JPH0772053A - シャルピ−衝撃試験片の全自動加工方法 - Google Patents
シャルピ−衝撃試験片の全自動加工方法Info
- Publication number
- JPH0772053A JPH0772053A JP6874491A JP6874491A JPH0772053A JP H0772053 A JPH0772053 A JP H0772053A JP 6874491 A JP6874491 A JP 6874491A JP 6874491 A JP6874491 A JP 6874491A JP H0772053 A JPH0772053 A JP H0772053A
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- JP
- Japan
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- test piece
- charpy impact
- impact test
- notch
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- Pending
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- Sampling And Sample Adjustment (AREA)
- Investigating Strength Of Materials By Application Of Mechanical Stress (AREA)
- Milling Processes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 高精度のノッチ加工が安定して実施できて不
良品が殆ど発生することのないシャルピ−衝撃試験片の
全自動加工方法を提供する。 【構成】 シャルピ−衝撃試験片の製作加工工程におい
て、試験片に溝を切込んでノッチ部を加工する際、切込
み進行方向の試験片両側端に試験片１を挟むダミ−材６
を添えてから切込み溝を入れる。
良品が殆ど発生することのないシャルピ−衝撃試験片の
全自動加工方法を提供する。 【構成】 シャルピ−衝撃試験片の製作加工工程におい
て、試験片に溝を切込んでノッチ部を加工する際、切込
み進行方向の試験片両側端に試験片１を挟むダミ−材６
を添えてから切込み溝を入れる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、不良品発生率を極力
抑制したシャルピ−衝撃試験片の全自動高精度加工方法
に関するものである。
抑制したシャルピ−衝撃試験片の全自動高精度加工方法
に関するものである。
【０００２】
【従来技術とその課題】近年、鋼材に対する高い品質保
証が鉄鋼製造における重要な課題の１つとなっている。
そして、このような品質保証は確かな製造技術によって
達成できることは勿論であるが、同時にこれを評価する
機械試験にも大きな役割が担わされている。このため、
最近、迅速に信頼性の高い評価が下せる“鋼材の全自動
機械試験システム”に注目が寄せられ、その開発に拍車
がかけられるようになってきた。
証が鉄鋼製造における重要な課題の１つとなっている。
そして、このような品質保証は確かな製造技術によって
達成できることは勿論であるが、同時にこれを評価する
機械試験にも大きな役割が担わされている。このため、
最近、迅速に信頼性の高い評価が下せる“鋼材の全自動
機械試験システム”に注目が寄せられ、その開発に拍車
がかけられるようになってきた。
【０００３】シャルピ−衝撃試験についても例外ではな
くて、全自動機械試験システム開発の一環としてまずそ
の試験精度を上げるべく、寸法誤差等がＪＩＳより厳し
いＡＳＴＭ規格に準じた試験片を準備することが多くな
ってきており、しかもこの場合、加工が完了した試験片
（完成品）については加工状態をマイクロメ−タ，各ゲ
−ジ及び投影機拡大によって厳密にチェックすることが
基準化されている。
くて、全自動機械試験システム開発の一環としてまずそ
の試験精度を上げるべく、寸法誤差等がＪＩＳより厳し
いＡＳＴＭ規格に準じた試験片を準備することが多くな
ってきており、しかもこの場合、加工が完了した試験片
（完成品）については加工状態をマイクロメ−タ，各ゲ
−ジ及び投影機拡大によって厳密にチェックすることが
