JPH0769660A

JPH0769660A - 非晶質多孔質ガラス成形体の製造方法

Info

Publication number: JPH0769660A
Application number: JP21633493A
Authority: JP
Inventors: Masaru Hasegawa; 勝長谷川; Atsuhiko Yamamoto; 温彦山本
Original assignee: HASEGAWA KAGAKU KK; Mitsubishi Chemical Corp
Current assignee: HASEGAWA KAGAKU KK; Mitsubishi Chemical Corp
Priority date: 1993-08-31
Filing date: 1993-08-31
Publication date: 1995-03-14

Abstract

(57)【要約】【構成】溶融してガラス相を形成する原料混合物を所
定形状に賦形し、次いで、乾燥し焼成することにより非
晶質多孔質ガラス成形体を製造する方法において、該原
料混合物及び珪酸カルシウムを水スラリーとして混合
し、次いで該混合物を脱水成形により賦形することを特
徴とする非晶質多孔質ガラス成形体の製造方法。【効果】珪酸カルシウム水スラリーをバインダーとし
て用いることにより、容易に賦形することができ、ま
た、焼成した時に収縮やきれつを生じることがなく、そ
の結果、強度、耐久性に優れ、釉薬による多彩な意匠を
持ち得るとともに汚れに強い軽量断熱板を工業的有利に
提供することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は建築物、家具、土木等に
広く利用し得るガラス成形体の製造方法に関し、詳しく
は、原料スラリーの脱水賦形により得られた成形体を焼
成により発泡させることを特徴とするガラス成形体の製
造方法に関する。

【０００２】

【従来技術】多孔質ガラスは軽量で断熱性に優れ、建材
として広く利用されている。従来、溶融してガラス相を
形成する原料混合物と発泡材を加水混合し、該混合物を
成形枠内に入れ、溶融発泡させた後、冷却し、脱枠する
方法（特開昭５９−１９９５３９）が知られているが、
この方法では賦形や脱枠操作が容易でなく、寸法精度も
悪いため、研磨が必要となる。また、意匠性（形状）に
限りがあった。

【０００３】一方、溶融してガラス相を形成する原料混
合物と発泡材を加水混練して得られた混合物を加圧成形
した後、溶融発泡する方法も知られている（特開平３−
１１２８２４）。しかし、この方法では、取扱いが可能
な成形体を得るためには成形圧力を大きくしなければな
らず、その結果、嵩比重の大きい成形体を発泡させるこ
ととなるため、発泡倍率が大きくなり、気泡の均一性に
劣り、また、異常な膨張による欠陥が発生しやすいとい
う問題点を有する。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】賦形や操作が簡単で、
賦形体の強度が大きく、寸法精度に優れ、発泡の制御が
可能な非晶質多孔質ガラス成形体の製造方法を提供する
ことを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明者らは以上の問題
点に鑑み、鋭意検討を行った結果、珪酸カルシウム水ス
ラリーをバインダーとして使用することにより、容易に
取扱い性のよいなま板を成形でき、かつ、賦形した成形
体を焼成すると、珪酸カルシウム水スラリーの固形分で
ある珪酸カルシウムの微結晶が一部ガラス相にとけ込
み、原料粒子の接合を助けて、均一発泡を促し、寸法精
度に優れ、また、同時に釉を塗布すれば、一回の焼成
で、意匠性にも優れた多孔質ガラス成形体を得ることが
できることを見い出し、本発明に到達した。

【０００６】即ち、本発明の要旨は、溶融してガラス相
を形成する原料混合物を所定形状に賦形し、次いで、乾
燥し焼成することにより非晶質多孔質ガラス成形体を製
造する方法において、該原料混合物及び珪酸カルシウム
を水スラリーとして混合し、次いで該混合物を脱水成形
により賦形することを特徴とする非晶質多孔質ガラス成
形体の製造方法に存する。

