JPH0763140A - 燃料噴射弁の噴射孔の形成方法 - Google Patents
燃料噴射弁の噴射孔の形成方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 円錐断面形状噴射孔を高精度径に安定して形
成できる噴射孔形成方法の提供。 【構成】 燃料噴射弁の噴射孔１８をノズル本体２１と
別体のノズルプレート２０に加工する噴射孔の形成方法
において、平板状プレート１１の所定位置に直円筒状の
孔１３を加工し、その孔１３の周辺部を、所定の曲率を
有するドーム形状１５に絞り加工する噴射孔の形成方
法。直円筒状の孔１３が、プレートのドーム形状１５へ
の加工時に内外径の変形量等によりテーパ状になる。直
円筒状孔１３のため、加工深さに関係なく高精度の孔に
加工でき、ドーム形状１５への絞り加工時に精度が引き
継がれるため、テーパ状噴射孔１８も高精度になる。
成できる噴射孔形成方法の提供。 【構成】 燃料噴射弁の噴射孔１８をノズル本体２１と
別体のノズルプレート２０に加工する噴射孔の形成方法
において、平板状プレート１１の所定位置に直円筒状の
孔１３を加工し、その孔１３の周辺部を、所定の曲率を
有するドーム形状１５に絞り加工する噴射孔の形成方
法。直円筒状の孔１３が、プレートのドーム形状１５へ
の加工時に内外径の変形量等によりテーパ状になる。直
円筒状孔１３のため、加工深さに関係なく高精度の孔に
加工でき、ドーム形状１５への絞り加工時に精度が引き
継がれるため、テーパ状噴射孔１８も高精度になる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、内燃機関用の燃料噴射
弁の噴射孔の形成方法に関する。
弁の噴射孔の形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、内燃機関用燃料噴射弁の噴射孔
の断面形状は直円筒状である。しかし、噴射孔のストレ
ート部の長さが大な程、流量係数が小さくなり、また噴
霧粒径が大になり、噴射性能に悪影響を与える。より良
い噴射性能（流量係数大、噴霧粒径小）を実現するに
は、ストレート部長を０に近づけるか、またはストレー
ト部がない、たとえば径が拡大するテーパ孔にすること
が考えられる。しかし、ストレート部を０に近づけるこ
とは板厚小で耐圧上の問題が生じてしまうので、実現性
に乏しい。テーパ孔については、実開昭５８−１６７７
７２号公報が、噴射孔を拡径するテーパ面からなる孔と
した燃料噴射弁を開示している。
の断面形状は直円筒状である。しかし、噴射孔のストレ
ート部の長さが大な程、流量係数が小さくなり、また噴
霧粒径が大になり、噴射性能に悪影響を与える。より良
い噴射性能（流量係数大、噴霧粒径小）を実現するに
は、ストレート部長を０に近づけるか、またはストレー
ト部がない、たとえば径が拡大するテーパ孔にすること
が考えられる。しかし、ストレート部を０に近づけるこ
とは板厚小で耐圧上の問題が生じてしまうので、実現性
に乏しい。テーパ孔については、実開昭５８−１６７７
７２号公報が、噴射孔を拡径するテーパ面からなる孔と
した燃料噴射弁を開示している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、従来のテーパ
孔からなる燃料噴射弁噴射孔の加工は、削り出しにより
形成したドーム状チップ先端に円錐状の刃工具を用いて
切削加工せざるを得ないため、図５に示すように、円錐
刃工具１の加工深さにより孔径が変化し、孔２の径が狙
った値に定まり難いという問題があった。穴径が所定値
からずれると、噴射孔によって計量される燃料噴射量が
所定値からずれてしまう。本発明の目的は、噴射性能の
よい（流量係数が大で噴霧粒径小の）円錐断面形状噴射
孔を安定して、したがって高精度にかつばらつきが少な
く、形成できる燃料噴射弁の噴射孔の形成方法を提供す
ることにある。
孔からなる燃料噴射弁噴射孔の加工は、削り出しにより
形成したドーム状チップ先端に円錐状の刃工具を用いて
切削加工せざるを得ないため、図５に示すように、円錐
刃工具１の加工深さにより孔径が変化し、孔２の径が狙
った値に定まり難いという問題があった。穴径が所定値
からずれると、噴射孔によって計量される燃料噴射量が