基準化されている。
【０００４】ここで、マイクロメ−タや各ゲ−ジによる
測定については寸法誤差は±２０μ程度であり、従来の
加工技術であれば非常に厳しい値であるが最近の加工機
械等の性能からすれば安定して実現可能なレベルであ
る。表面粗さも、特に高精度を要する面であっても 6.3
Ｓ程度であるので、同様である。問題は、投影機による
シャルピ−衝撃試験片の拡大（５０倍程度）チェックに
ある。投影機によって拡大チェックされる部分は、試験
片のＶ又はＵノッチ面が主である。
測定については寸法誤差は±２０μ程度であり、従来の
加工技術であれば非常に厳しい値であるが最近の加工機
械等の性能からすれば安定して実現可能なレベルであ
る。表面粗さも、特に高精度を要する面であっても 6.3
Ｓ程度であるので、同様である。問題は、投影機による
シャルピ−衝撃試験片の拡大（５０倍程度）チェックに
ある。投影機によって拡大チェックされる部分は、試験
片のＶ又はＵノッチ面が主である。
【０００５】従来、シャルピ−衝撃試験片ノッチ部の加
工（ノッチ加工）には、図２に示した如く、試験片１の
両側端面を固定治具２で固定してからノッチカッタ−３
にてＶ又はＵ形の切込み溝を入れる手法が採用されてい
た。しかしながら、図３に示したように、このような試
験片ではカッタ−入側端面で圧痕疵４が、またカッタ−
出側端面でバリ５が発生し、何れも投影機拡大チェック
によりノッチ加工部の不良と判定される。
工（ノッチ加工）には、図２に示した如く、試験片１の
両側端面を固定治具２で固定してからノッチカッタ−３
にてＶ又はＵ形の切込み溝を入れる手法が採用されてい
た。しかしながら、図３に示したように、このような試
験片ではカッタ−入側端面で圧痕疵４が、またカッタ−
出側端面でバリ５が発生し、何れも投影機拡大チェック
によりノッチ加工部の不良と判定される。
【０００６】例えば、図４は“図２の手法でＶノッチ加
工を施したシャルピ−衝撃試験片のＶノッチ加工部”を
カッタ−入側から観察した投影拡大写真図（倍率：３８
倍）である。Ｖノッチ加工部の鮮明でない部分はカッタ
−による圧痕疵であり、このようにカッタ−入側に生じ
る圧痕疵が投影機によって確認されるとそのシャルピ−
衝撃試験片は不合格と判定される。また、図５は、“図
２の手法でＶノッチ加工を施したシャルピ−衝撃試験片
のＶノッチ加工部”をカッタ−出側から観察した投影拡
大写真図（倍率：３８倍）である。この図５に示される
Ｖノッチ廻りの黒変部は、Ｖノッチのカッティング時に
生じたバリである。このように、投影機によりカッタ−
出側に前記バリが確認された場合も、そのシャルピ−衝
撃試験片は不合格と判定される。
工を施したシャルピ−衝撃試験片のＶノッチ加工部”を
カッタ−入側から観察した投影拡大写真図（倍率：３８
倍）である。Ｖノッチ加工部の鮮明でない部分はカッタ
−による圧痕疵であり、このようにカッタ−入側に生じ
る圧痕疵が投影機によって確認されるとそのシャルピ−
衝撃試験片は不合格と判定される。また、図５は、“図
２の手法でＶノッチ加工を施したシャルピ−衝撃試験片
のＶノッチ加工部”をカッタ−出側から観察した投影拡
大写真図（倍率：３８倍）である。この図５に示される
Ｖノッチ廻りの黒変部は、Ｖノッチのカッティング時に
生じたバリである。このように、投影機によりカッタ−
出側に前記バリが確認された場合も、そのシャルピ−衝
撃試験片は不合格と判定される。
【０００７】このように、これまでの全自動シャルピ−
衝撃試験片のノッチ加工は決して加工基準を満足してい
るとは言えず、そのため試験精度の向上には製作された
試験片の後手入れを欠かせなかったことが、試験片素材
から試験片完成までを全自動化する上での一つの大きな
障害となっていた。
衝撃試験片のノッチ加工は決して加工基準を満足してい
るとは言えず、そのため試験精度の向上には製作された
試験片の後手入れを欠かせなかったことが、試験片素材
から試験片完成までを全自動化する上での一つの大きな
障害となっていた。
【０００８】そこで、本発明が目的としたのは、特に高
精度のノッチ加工が安定して実施できて不良品が殆ど発
生することのないシャルピ−衝撃試験片の全自動加工方
法を確立することであった。
精度のノッチ加工が安定して実施できて不良品が殆ど発
生することのないシャルピ−衝撃試験片の全自動加工方
