146されている。この面取り部145,146は、合
成樹脂管Ｃと受口成形用連結部材14との位置決めを行
い、嵌入部142,143を合成樹脂管Ｃへスムーズに嵌入さ
せるためのものである。これら面取り部145,146の傾斜
角度や幅等は、嵌入部142,143の窄め具合と同様、諸条
件に応じて適宜決定される。

一方、前記挿口成形用連結部材15は、合成樹脂材から成
形された略円筒状のもので、第９図及び第10図に示すよ
うに、一端側が一方の合成樹脂管Ｃの端部に嵌入される
嵌入部151となされ、他端側が他方の合成樹脂管Ｃの端
部に嵌入される嵌入部152となされている。これら嵌入
部151,152は、同心状に形成されており、各嵌入部151,1
52にそれぞれ合成樹脂管C,Cを接続した際、両方の管軸
同士が一致するように図られている。また、嵌入部151,
152は、前記した受口成形用連結部材14と同様、それぞ
れ先端に向かうにしたがって漸次窄められるとともに、
先端外周縁部が面取り153,154されている。さらに、こ
のようになる両嵌入部151,152の境界部分、つまり長手
方向中央部には、鍔部155が全周にわたって形成されて
いる。この鍔部155は、最終工程において樹脂複合原管
Ｅを定尺の樹脂複合管Ｆに切断分離する際、切断刃が原
管Ｅ内部の合成樹脂管Ｃの管端に接触することがないよ
うに、合成樹脂管Ｃ同士の間に間隙Ｖ（第15図参照）を
形成するためのものである。したがって、鍔部155の厚
さは、切断刃の厚さよりも厚くなされていることが必要
である。また、合成樹脂管Ｃ…を連結して芯管Ｄを形成
した際、鍔部155が芯管Ｄの外周面から突出することが
ないように、鍔部155の高さは、合成樹脂管Ｃの肉厚よ
りも小さい寸法に設定されている。これは、第16図に示
すように、鍔部155が芯管Ｄの外周面から突出している
と、芯管Ｄに外層構成材料20を巻回する際、合成樹脂管
Ｃの連結部位で外層構成材料20が盛り上がって巻き乱れ
が生じたり、また外層構成材料20と芯管Ｄとの間に、空
洞Ｔが形成されたりして、不良品発生の原因となるから
である。

なお、受口成形用連結部材14及び挿口成形用連結部材15
は、それぞれ嵌入部142,143,151,152の外周面が平滑な
ものに限るものではない。挿口成形用連結部材15を例に
とると、例えば第11図及び第12図に示すように、嵌入部
151,152外周面に複数本の凹溝156…が軸芯に沿って形成
されたものであってもよい。この場合、凹溝156の形状
は、断面Ｖ字状、断面Ｕ字状、断面コ字状等、任意の形
状とされる。このように、嵌入部151,152の外周面に凹
溝156…を形成しておくと、外周面が平滑なものより
も、嵌入部151,152と合成樹脂管Ｃ内面との軸芯周りの
方向における摩擦力を大きくすることができるととも
に、嵌入部151,152の成形精度をそれほど高くする必要
がないので成形上都合がよい。この挿口連結部材15にあ
っても、前記したものと同様、嵌入部151,152の先端外
周縁部が面取り153,154されており、また、嵌入部151,1
52の境界部分には鍔部155が形成されている。

次に、原管製管手段２について説明する。この原管製管
手段２は、上記した芯管製管手段１の次段に置かれてお
り、芯管製管手段１から管軸周りに回転しながら送り出
されてくる芯管Ｄの外周面に、外層構成材料20を巻回し
積層して、樹脂複合原管Ｅを製するものである。このよ
うな機能をもつ原管製管手段２は、表面処理機21と、外
層構成材料巻回部22と、硬化炉26とから構成されてい
る。なお、図中の符号27は、芯管Ｄを支持するためのロ
ーラを示している。

表面処理機21は、芯管Ｄと外層構成材料20との接着性が
高くなるよう、芯管Ｄの外表面に、例えばサンディング
処理等を施すためのものである。この表面処理機21は、
前記芯管製管手段１の送出機13の次に位置されている。
なお、この表面処理機21は、必ずしも設ける必要のない
ものである。