所定値からずれてしまう。本発明の目的は、噴射性能の
よい（流量係数が大で噴霧粒径小の）円錐断面形状噴射
孔を安定して、したがって高精度にかつばらつきが少な
く、形成できる燃料噴射弁の噴射孔の形成方法を提供す
ることにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の、本発明に係る燃料噴射弁の噴射孔の形成方法は、次
の方法から成る。すなわち、燃料噴射弁の噴射孔をノズ
ル本体と別体のプレートに加工する燃料噴射弁の噴射孔
の形成方法において、平板の所定位置に直円筒状の孔を
加工し、その後前記平板の前記孔周辺部分を所定の曲率
を有するドーム形状に絞り加工して前記孔をテーパ状の
噴射孔に燃料噴射弁の噴射孔の形成方法。
の、本発明に係る燃料噴射弁の噴射孔の形成方法は、次
の方法から成る。すなわち、燃料噴射弁の噴射孔をノズ
ル本体と別体のプレートに加工する燃料噴射弁の噴射孔
の形成方法において、平板の所定位置に直円筒状の孔を
加工し、その後前記平板の前記孔周辺部分を所定の曲率
を有するドーム形状に絞り加工して前記孔をテーパ状の
噴射孔に燃料噴射弁の噴射孔の形成方法。
【０００５】
【作用】上記本発明方法では、平板に直円筒状の孔を形
成するため、孔の径は加工深さに無関係に一定で高精度
に一定の孔径に加工できる。そして、この孔を形成した
部分を絞り加工でドーム状に加工するため、孔径は、平
板のストレート状態からドームの弧状にした分だけ大に
はなるが、精度自体はそのまま引きつがれるため、噴射
孔径は高精度にかつばらつき少なく所定値になり、安定
して噴射孔を形成できる。
成するため、孔の径は加工深さに無関係に一定で高精度
に一定の孔径に加工できる。そして、この孔を形成した
部分を絞り加工でドーム状に加工するため、孔径は、平
板のストレート状態からドームの弧状にした分だけ大に
はなるが、精度自体はそのまま引きつがれるため、噴射
孔径は高精度にかつばらつき少なく所定値になり、安定
して噴射孔を形成できる。
【０００６】
【実施例】以下に、本発明の燃料噴射弁の噴射孔の形成
方法の望ましい実施例を、図１〜図４を参照して説明す
る。本発明では、燃料噴射弁のノズル本体とは別体の平
板状のプレート、たとえば平板状の条材（帯鋼）から燃
料噴射弁の先端ノズルプレートに形成し、該ノズルプレ
ートに噴射孔を形成し、これをノズル本体に溶接で固定
するようにする。まず、図１に示すように、平板状プレ
ート１１に、直円筒状の加工工具１２（たとえば、ドリ
ル、ポンチなど）により、直円筒状の孔１３を、板厚方
向に貫通させて、加工する。この場合、直円筒状の孔１
３であるから加工工具１２の加工深さが変化しても孔径
は変化しない。
方法の望ましい実施例を、図１〜図４を参照して説明す
る。本発明では、燃料噴射弁のノズル本体とは別体の平
板状のプレート、たとえば平板状の条材（帯鋼）から燃
料噴射弁の先端ノズルプレートに形成し、該ノズルプレ
ートに噴射孔を形成し、これをノズル本体に溶接で固定
するようにする。まず、図１に示すように、平板状プレ
ート１１に、直円筒状の加工工具１２（たとえば、ドリ
ル、ポンチなど）により、直円筒状の孔１３を、板厚方
向に貫通させて、加工する。この場合、直円筒状の孔１
３であるから加工工具１２の加工深さが変化しても孔径
は変化しない。
【０００７】つぎに、図２に示すように、平板状プレー
ト１１の孔１３の周辺部分を、ポンチ１４を用いて、所
定の曲率のドーム形状１５に絞り加工する。ドーム形状
１５は、ポンチ１４のＲ、条材１１の厚さの選択によ
り、調整可能である。この時、ドーム形状の曲率半径小
側１６と曲率半径大側１７の曲率の差異により、直円筒
状であった孔１３はテーパ状の噴射孔１８に変化し、ド
ーム形状１５の外周に向って拡径する円錐状噴射孔１８
が形成される。図２では、加工穴とポンチの軸芯を一致
させた実施例を示したが、噴射穴の向きを変えたい場合
には、ドームの径の範囲内であれば、ポンチと加工穴を
偏心させてもよい。
ト１１の孔１３の周辺部分を、ポンチ１４を用いて、所
定の曲率のドーム形状１５に絞り加工する。ドーム形状
１５は、ポンチ１４のＲ、条材１１の厚さの選択によ
り、調整可能である。この時、ドーム形状の曲率半径小