【０００７】以下、本発明を詳細に説明する。溶融して
ガラス相を形成する原料混合物としては種々のものが使
用できるが、次の（ａ）（ｂ）（ｃ）の各群から少なく
とも１種を用いることが好ましい。（ａ）天然ガラス、天然ガラス焼成発泡体天然ガラスとして真珠岩、黒曜石、シラス、抗火石、軽
石等が、天然ガラス焼成発泡体としてパーライト、シラ
スバルーン等が使用される。これらは発泡体の主要骨格
を形成する。（ｂ）長石、フリット、ガラス粉これらはガラス化を促進させるために添加することがで
き、長石としてカリ長石、曹長石、リチウム長石等が使
用される。フリットは焼成温度に適したものが好まし
い。ガラス粉とは人造のガラスびん、ガラス板などの粉
砕品であり、安価に入手可能であり、フリットの代替品
として用いることができる。（ｃ）粘土、珪石、消石灰これらは焼成温度や溶融状態を調整するために添加する
ことができる。粘土、珪石は焼成温度を上昇させ、消石
灰はこれを低下させる作用がある。

【０００８】（ａ）（ｂ）（ｃ）の各成分の混合は、
（ａ）は通常１０〜９０重量％、好ましくは、２０〜７
０重量％、（ｂ）は通常０〜５０重量％、好ましくは、
１０〜３０重量％、（ｃ）は通常０〜７０重量％、好ま
しくは、１０〜５０重量％の割合で行われる。また、
（ａ）（ｂ）（ｃ）の各成分はいずれも粉末状で使用さ
れる。通常、粒径１〜２００μｍ程度に粉砕、混合し、
粉末状の原料混合物として供給される。かかる原料混合
物は、これを成形後焼成すると多孔質成形体となる。原
料混合物中に発泡材を添加しないと、得られる非晶質多
孔質ガラス成形体の気泡は表面より内部に連通したもの
となり、吸水率の大きなものとなる。吸水率の小さい非
晶質多孔質ガラス成形体を得るには、発泡材の使用が望
ましい。発泡材を使用すると、得られる非晶質多孔質ガ
ラス成形体は独立した気泡を持ち、吸水性がほとんどな
くなり、優れた耐凍結抵抗性を有する。

【０００９】発泡材としては炭酸カルシウム、炭酸マグ
ネシウム、ドロマイト等の炭酸塩、硫酸亜鉛、硫酸アル
ミニウム等の硫酸塩、炭化タングステン、炭化珪素等の
炭化物など通常多孔質ガラス用として用いられているも
のの使用が可能であるが、特に、炭化物が好ましい。炭
酸カルシウムを使用する場合は、単に発泡材としての作
用のみならず、焼成温度、溶融状態を調整し、焼成温度
を低下させる作用も有する。また、発泡材の添加量は目
的とする成形体の嵩比重や吸水性に応じて変化させるこ
とができるが、通常、原料混合物に対し０．１〜５重量
％混合し、発泡材の添加量によっては、連通気泡と独立
気泡の混在したものとなる。

【００１０】必要に応じて、原料混合物に顔料を配合す
ることができる。顔料としては、酸化クロム、酸化チタ
ン、酸化コバルト、酸化鉄、酸化ニッケル、酸化マンガ
ン等の金属酸化物あるいは、これらを調合して高温焼成
し、微粉砕した合成顔料を使用することができる。ま
た、電磁波吸収や導電性を付与するために、フェライ
ト、金属粉、黒鉛等を配合してもよい。

【００１１】本発明において最も大きな特徴とするとこ
ろは、上記原料混合物と珪酸カルシウムを水スラリーと
して混合することである。混合方法としては通常珪酸カ
ルシウム水スラリーを原料混合物に混合する。珪酸カル
シウム水スラリーは珪酸原料とカルシウム原料を多量の
水に加え、高温、高圧状態で水熱合成されたものを用い
るのが好ましいが、珪酸カルシウム結晶を水に投入した
ものでも良い、また原料混合物と珪酸カルシウム結晶粉
末を混合した後、水を加えスラリー状としても良い。珪
酸カルシウム水スラリーのスラリー濃度は通常、２〜１
０重量％、好ましくは、４〜７重量％で、２次粒子の粒
度は通常２０〜３００μｍであり、成形に適した粘度と
なるよう適宜調整することができる。