外層構成材料巻回部22は、FRP等の外層構成材料20を芯
管Ｄの外周面に巻回するためのもので、上記表面処理機
21の次に設けられている。この外層構成材料巻回部22
は、充填材充填ユニット24と、FRP巻回ユニット25とで
構成されている。充填材充填ユニット24は、充填材241
を芯管Ｄの外周面上に供給するための供給機242と、充
填材241を覆う不織布243を巻回するためのガイドローラ
244と、巻回された不織布243を押さえつけるための押え
ローラ245とを備えている。また、FRP巻回ユニット25
は、帯状に編成されたガラス繊維251に熱硬化性樹脂を
含浸させるための含浸槽252と、熱硬化性樹脂が含浸さ
れたガラス繊維（FRP）253を芯管Ｄに巻回するためのガ
イドローラ254と、芯管Ｄに巻回されたFRP253を押えつ
けるための押えローラ255とをそれぞれ備えている。ま
た、上記不織布243及びFRP253は、いずれも芯管Ｄの外
周面に一定の巻きピッチで螺旋状に巻回されるよう、芯
管Ｄの管軸に対し一定の角度をもって供給される。この
角度は、芯管Ｄの外径や、芯管Ｄの回転速度及び移送速
度等の諸条件に応じて適宜決定される。また、芯管Ｄ
は、回転しながら進んでいくため、不織布243及びFRP25
3は芯管Ｄに自動的に巻回されていく。したがって、上
記したいずれのガイドローラ244,254も、通常、一箇所
に固定されたままとなっている。

なお、外層構成材料巻回部22の構成は、上記したものに
限るものではなく、芯管Ｄの外周面に形成する層の数や
外層構成材料の種類等に応じて適宜変更することができ
る。また、上記した例では、ガラス繊維251に熱硬化性
樹脂を含浸させてから巻回を行っているが、ガラス繊維
251だけを芯管Ｄに巻回してから、これに熱硬化性樹脂
を塗布等して含浸させてもよい。

硬化炉26は、上記した外層構成材料巻回部22で巻回し積
層された充填材24等の外層構成材料20を硬化させるため
のもので、前記FRP巻回ユニット25の後段に配置されて
いる。この硬化炉26は、外層構成材料20が巻回された芯
管Ｄを周囲から覆うことのできる、例えば筒状に構成さ
れている。

次に、原管引取手段３について説明する。この原管引取
手段３は、上記した原管製管手段２の次段に設置されて
おり、原管製管手段２から回転しながら出てくる樹脂複
合原管Ｅを、その動きを妨げることなく該原管Ｅの進行
方向に沿って引き取るためのものである。このような機
能をもつ原管引取手段３は、前記した芯管製管手段１の
送出機13と同じ構成であり、また、その動作は該送出機
13と同期しているか、もしくは若干遅いものである。

上記原管引取手段３の次には、切断手段４が配置されて
いる。この切断手段４は、原管引取手段３により引き取
られてきた樹脂複合原管Ｅを、前記合成樹脂管Ｃ…の連
結部位で切断し、定尺の樹脂複合管Ｆ…に分離するもの
である。このような働きをする切断手段４は、樹脂複合
原管Ｅの外層構成材料層のみを切断する切断刃41を備
え、樹脂複合原管Ｅの管軸方向に沿う一定の領域を一定
の周期をもって往復動できるように設けられている。そ
して、この切断手段４は、適宜の制御装置（図示せず）
によって制御され、切断箇所である合成樹脂管Ｃの連結
部位が切断刃41の位置にくると、原管Ｅの進行方向と同
方向に移動を開始して原管Ｅの進行速度と同速度で移動
しながら原管Ｅを切断し、切断後は直ちに初期位置に復
帰する。

なお、図中の符号62は、上記切断手段４により切断分離
されてなる定尺の受口付樹脂複合管Ｆ…を受け、これを
所定箇所に移送するための管移送レールを示している。

次に、本発明に係る樹脂複合管の製造方法について、上
記した製造装置の動作とともに説明する。

まず、合成樹脂管製管装置５の製管機51により、合成樹
脂管Ｂを連続的に製管し、これを自動裁断機52により規
定の寸法に順次裁断する。このようにしてできた定尺の
合成樹脂管Ｃ…の一端部（図では右端部）に、受口成形
用連結部材14及び挿口成形用連結部材15を、ある一つの
合成樹脂管Ｃには受口成形用連結部材14、その次の合成
樹脂管Ｃには挿口成形用連結部材15という具合に、順次
交互に挿着する。この作業は作業台63おいて行われる。
このようにして一端部に受口成形用連結部材14又は挿口
成形用連結部材15が挿着された合成樹脂管Ｃは、管案内
レール61に案内されて順次芯管製管手段１の架台11上に
送られる。