側１６と曲率半径大側１７の曲率の差異により、直円筒
状であった孔１３はテーパ状の噴射孔１８に変化し、ド
ーム形状１５の外周に向って拡径する円錐状噴射孔１８
が形成される。図２では、加工穴とポンチの軸芯を一致
させた実施例を示したが、噴射穴の向きを変えたい場合
には、ドームの径の範囲内であれば、ポンチと加工穴を
偏心させてもよい。
【０００８】ドーム形状１５に形成した後、図３に示す
ように、ドーム形状１５の周辺の平板部に取付座１９を
プレス等で成形するかまたは機械加工で削り出し等で形
成し、その後条材１１より分離し、ノズルプレート２０
とする。ノズルプレート２０はノズル本体２１に溶接等
により固定される。２２は溶接部を示す。
ように、ドーム形状１５の周辺の平板部に取付座１９を
プレス等で成形するかまたは機械加工で削り出し等で形
成し、その後条材１１より分離し、ノズルプレート２０
とする。ノズルプレート２０はノズル本体２１に溶接等
により固定される。２２は溶接部を示す。
【０００９】図３の例では、ノズル本体２１に弁座２３
が形成されており、それに対してニードル弁２４が進退
して着座するように構成されている。しかし、この構造
に限るものではなく、図４に示すように、ノズルプレー
ト２０側に弁座２５を形成し、この弁座２５に対してニ
ードル弁２４を進退させて着座させるようにしてもよ
い。図４のように構成すれば、ニードル弁２４とドーム
形状１５との間のデッドスペース２６が小さくなり、デ
ッドスペース２６が大きい場合に生じることがある噴射
後の燃料後だれを抑制することが可能となる。
が形成されており、それに対してニードル弁２４が進退
して着座するように構成されている。しかし、この構造
に限るものではなく、図４に示すように、ノズルプレー
ト２０側に弁座２５を形成し、この弁座２５に対してニ
ードル弁２４を進退させて着座させるようにしてもよ
い。図４のように構成すれば、ニードル弁２４とドーム
形状１５との間のデッドスペース２６が小さくなり、デ
ッドスペース２６が大きい場合に生じることがある噴射
後の燃料後だれを抑制することが可能となる。
【００１０】つぎに、上記の噴射孔の形成方法の作用を
説明する。まず、平板状プレート１１に直円筒状の孔１
３を加工するため、孔径は加工工具１２の加工深さによ
らず安定して一定である。このため、孔径の精度が高
い。
説明する。まず、平板状プレート１１に直円筒状の孔１
３を加工するため、孔径は加工工具１２の加工深さによ
らず安定して一定である。このため、孔径の精度が高
い。
【００１１】また、孔１３を穿設したプレート１１をド
ーム形状１５に絞り加工するとき、孔径は平板が弧状に
伸びる分大になるが、精度はそのまま引き継がれるた
め、テーパ状の噴射孔１８になった時の孔径は高精度に
所定値になっている。したがって、燃料計量が安定し、
狙った量の燃料を噴射できる。
ーム形状１５に絞り加工するとき、孔径は平板が弧状に
伸びる分大になるが、精度はそのまま引き継がれるた
め、テーパ状の噴射孔１８になった時の孔径は高精度に
所定値になっている。したがって、燃料計量が安定し、
狙った量の燃料を噴射できる。
【００１２】また、孔１３を穿設したドーム形状１５に
するので、平板状プレート１１の段階では直円筒状の孔
であったものが、ドーム形状１５にした段階では自ずと
テーパ状噴射孔１８になっており、テーパ孔を容易にか
つ安価に形成できる。このテーパ状噴射孔１８により、
流量係数が大になり、噴霧粒径が小になり、その結果、
噴射性能のよい燃料噴射弁を提供できる。
するので、平板状プレート１１の段階では直円筒状の孔
であったものが、ドーム形状１５にした段階では自ずと
テーパ状噴射孔１８になっており、テーパ孔を容易にか
つ安価に形成できる。このテーパ状噴射孔１８により、
流量係数が大になり、噴霧粒径が小になり、その結果、
噴射性能のよい燃料噴射弁を提供できる。
【００１３】また、テーパ孔１８の場合は孔にストレー
ト部がないため、噴射性能を低下させずに板厚を従来に
比べて増大できる。これにより、図４に示すように、弁
座２５をノズルプレート２０自体に加工することが可能
となる。このことにより、従来別工程にて実施された弁
座形成が、ノズル形成と同一工程（同一絞り加工）内で
実施可能となり、大幅なコスト低減が可能である。ま