法を確立することであった。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成すべく鋭意重ねられた本発明者等の研究結果等に基づ
いて完成されたものであり、「シャルピ−衝撃試験片の
製作加工工程において、 試験片に溝を切込んでノッチ部
を加工する際、 図１に示したように、 切込み進行方向の
試験片両側端に試験片１を挟むダミ−材６を添えてから
切込み溝を入れることにより、 カッタ−入側端面での圧
痕疵やカッタ−出側端面でのバリの発生を防止してノッ
チ加工部の精度を飛躍的に向上し得るようにした点」を
特徴とするものである。
成すべく鋭意重ねられた本発明者等の研究結果等に基づ
いて完成されたものであり、「シャルピ−衝撃試験片の
製作加工工程において、 試験片に溝を切込んでノッチ部
を加工する際、 図１に示したように、 切込み進行方向の
試験片両側端に試験片１を挟むダミ−材６を添えてから
切込み溝を入れることにより、 カッタ−入側端面での圧
痕疵やカッタ−出側端面でのバリの発生を防止してノッ
チ加工部の精度を飛躍的に向上し得るようにした点」を
特徴とするものである。
【００１０】なお、上記ノッチ加工は、１個の試験片を
加工する場合にも良好な結果を得られることは言うまで
もないが、複数個の試験片１を重ね合わせてその両側を
ダミ−材６に挟んでから実施した方がより効率的であ
る。
加工する場合にも良好な結果を得られることは言うまで
もないが、複数個の試験片１を重ね合わせてその両側を
ダミ−材６に挟んでから実施した方がより効率的であ
る。
【００１１】以下、シャルピ−衝撃試験片の加工工程例
を説明した図面に従い、本発明をより具体的に説明す
る。図６は、本発明法に従って図７に示す如きシャルピ
−衝撃試験片を複数個製造するための素材形状を示す概
念図である。
を説明した図面に従い、本発明をより具体的に説明す
る。図６は、本発明法に従って図７に示す如きシャルピ
−衝撃試験片を複数個製造するための素材形状を示す概
念図である。
【００１２】さて、図６に示す素材が例えばロボット
（マニプレ−タ）によってマシニングセンタ−に運ばれ
ると、図８で示した如く、第１工程として“加工精度を
要する第２工程“以降の治具固定を正確にするためＡ
面，Ｂ面，Ｃ面及びＤ面（図６参照）が加工され（加工
部は図８においてハッチングで示されている）、続いて
加工部の角ばった部分のバリ取り加工行われる。第２工
程では、第１工程での加工部を治具固定してから素材の
中央部分（試験片材料取り部）の加工が行われる。次
に、第３工程で、素材は試験片部（ここでは３個），両
端スクラップ部（２個：第５工程にてダミ−材として使
用される部分）の５個に割断される。第４工程では、第
３工程で割断された粗面部分の仕上加工が行われる。そ
して、第５工程にて、２個のダミ−材（第３工程でのス
クラップ材）で３個の試験片を両側から挟むようにこれ
らを並べて固定し、この状態でノ−チカッタ−を使い
「ダミ−材→試験片→試験片→試験片→ダミ−材」の順
に溝を切り進んでノッチ加工を行うことで、完成試験片
３個が得られる。なお、この加工後のダミ−材は完全な
スクラップ材となる。
（マニプレ−タ）によってマシニングセンタ−に運ばれ
ると、図８で示した如く、第１工程として“加工精度を
要する第２工程“以降の治具固定を正確にするためＡ
面，Ｂ面，Ｃ面及びＤ面（図６参照）が加工され（加工
部は図８においてハッチングで示されている）、続いて
加工部の角ばった部分のバリ取り加工行われる。第２工
程では、第１工程での加工部を治具固定してから素材の
中央部分（試験片材料取り部）の加工が行われる。次
に、第３工程で、素材は試験片部（ここでは３個），両
端スクラップ部（２個：第５工程にてダミ−材として使
用される部分）の５個に割断される。第４工程では、第
３工程で割断された粗面部分の仕上加工が行われる。そ
して、第５工程にて、２個のダミ−材（第３工程でのス
クラップ材）で３個の試験片を両側から挟むようにこれ
らを並べて固定し、この状態でノ−チカッタ−を使い
「ダミ−材→試験片→試験片→試験片→ダミ−材」の順
に溝を切り進んでノッチ加工を行うことで、完成試験片
３個が得られる。なお、この加工後のダミ−材は完全な
スクラップ材となる。
【００１３】
【作用及び効果】上述のように、試験片のノッチ加工方
向両サイドにダミ−材を添えてノッチ加工を行うと、試
験片ノッチ部のカッタ−入側に発生しがちな圧痕疵やカ