架台11上に合成樹脂管Ｃが送り込まれてくると、押出装
置12のシリンダ128が作動し、ロッド129を伸出させる。
これに伴って台車121が架台11に向かって前進し、押出
具125の押出板127が、架台11上の合成樹脂管Ｃの後端に
当接する。さらに、ロッド129が伸出して台車121が前進
し続けると、合成樹脂管Ｃは、押出板127に押されて架
台11上を前進する。このとき、合成樹脂管Ｃは支持ロー
ラ112…と擦れ合うが、該管Ｃは案内ローラ113…によっ
ても支承されているので、スムーズに前進する。

このようにして、合成樹脂管Ｃは架台11から送出機13に
向って押し出されていく。この時点で、送出機13は既に
起動しており、やがて、送出機13に合成樹脂管Ｃの前端
部（この実施例の場合、受口成形用連結部材14又は挿口
成形用連結部材15）が達し、該前端部の外周面に送出機
13の送出ローラ131…が当接すると、回転している送出
ローラ131…によって、合成樹脂管Ｃは管軸周りに回転
を開始する。これと同時に、この合成樹脂管Ｃの後半部
を支承している架台11の案内ローラ113…が倒伏して合
成樹脂管Ｃから離れ、合成樹脂管Ｃの後半部は支持ロー
ラ112…によってのみ支承されることとなる。これによ
り、合成樹脂管Ｃは管軸周りにスムーズに回転する。ま
た、合成樹脂管Ｃの後端と当接している押出板127も合
成樹脂管Ｃとともに回転するので、合成樹脂管Ｃの回転
運動は何ら妨げられることはない。なお、架台11の案内
ローラ113…を倒伏させるのは、合成樹脂管Ｃが回転を
開始する直前であってもよい。

以上のようにして合成樹脂管Ｃが送出機13により送り出
されていくと、これ以上該合成樹脂管Ｃを後ろから押し
続ける必要がなくなるので、押出装置12のシリンダ128
のロッド129が縮退し、これに伴って台車121が後退して
押出具125の押出板127が初期位置に復帰する。そして、
上記合成樹脂管Ｃが架台11上から完全に離れると、管案
内レール61の先端にあるストッパ（図示せず）が解除さ
れて、次の合成樹脂管Ｃが架台11上に送り込まれる。

以上のようにして次の合成樹脂管Ｃが架台11上に送り込
まれると、直ちに押出装置12のシリンダ128が再び作動
して、前記したように、架台11上の合成樹脂管Ｃを前方
に押し出す。ここで、押出装置12による合成樹脂管Ｃの
押出速度は、送出機13による合成樹脂管Ｃの送出速度よ
りも少し早い速度に設定されており、送出機12で送り出
されていく前の合成樹脂管Ｃの後端が、架台11と送出機
13との間を移動している間に、架台11上の合成樹脂管Ｃ
が前の合成樹脂管Ｃに追いつくことができるように図っ
ている。

架台11上の合成樹脂管Ｃが押出装置12により押し出され
ると、この管Ｃの前端部に挿着されている受口成形用連
結部材14の他方の嵌入部143が、その面取り部146に案内
されるようにして前方をいく合成樹脂管Ｃの後端部に軽
く嵌まり込む。そして、押出装置12が架台11上の合成樹
脂管Ｃを押し出し続けるのにしたがって、受口成形用連
結部材14の嵌入部142が、前の合成樹脂管Ｃ内に深く入
り込んでいき、嵌入部142と該管Ｃの内面との摩擦力が
次第に大きくなっていく。これに伴って、前の合成樹脂
管Ｃの回転運動がこの受口成形用連結部材14を介して架
台11上の合成樹脂管Ｃに伝達され、架台11上の合成樹脂
管Ｃも回転し始める。それと同時に、架台11の案内ロー
ラ113…が、前記と同様に、倒伏して合成樹脂管Ｃから
離れる。さらに、押出装置12が、架台11上で回転してい
る合成樹脂管Ｃを押し続けると、受口成形用連結部材14
の嵌入部142が、前の合成樹脂管Ｃの後端部に完全に嵌
まり込む。これで、両合成樹脂管C,Cの管軸同士が一致
するとともに、前の合成樹脂管Ｃの管端が、受口成形用
連結部材14の受口成形部141の端面に当接して、２本の
合成樹脂管C,Cの連結が完了する。この後、受口成形用
連結部材14の嵌入部142,143が各合成樹脂管C,Cから不測
に抜け外れることがないように、押出装置12は、架台11
上の合成樹脂管Ｃを、その前端部が送出機13に達するま
で押し続ける。