【００１２】珪酸カルシウムの添加量は原料混合物１０
０重量部に対して、通常５〜５０重量部、好ましくは１
０〜４０重量部であり、水スラリーとして添加する。添
加量が５重量部より少ないと、添加効果が充分でなく、
賦形後のなま板の強度が低く、焼成前後の取扱いが難し
くなる。一方、５０重量部を越えると、バインダーとし
ての珪酸カルシウムが多くなり過ぎ、焼成時の珪酸カル
シウムの収縮が著しく、得られる成形体も収縮率が２０
％を越えるようになる。このように収縮が大きいと、大
きなサイズの成形板では変形や割れが生じる。また、こ
のとき得られた成形体は結晶質の珪酸カルシウムを主体
とするものであり、もはや、非晶質多孔質ガラス成形体
と呼べるものではなく、本発明の目的にそぐわない。

【００１３】原料混合物と珪酸カルシウム水スラリーと
の混合に際して、パルプ、ガラス繊維、炭素繊維等の繊
維やポリアクリルアミド、ポリアクリル酸塩、カルボキ
シメチルセルロース等の高分子増粘剤等を添加すること
ができる。添加すべき各成分の混合順序は特に限定され
るものではないが、珪酸カルシウム水スラリー中に原料
混合物を撹拌しながら徐々に添加するのが操作上有利で
ある。

【００１４】該混合物は、濾水プレス、抄造、押し出
し、キャスト等脱水しながら成形し、所望形状に賦形さ
れる。濾水プレスを使用する場合、プレス圧は８〜５０
ｋｇ／ｃｍ²が好ましい。プレス圧が８ｋｇ／ｃｍ²に
満たないと、取り扱い可能な強度が得られ難く、５０ｋ
ｇ／ｃｍ²を越えると、原料混合物中の粒状物が破壊さ
れて嵩比重が過大となり、このため、発泡倍率が大きく
なり、異常発泡したり、発泡できずに目的である多孔質
体が得られない恐れがある。

【００１５】このように賦形した成形体は、多量の水分
を含有しており、このまま焼成するとひび割れの原因と
なるため、乾燥させた後、焼成する。乾燥は自然乾燥で
もよいが長時間を要するため、通常、６０〜１６０℃の
温度で６〜２４時間乾燥させ、水分を完全に除去する。
乾燥した成形体は無施釉のままあるいは、施釉、乾燥
後、焼成される。発泡材を添加したものは、焼成時に発
生するガスを逃すため、高融点の釉薬を下層に塗布し、
乾燥後、この上に化粧のための釉を塗布して焼成すると
１回の焼成で、美しい成形体が得られる。また、無施釉
で焼成した成形体に施釉し、再焼成することも可能であ
る。発泡材を添加しないものは、１回の施釉で美しい釉
面が得られる。

【００１６】施釉に使われる釉薬としては、Ｎａ₂Ｏ、
Ｋ₂Ｏ、ＣａＯ、ＰｂＯ、Ｂ₂Ｏ₃、ＭｇＯ、ＺｎＯ、
Ａｌ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂等を成分とするフリットに粘土、
珪石、長石、顔料等を配合したフリット釉が使用される
が、これらの釉には熱膨張率を調整するため、ペタライ
ト、スポジュメン、ユークリプタイト等の低膨張のリチ
ウム長石の添加が有効である。

【００１７】必要に応じ顔料として酸化クロム、酸化チ
タン、酸化コバルト、酸化鉄、酸化ニッケル、酸化マン
ガン等の金属酸化物や、或いは、これらを調合して高温
焼成し、微粉砕した合成顔料等を通常使用する。施釉は
常法により、吹き付けガン、ハケ、ロールコーターのい
ずれによっても行うことが出来る。釉薬の塗布量は１回
の施釉につき、３００〜２５００ｇ／ｍ ²、好ましくは
５００〜１５００ｇ／ｍ²である。塗布量が過大である
と釉薬の比重が大きい為、得られる施釉板は重くなり軽
量性の観点から好ましくない。