た、研削等で弁座２５を加工する場合においても、加工
位置が浅い位置のため、加工が容易である。
ト部がないため、噴射性能を低下させずに板厚を従来に
比べて増大できる。これにより、図４に示すように、弁
座２５をノズルプレート２０自体に加工することが可能
となる。このことにより、従来別工程にて実施された弁
座形成が、ノズル形成と同一工程（同一絞り加工）内で
実施可能となり、大幅なコスト低減が可能である。ま
た、研削等で弁座２５を加工する場合においても、加工
位置が浅い位置のため、加工が容易である。
【００１４】
【発明の効果】本発明によれば、平板状プレートに直円
筒状の孔を加工し、その後その孔周辺部をドーム形状に
絞り加工するようにしたので、加工深さに影響されるこ
となく高精度の径の直円筒状孔を平板状プレートに穿設
でき、ドーム形状形成においてこの直円筒状孔の精度を
引き継いで、狙った径の高精度の、噴射性能のよいテー
パ状噴射孔を安定して形成できる。
筒状の孔を加工し、その後その孔周辺部をドーム形状に
絞り加工するようにしたので、加工深さに影響されるこ
となく高精度の径の直円筒状孔を平板状プレートに穿設
でき、ドーム形状形成においてこの直円筒状孔の精度を
引き継いで、狙った径の高精度の、噴射性能のよいテー
パ状噴射孔を安定して形成できる。
【図１】本発明の一実施例に係る燃料噴射弁の噴射孔の
形成方法における、平板状プレートに直円筒状孔を穿設
する工程の断面図である。
形成方法における、平板状プレートに直円筒状孔を穿設
する工程の断面図である。
【図２】図１の工程で作製された直円筒状の孔をもつプ
レートの孔周辺部分をドーム形状に絞り加工する工程の
断面図である。
レートの孔周辺部分をドーム形状に絞り加工する工程の
断面図である。
【図３】図２の工程で作製されたドーム形状をもつプレ
ートに座を形成してノズル本体に溶接取付けした状態
の、燃料噴射弁先端部の断面図である。
ートに座を形成してノズル本体に溶接取付けした状態
の、燃料噴射弁先端部の断面図である。
【図４】ノズルプレート自体に弁座を形成した場合の、
燃料噴射弁先端部の断面図である。
燃料噴射弁先端部の断面図である。
【図５】ドーム形状部に円錐状加工工具を用いてテーパ
状噴射孔を形成する従来法の断面図である。
状噴射孔を形成する従来法の断面図である。
１１ 平板状プレート １２ 加工工具 １３ 直円筒状の孔 １４ ポンチ １５ ドーム形状 １８ 円錐状（テーパ状）噴射孔 １９ 取付座 ２０ ノズルプレート ２１ ノズル本体 ２２ 溶接部 ２３ 弁座 ２４ ニードル弁 ２５ 弁座
Claims (1)
- 【請求項１】 燃料噴射弁の噴射孔をノズル本体と別体
のプレートに加工する燃料噴射弁の噴射孔の形成方法に
おいて、平板の所定位置に直円筒状の孔を加工し、その
後前記平板の前記孔周辺部分を所定の曲率を有するドー
ム形状に絞り加工して前記孔をテーパ状の噴射孔にする
ことを特徴とする燃料噴射弁の噴射孔の形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21254893A JPH0763140A (ja) | 1993-08-27 | 1993-08-27 | 燃料噴射弁の噴射孔の形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21254893A JPH0763140A (ja) | 1993-08-27 | 1993-08-27 | 燃料噴射弁の噴射孔の形成方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0763140A true JPH0763140A (ja) | 1995-03-07 |
Family
ID=16624513
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21254893A Pending JPH0763140A (ja) | 1993-08-27 | 1993-08-27 | 燃料噴射弁の噴射孔の形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0763140A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998005859A1 (de) * | 1996-08-01 | 1998-02-12 | Robert Bosch Gmbh | Brennstoffeinspritzventil |