架台11上の合成樹脂管Ｃが送出機13に達したならば、押
出装置12は押出板127を元の位置に復帰させる。そし
て、合成樹脂管Ｃが架台11上から離れたら、再び管案内
レール61のストッパが解除されて、今度は挿口成形用連
結部材15が前端部に挿着された合成樹脂管Ｃが架台11上
に送り込まれる。この挿口成形用連結部材15と前方をい
く合成樹脂管Ｃとの接続過程は、上記した受口成形用連
結部材14の場合と同様に行われ、以下、次々と合成樹脂
管Ｃ…が、受口成形用連結部材14…及び挿口成形用連結
部材15…を交互に介して連結されていき、これによって
芯管Ｄが連続的に製管されていく。

以上のようにして芯管製管手段１により製管された芯管
Ｄは、原管製管手段２へ送り出されていく。原管製管手
段２では、まず、表面処理機21によって、芯管Ｄの外表
面に、例えばサンディング処理等の表面処理が施され
る。

なお、芯管Ｄは、受口成形用連結部材14…の受口成形部
141…に形成された凹溝144…と、挿口成形用連結部材15
…の鍔部155…によって合成樹脂管Ｃ…の連結部位に形
成された間隙Ｖ…とを有しているので、これら凹溝144
…と間隙Ｖ…とを、表面処理が施される前又は施された
後に、第13図及び第15図に示すように、適宜の充填剤７
で埋めて芯管Ｄの表面を平滑にしておくとよい。このよ
うにすることによって、後に行われる外層構成材料20の
巻回時に、外層構成材料20の縁が、上記凹溝144や間隙
Ｖに引っ掛かったりして巻き乱れが生じるのを防ぐこと
ができる。また、最終工程での切断時に、切断刃41が上
機充填剤７の抵抗を受けて受口成形用連結部材14及び挿
口成形用連結部材15に達しにくくなり、これら連結部材
14,15が切断刃41によって傷つくのを防ぐこともでき
る。

表面処理が施された芯管Ｄは、外層構成材料巻回部20に
送られ、ここで外周面に外層構成材料層が形成される。
本実施例では、前述したように、外層構成材料巻回部22
に、充填材充填ユニット24と、FRP巻回ユニット25とが
設けられているので、芯管Ｄの外周面には、充填材241
とFRP253の二層が形成されている。そして、これら充填
材241、不織布243及びFRP253は、芯管Ｄが常に一定の速
度で回転しながら前進しているため、芯管Ｄに終始一定
のピッチで螺旋状に巻回され、芯管Ｄの外周面には、一
定の厚みをもった外層構成材料層が連続的に形成される
ことになる。