【００１８】施釉後乾燥させた成形体、あるいは、施釉
せずに乾燥させた成形体は、焼成後の固着防止の為、ア
ルミナ、ムライト、珪石、シャモット、硅砂等の微粉を
まんべんなく振り撒くか、或いはセラミックペーパーが
敷かれた平滑な焼成用棚板の上に乗せ、ローラーハース
キルン或いは台車積みトンネルキルンで焼成する。シャ
トルキルンや電気窯でも焼成は可能であるが、製造コス
トの面から前記２者が有利である。このとき製品の平面
性は棚板の平面度によって決まるので、充分平面度を出
しておく必要がある。

【００１９】焼成温度は通常６５０〜１２８０℃、好ま
しくは７００〜１２００℃が適当である。６５０℃以下
では珪酸カルシウムを構成するゾノトライト或いはトバ
モライトの脱水反応が不十分であり、脱水分解生成物と
原料混合物との反応が不十分となり、充分な強度が得ら
れない。また、１２８０℃を越えると温度が高過ぎるた
め、発泡が終了した後、溶融が進み脱泡してしまう為、
軽量化が果たせず、しかも形状が崩れ好ましくない。こ
の後、常法に従い、切断し、取り付け固定用等の加工を
行う。この様にして得られた本発明の非晶質多孔質ガラ
ス成形体は嵩比重が０．５〜１．４の範囲であり、曲げ
強度は１２０〜３５０ｋｇ／ｃｍ²程度であって、軽量
で断熱性に優れているので、建築物、家具、土木等に好
適である。

【００２０】

【実施例】以下、本発明を実施例により更に詳細に説明
するが、本発明は、その要旨を越えない限り、下記実施
例により限定されるものではない。

【００２１】（実施例１）珪酸カルシウム水スラリー
（固形分濃度６．３％、ほぼゾノトライト組成）に表−
１に示す配合の原料粉末を混合し、成形に適した流動性
を持つスラリーを得た。これを王子機械製５０ｔ濾水プ
レス機にて８ｋｇ／ｃｍ²の圧力にて、３分間加圧脱水
し、２２０ｍｍ角で厚さ１５ｍｍの成形体を得た。

【００２２】これを８０℃４時間、次に１２０℃３時間
乾燥した後、表−３のＡに示す配合の釉薬を６５ｇ調合
し、スプレーガンにて表裏両面に吹き付け塗布した。塗
材の水分が下地に吸われて指触が可能となった時点で、
表−３のＥに示す釉薬を再度その上にスプレーガンで吹
き付けた。この時の塗着量は２６．２ｇであった。これ
を１０５℃４時間乾燥した後、電気炉中で７８０℃で８
０分保持し焼成した。

【００２３】得られた焼成品は平滑な光沢を有する釉面
を持ち、嵩比重は０．８２であり、吸水率は１％、曲げ
強度１８５ｋｇ／ｃｍ²であり、収縮率は５％程度であ
った。また、Ｘ線回折分析を行ったところ、珪酸カルシ
ウムに起因するトバモライト、ゾノトライトあるいは、
これらの脱水珪酸カルシウム質はほとんど存在せず、シ
リカ等の不溶成分を極く微量残すだけで、ほぼ完全にガ
ラス化していることが確認された。吸水率は、予め重量
を測定した試料片を、２０〜２５℃の水中に投入し、２
４時間後、これを取り出し、再び重量を測定し、水中投
入前後の重量変化を百分率で表したものである。

【００２４】（実施例２〜３）実施例１において、成形
時のプレス圧を実施例２は２０ｋｇ／ｃｍ²、実施例３
は５０ｋｇ／ｃｍ²とした。また、実施例１と同じ釉薬
を用い、吹き付け量は１回目（釉薬Ａ）は、実施例２が
６１．４ｇ、実施例３は７４．４ｇであり、２回目（釉
薬Ｅ）はそれぞれ２３．４ｇ、３０．２ｇとなった。得
られた焼成品は平滑な光沢を有する釉面を持ち、嵩比重
はそれぞれ０．７５、０．７２であり、吸水率はそれぞ
れ０．５％、２％であり、曲げ強度はそれぞれ１７９ｋ
ｇ／ｃｍ²、１７２ｋｇ／ｃｍ²であった。