| WO1998028538A1 (de) * | 1996-12-21 | 1998-07-02 | Robert Bosch Gmbh | Ventil mit kombiniertem ventilsitzkörper und spritzlochscheibe |
| US6161781A (en) * | 1998-03-26 | 2000-12-19 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Fuel injector for an internal combustion engine |
| EP0918155A3 (en) * | 1997-11-26 | 2002-08-21 | Hitachi, Ltd. | Fuel injection valve |
| US6935578B1 (en) | 1998-11-25 | 2005-08-30 | Hitachi, Ltd. | Fuel injection valve |
| EP1762723A1 (en) | 2005-09-13 | 2007-03-14 | Hitachi, Ltd. | Injection valve and method of making orifice |
| JP2007146828A (ja) * | 2005-10-28 | 2007-06-14 | Hitachi Ltd | 燃料噴射弁 |
| JP2012097642A (ja) * | 2010-11-01 | 2012-05-24 | Mitsubishi Electric Corp | 燃料噴射弁 |
-
1993
- 1993-08-27 JP JP21254893A patent/JPH0763140A/ja active Pending
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| US6131826A (en) * | 1996-12-21 | 2000-10-17 | Robert Bosch Gmbh | Valve with combined valve seat body and perforated injection disk |
| CN1089859C (zh) * | 1996-12-21 | 2002-08-28 | 罗伯特·博施有限公司 | 带有组合阀座体和喷油孔板的喷油阀 |
| EP0918155A3 (en) * | 1997-11-26 | 2002-08-21 | Hitachi, Ltd. | Fuel injection valve |
| EP1867869A1 (en) * | 1997-11-26 | 2007-12-19 | Hitachi, Ltd. | Fuel injection valve |
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| EP1762723A1 (en) | 2005-09-13 | 2007-03-14 | Hitachi, Ltd. | Injection valve and method of making orifice |
| US7874070B2 (en) | 2005-09-13 | 2011-01-25 | Hitachi, Ltd. | Injection valve and method of making orifice |
| JP2007146828A (ja) * | 2005-10-28 | 2007-06-14 | Hitachi Ltd | 燃料噴射弁 |
| JP2012097642A (ja) * | 2010-11-01 | 2012-05-24 | Mitsubishi Electric Corp | 燃料噴射弁 |
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