このようにして、外層構成材料層が形成された後、芯管
Ｄは、硬化炉26内を回転しながら進み、その間に上記外
層構成材料層が硬化して、樹脂複合原管Ｅとなる。

上記のようにしてできた樹脂複合原管Ｅは、原管引取手
段３によって回転されながら引き取られ、次の切断手段
４へと送られていく。

切断手段４は、上記原管引取手段３から送り出されてく
る樹脂複合原管Ｅを所定の位置で待ち受け、切断箇所で
ある合成樹脂管Ｃ…の連結部位が切断刃41の位置にくる
と同時に、原管Ｅの進行方向と同方向に移動を開始す
る。この移動を開始するタイミングは、合成樹脂管Ｃの
長さ及び原管Ｅの進行速度が一定であるから、それらの
値に基づいて容易に決めることができる。そして、切断
手段４は、樹脂複合原管Ｅの進行速度と同速度で移動し
ながら、原管Ｅを上記連結部位で切断する。切断を完了
したならば、切断手段４は元の位置に戻り、次の切断に
備える。ここで、この切断手段４は、樹脂複合原管Ｅの
外層構成材料層のみを切断し、原管Ｅ内部の受口成形用
連結部材14及び挿口成形用連結部材15までは切断しない
ので、この切断により得られる樹脂複合管Ｆは、原管Ｅ
の前端部に受口成形用連結部材14もしくは挿口成形用連
結部材15を介して繋がった状態にある。そこで、上記切
断が完了するたびに、樹脂複合管Ｆを引っ張って樹脂複
合原管Ｅから分離するとともに、原管Ｅの先端又は樹脂
複合管Ｆの後端に残った受口成形用連結部材14もしくは
挿口成形用連結部材15を取り外す。分離した樹脂複合管
Ｆは管移送レール62により所定の場所に運び、取り外し
た受口成形用連結部材14及び挿口成形用連結部材15は、
最初のところに戻して繰り返し使用する。

以上のようにして、外層構成材料層の厚みが全長にわた
って均一な定尺の受口付樹脂複合管が連続的に製造され
るのである。

なお、上記した実施例では、受口成形用連結部材14と挿
口成形用連結部材15とを交互に用いているので、製造さ
れる受口付樹脂複合管は、一端に受口部を有するものと
なるが、両端に受口部を有する受口付樹脂複合管を製造
する場合は、挿口成形用連結部材15を一切使用せず、受
口成形用連結部材14のみを用いればよい。

第14図は上記方法により製造された受口付樹脂複合管同
士の接続状態を示す断面図であり、受口部９と挿口部８
とは、外層構成材料層20同士が接着されて接続されてい
る。

次に、本発明の請求項２に係る受口付樹脂複合管の製造
方法の一実施例について説明する。

なお、この製造方法は、上記した請求項２に係る製造方
法と、使用する受口成形用連結部材及び挿口成形用連結
部材が異なるだけであるので、その相違点を中心に詳述
し、それ以外の点については省略する。また、上記実施
例で示したものと同一の構成要素には同一の符号を付し
ている。

まず、受口成形用連結部材16の構成から説明する。

この受口成形用連結部材16は、合成樹脂管Ｃの管端面と
当接して該管端面の直前に間隙Ｓを確保するための微小
ストッパ167…,168…が設けられている点を除いて、前
記実施例で説明した受口成形用連結部材14と同じ構成で
ある。すなわち、第17図及び第18図に示すように、合成
樹脂材から略円筒状に成形され、軸方向中央部に受口成
形部161が形成されるとともに、この受口成形部161の両
端に、一方の合成樹脂管Ｃの端部に嵌入される嵌入部16
2と、他方の合成樹脂管Ｃの端部に嵌入される嵌入部163
とがそれぞれ形成されている。また、上記受口成形部16
1の中央部には、全周にわたって凹溝164が形成されてい
る。そして、嵌入部162,163の基端部周面に前記微小ス
トッパ167…,168…が設けられている。これら微小スト
ッパ167…、168…は、軸芯方向に沿う長さが、合成樹脂
管Ｃの管端面と受口成形部161の各端面との間に所定寸
法の間隙S,S、を確保することのできる寸法、換言すれ
ば、合成樹脂管Ｃの管端面を被覆する外層構成材料の厚
さに相当する寸法とされる。また、その高さは、合成樹
脂管Ｃの管端面が受口成形部161の各端面と当接するの
を充分に阻止し、且つ、合成樹脂管Ｃの管端面が外層構
成材料20で被覆されるのを妨げない程度の高さとされ
る。このようになる微小ストッパ167…,168…は、複数
箇所（図示例では４箇所）にわたって等間隔に設けられ
るが、上記した間隙S,Sを充分に確保することができる
のであれば、１箇所でもよい。なお、その設ける数が少
なければ少ないほど、合成樹脂管Ｃの管端面が外層構成
材料20で被覆されるのを妨げるおそれが少なくなる。