【００２５】（実施例４〜６）原料の配合は表−１の各
実施例に従い、成形時のプレス圧を実施例４は８ｋｇ／
ｃｍ²、実施例５は２０ｋｇ／ｃｍ²、実施例６は５０
ｋｇ／ｃｍ²とした。実施例１と同様に乾燥した後、釉
薬Ｅのみ塗布した。この時の吹き付け量は、実施例４は
３２．４ｇ、実施例５は３１．４ｇ、実施例６は３４．
６ｇとなった。次いで実施例１と同じ条件で焼成を行っ
た。

【００２６】得られた焼成品は平滑な光沢を有する釉面
を持ち、実施例４、５、６の順に、嵩比重はそれぞれ
０．７４、０．７８、０．８９であり、吸水率はそれぞ
れ９５％、８０％、５８％、曲げ強度はそれぞれ１３５
ｋｇ／ｃｍ²、１４８ｋｇ／ｃｍ²、１８２ｋｇ／ｃｍ
²であった。発泡材を用いなかったため、吸水率が大で
あった。

【００２７】（実施例７〜９）原料は表−１の各実施例
の配合に従い混合し、成形時のプレス圧を実施例７は８
ｋｇ／ｃｍ²、実施例８は２０ｋｇ／ｃｍ²、実施例９
は５０ｋｇ／ｃｍ²とした。成形体は実施例１と同様に
乾燥した後、まず、釉薬Ｂを塗布した。この時の吹き付
け量は、実施例７は５６．６ｇ、実施例８は６０．４
ｇ、実施例９は５９．０ｇとなった。次に、釉薬Ｆをそ
れぞれ２７．１ｇ、２５．３ｇ、２３．６ｇ吹き付け
た。また、いずれも焼成は９００℃で７０分行った。得
られた焼成品は平滑な光沢を有する釉面を持ち、実施例
７、８、９の順に、嵩比重はそれぞれ０．７２、０．６
８、０．６５であり、吸水率はそれぞれ１％、１％、
０．８％であり、曲げ強度はそれぞれ１６９ｋｇ／ｃｍ
²、１７２ｋｇ／ｃｍ²、１８１ｋｇ／ｃｍ²であっ
た。

【００２８】（実施例１０〜１２）原料粉は表−１の各
実施例の配合に従って混合し、成形時のプレス圧を実施
例１０は８ｋｇ／ｃｍ²、実施例１１は２０ｋｇ／ｃｍ
²、実施例１２は５０ｋｇ／ｃｍ²とした。実施例１と
同様に乾燥した後、釉薬Ｆを１回だけ塗布した。この時
の吹き付け量は、実施例１０は２６．０ｇ、実施例１１
は２７．５ｇ、実施例１２は２６．８ｇとなった。ま
た、いずれも焼成は９００℃で７０分行った。得られた
焼成品は平滑な光沢を有する釉面を持ち、実施例１０、
１１、１２の順に嵩比重はそれぞれ０．７０、０．７
１、０．８４であり、曲げ強度はそれぞれ１５１ｋｇ／
ｃｍ²、１７１ｋｇ／ｃｍ²、１９５ｋｇ／ｃｍ²であ
った。吸水率はそれぞれ８５％、８１％、５９％と大き
な値を示した。

【００２９】（実施例１３〜１５）原料は表−２の各実
施例の配合に従って混合し、プレス成形機は（株）天田
製半濾水式３００ｔを使用し、成形時のプレス圧を実施
例１３は８ｋｇ／ｃｍ²、実施例１４は２０ｋｇ／ｃｍ
²、実施例１５は５０ｋｇ／ｃｍ²にて５００ｍｍ角で
厚さ２０ｍｍの成形体を得た。これを８０℃５時間、１
２０℃３時間乾燥し、最初に釉薬Ｃを使用し、この時の
吹き付け量は、実施例１３は３７２ｇ、実施例１４は３
５８ｇ、実施例１５は３９４ｇとなった。次に、釉薬Ｇ
をそれぞれ１７１ｇ、１６９ｇ、１５８ｇ塗布した。こ
の後、１０５℃で６０分乾燥後、１０５０℃に６０分焼
成を行った。得られた焼成品は平滑な光沢を有する釉面
を持ち、実施例１３、１４、１５の順に、嵩比重はそれ
ぞれ０．７２、０．７５、０．８８であり、吸水率は
０．６％、０．６％、４％で、曲げ強度はそれぞれ１３
９ｋｇ／ｃｍ²、１４１ｋｇ／ｃｍ²、２２１ｋｇ／ｃ
ｍ²であった。