次に、挿口成形用連結部材17について説明する。

この挿口成形用連結部材17は、前記した鍔部155がな
く、代わりに両嵌入部171,172の境界部分に凹溝175が全
周にわたって形成されている点、及び合成樹脂管Ｃの管
端面と当接して該管端面の直前に間隙Ｗを確保するため
の微小ストッパ176…,177…が設けられている点を除い
て、前記実施例で説明した挿口成形用連結部材15と同じ
構成である。すなわち、第20図及び第21図に示すよう
に、合成樹脂材により略円筒状に成形され、一端側が一
方の合成樹脂管Ｃの端部に嵌入される嵌入部171となさ
れ、他端側が他方の合成樹脂管Ｃの端部に嵌入される嵌
入部172となされるとともに、これら嵌入部171,172の境
界部分に凹溝175が全周にわたって形成されたものであ
る。この凹溝175は、最終工程において樹脂複合原管Ｅ
を定尺の受口付樹脂複合管Ｆに切断分離する際、切断刃
41の接触を回避して、連結部材17自体が損傷することが
ないようにするためのものである。したがって、この凹
溝175の幅は、切断刃41の厚さよりも厚くなされている
ことが必要である。また、この凹溝175の深さは、切断
刃41の接触を回避することのできる深さとされているこ
とが必要である。

次に、以上説明した受口成形用連結部材16及び挿口成形
用連結部材17を用いた場合の製造方法について説明す
る。

まず、合成樹脂管製管装置５の製造機51により、合成樹
脂管Ｂを連続的に製管し、これを自動裁断機52により規
定の寸法に順次裁断する。このようにしてできた定尺の
合成樹脂管Ｃ…の一端部（図では右端部）に、受口成形
用連結部材16及び挿口成形用連結部材17を、ある一つの
合成樹脂管Ｃには受口成形用連結部材16、その次の合成
樹脂管Ｃには挿口成形用連結部材17という具合に、順次
交互に挿着する。このようにして一端部に受口成形用連
結部材16又は挿口成形用連結部材17が挿着された合成樹
脂管Ｃは、管案内レール61に案内されて順次芯管製管手
段１の架台11上に送られる。

架台11上に合成樹脂管Ｃが送り込まれてくると、前記し
た実施例の場合と同様、押出装置12が合成樹脂管Ｃを送
出機13に向って押し出す。なお、この合成樹脂管Ｃの前
端部には、受口成形用連結部材17が挿着されている。

架台11から押出装置12によって押し出されてきた合成樹
脂管Ｃは、送出機13により管軸周りに回転されながら前
方に送り出されていく。合成樹脂管Ｃが送出機13により
送り出されていくと、これ以上該合成樹脂管Ｃを後ろか
ら押し続ける必要がなくなるので、押出装置12の押出具
125が初期位置に復帰する。そして、上記合成樹脂管Ｃ
が架台11上から完全に離れると、管案内レール61の先端
にあるストッパが解除されて、今度は前端部に挿口成形
用連結部材17が挿着された合成樹脂管Ｃが架台11上に送
り込まれる。続いて、押出装置12が架台11上の合成樹脂
管Ｃを押し出し、その先端に挿着された挿口成形用連結
部材17を、送出機13により送り出されていく合成樹脂管
Ｃの後端に嵌入させ、合成樹脂管C,C同士を連結させ
る。

以下、同様に、前端部に受口成形用連結部材16が挿着さ
れた合成樹脂管Ｃと、前端部に挿口成形用連結部材17が
挿着された合成樹脂管Ｃとが次々と交互に連結されてい
き、これによって芯管Ｄが連続的に製管されていく。

なお、芯管Ｄは、受口成形用連結部材16…の受口成形部
161…に形成された凹溝164…と、挿口成形用連結部材17
…の凹溝175…とを有しているので、これら凹溝164,175
を、表面処理が施される前又は施された後に、第19図及
び第22図に示すように、適宜の充填剤７で埋めて芯管Ｄ
の表面を平滑にしておくとよい。このようにすることに
よって、後に行われる外層構成材料20の巻回時に、外層
構成材料20の縁が、上記凹溝164,175に引っ掛かったり
して巻き乱れが生じるのを防ぐことができる。また、最
終工程での切断時に、切断刃41が上記充填剤７の抵抗を
受けて受口成形用連結部材16及び挿口成形用連結部材17
に達しにくくなり、これら連結部材14,15が切断刃41に
よって傷つくのを防ぐこともできる。

以上のようにして芯管製管手段１により製管された芯管
Ｄは、原管製管手段２へ送り出され、前記実施例と同
様、外周面に外層構成材料層が形成されて樹脂複合原管
Ｅとされる。ここで、外層構成材料20は、各連結部材1
6,17の微小ストッパ167,168,176,177によって合成樹脂
管Ｃの管端面の直前に確保された間隙S,W内にも入り込
む。これによって、合成樹脂管Ｃ…の管端面が外層構成
材料20によって被覆される。

原管製管手段２から出てきた樹脂複合原管Ｅは、原管引
取手段３によって回転されながら引き取られ、次の切断
手段４へと送られていく。

切断手段４は、上記原管引取手段３から送り出されてく
る樹脂複合原管Ｅを所定の位置で待ち受け、切断箇所で
ある合成樹脂管Ｃ…の連結部位が切断刃41の位置にくる
と同時に、原管Ｅの進行方向と同方向に移動を開始す
る。そして、切断手段４は、樹脂複合原管Ｅの進行速度
と同速度で移動しながら、原管Ｅを上記連結部位で切断
する。切断を完了したならば、切断手段４は元の位置に
戻り、次の切断に備える。ここで、この切断手段４は、
樹脂複合原管Ｅの外層構成材料層のみを切断し、原管Ｅ
内部の受口成形用連結部材16及び挿口成形用連結部材17
までは切断しないので、この切断により得られる樹脂複
合管Ｆは、原管Ｅの前端部に受口成形用連結部材16もし
くは挿口成形用連結部材17を介して繋がった状態にあ
る。そこで、上記切断が完了するたびに、樹脂複合管Ｆ
を引っ張って樹脂複合原管Ｅから分離するとともに、原
管Ｅの先端又は樹脂複合管Ｆの後端に残った受口成形用
連結部材16もしくは挿口成形用連結部材17を取り外す。
分離した樹脂複合管Ｆは管移送レール62により所定の場
所に運び、取り外した受口成形用連結部材16及び挿口成
形用連結部材17は、前記作業台63のところに戻して繰り
返し使用する。

以上のようにして製造される受口付樹脂複合管は、定尺
で、且つ、外層構成材料層の厚みが全長にわたって均一
であり、しかも、受口部９内に臨む合成樹脂管Ｃの管端
面91が外層構成材料20で被覆されるとともに、挿口部８
における合成樹脂Ｃの管端面81が外層構成材料20で被覆
されたものである。

なお、上記した実施例では、受口成形用連結部材16と挿
口成形用連結部材17とを交互に用いているので、製造さ
れる受口付樹脂複合管は、一端に受口部を有するものと
なるが、両端に受口部を有する受口付樹脂複合管を製造
する場合は、挿口成形用連結部材17を一切使用せず、受
口成形用連結部材16のみを用いればよい。

また、上記いずれの製造方法にあっても、受口成形用連
結部材14,16及び挿口成形用連結部材15,17を、架台11の
手前で予め合成樹脂管Ｃの前端部に挿着しているが、架
台11と送出機13との間にこれら連結部材14〜17を送給
し、押出装置12の押出動作により、前後に位置する合成
樹脂管C,C間に介装させるようにしてもよい。さらに、
上記連結部材14〜17の挿着作業は、人手によってもよい
が、適宜の装置を用いて自動化すると効率的である。

（発明の効果） 本発明に係る受口付樹脂複合管の製造方法によれば、FR
P等の外層構成材料層の厚みが管の全長にわたって均一
で、且つ、定尺の受口付樹脂複合管を、効率よく連続的
に製造することができる。したがって、従来の製造方法
に比べて、生産性を飛躍的に向上させることができる。