【００３０】（実施例１６〜１８）原料の配合は表−２
の各実施例に従い混合し、プレス成形機は（株）天田製
半濾水式３００ｔを使用し、成形時のプレス圧を実施例
１６は８ｋｇ／ｃｍ²、実施例１７は２０ｋｇ／ｃ
ｍ²、実施例１８は５０ｋｇ／ｃｍ²にて５００ｍｍ角
で厚さ２０ｍｍの成形体を得た。これを８０℃５時間、
１２０℃３時間乾燥後、釉薬の塗布に供した。

【００３１】釉薬はＧを使用し、１回のみ塗布した。こ
の時の吹き付け量は、実施例１６は１５３ｇ、実施例１
７は１７２ｇ、実施例１８は３９４ｇとなった。この
後、１０５℃で６時間乾燥後、電気炉で１０５０℃に６
０分保持し焼成を行った。得られた焼成品は平滑な光沢
を有する釉面を持ち、実施例１６、１７、１８の順に、
嵩比重はそれぞれ０．６２、０．６７、０．８１であ
り、吸水率は７８％、６８％、５４％で、曲げ強度はそ
れぞれ１３８ｋｇ／ｃｍ²、１５１ｋｇ／ｃｍ²、１８
９ｋｇ／ｃｍ²であった。

【００３２】（実施例１９〜２１）原料の配合は表−２
の各実施例に従い混合し、プレス成形機は（株）天田製
半濾水式３００ｔを使用し、成形時のプレス圧を実施例
１９は８ｋｇ／ｃｍ²、実施例２０は２０ｋｇ／ｃ
ｍ²、実施例２１は５０ｋｇ／ｃｍ²にて５００ｍｍ角
で厚さ２０ｍｍの成形体を得た。これを８０℃５時間、
１２０℃３時間乾燥後、２回の釉薬の塗布に供した。こ
の状況は最初に釉薬はＤを使用し、吹き付け量は、実施
例１９は４１０ｇ、実施例２０は３８９ｇ、実施例２１
は３９１ｇとなった。次にその上に釉薬Ｈにて、それぞ
れ１３８ｇ、１４６ｇ、１５３ｇ塗布した。この後、１
０５℃で６時間乾燥後、電気炉で１１３５℃に７０分保
持し焼成を行った。得られた焼成品は平滑な光沢を有す
る釉面を持ち、実施例１９、２０、２１の順に、嵩比重
はそれぞれ０．７３、０．７０、０．６９であり、吸水
率は１．１％、１．３％、１．４％で、曲げ強度はそれ
ぞれ１３５ｋｇ／ｃｍ²、１３９ｋｇ／ｃｍ²、１３３
ｋｇ／ｃｍ²であった。

【００３３】（実施例２２〜２４）原料の配合は表−２
の各実施例に従い混合し、プレス成形機は（株）天田製
半濾水式３００ｔを使用し、成形時のプレス圧を実施例
２２は８ｋｇ／ｃｍ²、実施例２３は２０ｋｇ／ｃ
ｍ²、実施例２４は５０ｋｇ／ｃｍ²にて５００ｍｍ角
で厚さ２０ｍｍの成形体を得た。これを８０℃５時間、
１２０℃３時間乾燥後、釉薬の塗布に供した。

【００３４】釉薬はＨを使用し、吹き付け量は、実施例
２２は１１８ｇ、実施例２３は１２９ｇ、実施例２４は
１０７ｇとなった。この後、１０５℃で６時間乾燥後、
電気炉で１１３５℃に７０分保持し焼成を行った。得ら
れた焼成品は平滑な光沢を有する釉面を持ち、実施例２
２、２３、２４の順に、嵩比重はそれぞれ０．７２、
０．７５、０．８８であり、吸水率は６８％、６２％、
４２％で、曲げ強度はそれぞれ１３９ｋｇ／ｃｍ²、１
４１ｋｇ／ｃｍ²、２２１ｋｇ／ｃｍ²であった。