さらに、請求項３に係る製造方法によれば、定尺で、且
つ、外層構成材料層の厚みが全長にわたって均一であ
り、しかも、受口部内に臨む合成樹脂管の管端面が外層
構成材料で被覆されるとともに、挿口部における合成樹
脂の管端面が外層構成材料で被覆された受口付樹脂複合
管を、効率よく連続的に製造することができる。そし
て、上記した接続構造の実施に寄与することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る受口付樹脂複合管の製造方法によ
り製造しようとする受け挿し接続構造の一例を示す断面
図、第２図乃至第15図は本発明の請求項１に係る受口付
樹脂複合管の製造方法の実施例を示し、第２図は製造工
程及び製造装置を示す概略図、第３図は芯管製管手段の
押出装置及び架台を示す部分省略正面図、第４図は同右
側面図、第５図は芯管製管手段の送出機の構成を示す概
略正面図、第６図は同左側面図、第７図は受口成形用連
結部材の一実施例を示す斜視図、第８図は第７図におけ
るI−I線断面図、第９図は挿口成形用連結部材の一実施
例を示す斜視図、第10図は第９図におけるII−II線断面
図、第11図は挿口成形用連結部材の他の実施例を示す斜
視図、第12図は第11図におけるIII−III線断面図、第13
図は樹脂複合原管における合成樹脂管の連結部位及び受
口成形用連結部材の使用状態を示す断面図、第14図は本
発明方法により製造された受口付樹脂複合管の接続状態
を示す断面図、第15図は樹脂複合原管における合成樹脂
管の連結部位及び挿口成形用連結部材の使用状態を示す
断面図、第16図は挿口成形用連結部材の鍔部の作用を説
明するための断面図、第17図乃至第22図は本発明の請求
項２に係る受口付樹脂複合管の製造方法の実施例を示
し、第17図は微小ストッパを有する受口成形用連結部材
の一実施例を示す斜視図、第18図は第17図におけるIV−
IV線断面図、第19図は樹脂複合原管における合成樹脂管
の連結部位及び受口成形用連結部材の使用状態を示す断
面図、第20図は微小ストッパを有する挿口成形用連結部
材を示す斜視図、第21図は第20図におけるV−V線断面
図、第22図は樹脂複合原管における合成樹脂管の連結部
位及び挿口成形用連結部材の使用状態を示す断面図、第
23図は従来の樹脂複合管の製造方法を説明するための正
面図である。 １……芯管製管手段 11……架台、12……押出装置 13……送出機 14,16……受口成形用連結部材 141,161……受口成形部 142,143……嵌入部 162,163……嵌入部 144,164……凹溝 145,146……面取り部 165,166……面取り部 167,168……微小ストッパ 15,17……挿口成形用連結部材 151,152……嵌入部 171,172……嵌入部 153,154……面取り部 173,174……面取り部 155……鍔部 175……凹溝 ２……原管製管手段 22……外層構成材料巻回部 26……硬化炉 ３……原管引取手段 ４……切断手段 41……切断刃 ５……合成樹脂管製管装置 51……製管機、52……自動裁断機 61……管案内レール 62……管移送レール 63……作業台 ７……充填材 ８……挿口部 81……端面 ９……受口部 91……端面 Ａ……帯状体、Ｂ……合成樹脂管 Ｃ……定尺の合成樹脂管、Ｄ……芯管 Ｅ……樹脂複合原管 Ｆ……受口付樹脂複合管 F1……受口付樹脂複合管 F2……樹脂複合管

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】定尺の合成樹脂管をその管軸周りに回転さ
   せながら管軸に沿って前進させるとともに、この合成樹
   脂管の回転運動及び前進運動を伝達することができ、且
   つ、軸方向中央部に受口成形部を有する受口成形用連結
   部材を介して前記合成樹脂管の後端部に該管と同じ定尺
   の合成樹脂管を連結し、次に、この連結した合成樹脂管
   の後端部に、該管の回転運動及び前進運動を伝達するこ
   とのできる挿口成形用連結部材を介して、もしくは再び
   前記受口成形用連結部材を介して該管と同じ定尺の合成
   樹脂管を連結し、以下同様に、定尺の合成樹脂管同士の
   間に前記受口成形用連結部材と前記挿口成形用連結部材
   とを交互に介装して、もしくは前記受口成形用連結部材
   のみを介装して前記合成樹脂管の連結を順次行い、複数
   の合成樹脂管が連結一体化されてなる芯管を形成する工
   程と、 管軸周りに回転しながら管軸に沿って前進する前記芯管
   の外周面に外層構成材料を巻回し積層して樹脂複合管を
   形成する工程と、 前記外層構成材料の硬化後、前記樹脂複合原管を前記合
   成樹脂管の連結部位で順次切断して定尺の樹脂複合管に
   分離する工程とを含むことを特徴とする樹脂複合管の製
   造方法。
2. 【請求項２】芯管を形成する工程において、合成樹脂管
   の管端面と当接して該管端面の直前に間隙を確保するた
   めの微小ストッパが設けられた受口成形用連結部材及び
   挿口成形用連結部材を用いるとともに、樹脂複合原管を
   形成する工程において、前記間隙にも外層構成材料を入
   り込ませ、各合成樹脂管の管端面を該外層構成材料で被
   覆することを特徴とする請求項１に記載の樹脂複合管の
   製造方法。