【００３５】（実施例２５）原料の配合は実施例８と同
じものを使用し、プレス成形機は（株）天田製半濾水式
３００ｔを使用し、成形時のプレス圧を２０ｋｇ／ｃｍ
²とし、５００ｍｍ角で厚さ１８ｍｍの成形体を得た。
これを８０℃５時間、１２０℃３時間乾燥後、９００℃
７０分間保持の条件で焼成を行い、釉薬の塗布に供し
た。釉薬はＩを使用し、１回のみ塗布した。この時の吹
き付け量は１４８ｇとなった。この後、１０５℃で６０
分乾燥後、７００℃に６０分保持し焼成を行った。得ら
れた焼成品は平滑な光沢を有する釉面を持ち、嵩比重は
０．７１であり、吸水率は１％で、曲げ強度は１６８ｋ
ｇ／ｃｍ²であった。

【００３６】（実施例２６）原料配合は実施例２０と同
じものを使用し、プレス成形機は（株）天田製半濾水式
３００ｔを使用し、成形時のプレス圧を２０ｋｇ／ｃｍ
²とし、５００ｍｍ角で厚さ２０ｍｍの成形体を得た。
これを８０℃５時間、１２０℃３時間乾燥後、１１３５
℃７０分間保持の条件で焼成を行い、釉薬の塗布に供し
た。釉薬はＪを使用し、１回のみ塗布した。この時の吹
き付け量は１２７ｇとなった。この後、１０５℃で６０
分乾燥後、９５０℃に６０分保持し焼成を行った。得ら
れた焼成品は平滑な光沢を有する釉面を持ち、嵩比重は
０．７６であり、吸水率は１％で、曲げ強度は１３６ｋ
ｇ／ｃｍ²であった。

【００３７】

【表１】

【００３８】

【表２】

【００３９】

【表３】

【００４０】

【発明の効果】本発明によれば、珪酸カルシウム水スラ
リーをバインダーとして用いることにより、容易に賦形
することができ、また、焼成した時に収縮やきれつを生
じることがなく、その結果、強度、耐久性に優れ、釉薬
による多彩な意匠を持ち得るとともに、汚れにも強い軽
量断熱板を工業的有利に提供することができる。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】溶融してガラス相を形成する原料混合物
を所定形状に賦形し、次いで、乾燥し焼成することによ
り非晶質多孔質ガラス成形体を製造する方法において、
該原料混合物及び珪酸カルシウムを水スラリーとして混
合し、次いで該混合物を脱水成形により賦形することを
特徴とする非晶質多孔質ガラス成形体の製造方法。
【請求項２】溶融してガラス相を形成する原料混合物
が次の（ａ）（ｂ）（ｃ）の各群の少なくとも１種を配
合してなることを特徴とする請求項１に記載の非晶質多
孔質ガラス成形体の製造方法。（ａ）天然ガラス、天然ガラス焼成発泡体（ｂ）長石、フリット、ガラス粉（ｃ）粘土、珪石、消石灰
【請求項３】溶融してガラス相を形成する原料混合物
１００重量部に対して、７〜４０重量部の珪酸カルシウ
ムを水スラリーとして混合することを特徴とする請求項
１に記載の非晶質多孔質ガラス成形体の製造方法。
【請求項４】珪酸カルシウムの水スラリー濃度が２〜
１０重量％であることを特徴とする請求項１に記載の非
晶質多孔質ガラス成形体の製造方法。
【請求項５】焼成温度が６５０〜１２８０℃である請
求項１に記載の非晶質多孔質ガラス成形体の製造方法。
【請求項６】溶融してガラス相を形成する原料混合物
１００重量部に対して、７〜４０重量部の珪酸カルシウ
ムを水スラリーとして混合し、該混合物を脱水成形して
所定形状に賦形し、該賦形体を乾燥後、または乾燥して
焼成後、少なくともその一表面を施釉し、更に焼成する
ことを特徴とする施釉加工された非晶質多孔質ガラス成
形体の製造方法。
【請求項７】溶融してガラス相を形成する原料混合物
が発泡材を配合してなることを特徴とする請求項１に記
載の非晶質多孔質ガラス成形体の製造方法。