ッタ−出側に生じがちなバリが効果的に防止されるの
で、精度の高い適正なシャルピ−衝撃試験片を多量に安
定して製作することができる。
向両サイドにダミ−材を添えてノッチ加工を行うと、試
験片ノッチ部のカッタ−入側に発生しがちな圧痕疵やカ
ッタ−出側に生じがちなバリが効果的に防止されるの
で、精度の高い適正なシャルピ−衝撃試験片を多量に安
定して製作することができる。
【００１４】例えば、図９は、上記本発明に係る方法に
従って作成されたシャルピ−衝撃試験片のＶノッチ加工
部をカッタ−入側から観察した投影拡大写真図（倍率：
３８倍）であり、図１０は同じ試験片のＶノッチ加工部
をカッタ−出側から観察した投影拡大写真図（倍率：３
８倍）であるが、何れも従来法によるもの（前記図４及
び図５に示したもの）に比してノッチ面が鮮明であり、
圧痕疵やバリが無くて加工精度の高いことが分かる。
従って作成されたシャルピ−衝撃試験片のＶノッチ加工
部をカッタ−入側から観察した投影拡大写真図（倍率：
３８倍）であり、図１０は同じ試験片のＶノッチ加工部
をカッタ−出側から観察した投影拡大写真図（倍率：３
８倍）であるが、何れも従来法によるもの（前記図４及
び図５に示したもの）に比してノッチ面が鮮明であり、
圧痕疵やバリが無くて加工精度の高いことが分かる。
【００１５】なお、図８における第３工程で割断された
スクラップ材（ダミ−材として使われる）は、その後の
バリ取り加工を省略した方が自動化サイクルタイムの点
で有利であるが、そのためノッチ加工（図８での第５工
程）時の試験片とダミ−材の並べ方を図１１に示した如
くにダミ−材６のバリのある側の端面を外側とするよう
にすれば、ダミ−材６を固定治具にセットした後で試験
片１をダミ−材６，６間に円滑に支障なく挿入できるの
で好ましい。また、試験片の圧痕疵やバリをより確実に
抑えるには、同じく図１１に示したようにダミ−材と試
験片とのノッチ加工面にレベル差を設け、ダミ−材の方
を高くセットしてノッチ加工を行うのが効果的である。
スクラップ材（ダミ−材として使われる）は、その後の
バリ取り加工を省略した方が自動化サイクルタイムの点
で有利であるが、そのためノッチ加工（図８での第５工
程）時の試験片とダミ−材の並べ方を図１１に示した如
くにダミ−材６のバリのある側の端面を外側とするよう
にすれば、ダミ−材６を固定治具にセットした後で試験
片１をダミ−材６，６間に円滑に支障なく挿入できるの
で好ましい。また、試験片の圧痕疵やバリをより確実に
抑えるには、同じく図１１に示したようにダミ−材と試
験片とのノッチ加工面にレベル差を設け、ダミ−材の方
を高くセットしてノッチ加工を行うのが効果的である。
【００１６】図８に示した試験片の製作手法を採用すれ
ばダミ−材は必然的に試験片の材質と同一になり、切削
抵抗が一定となり試験片ノッチ面の圧痕疵やバリを防止
する効果は極めて顕著である。しかし、ダミ−材は必ず
しも素材から同時に採る必要はなく、予め別材から採取
して準備しておくことも可能である。なお、試験片と異
なる材質をダミ−材として使用した場合でも、試験片ノ
ッチ面の圧痕疵やバリを防止する効果は低下するもの
の、従来法にくらべれば圧痕疵及びバリの発生は小さく
なる。
ばダミ−材は必然的に試験片の材質と同一になり、切削
抵抗が一定となり試験片ノッチ面の圧痕疵やバリを防止
する効果は極めて顕著である。しかし、ダミ−材は必ず
しも素材から同時に採る必要はなく、予め別材から採取
して準備しておくことも可能である。なお、試験片と異
なる材質をダミ−材として使用した場合でも、試験片ノ
ッチ面の圧痕疵やバリを防止する効果は低下するもの
の、従来法にくらべれば圧痕疵及びバリの発生は小さく
なる。
【００１７】ところで、本発明法を実施するに当っての
加工設備としては、図１２に示した如く、マシニングセ
ンタ−１台，ＮＣフライス盤１台，ロボット（マニプレ
−タ−）１台の構成とするのが好適であるが、ＮＣフラ
イス盤の代わりに別のマシニングセンタ−を設置しても
良い。また、マシニングセンタ−２台，ＮＣフライス盤
１台，ロボット１台とすれば、ロボットのより有効な活
用ができるため計算上は加工数が 2.5倍となり、非常に
生産性の高い設備にできる。勿論、何れにしても固定治
具や刃物は適宜のものを使用して差支えない。
加工設備としては、図１２に示した如く、マシニングセ
ンタ−１台，ＮＣフライス盤１台，ロボット（マニプレ
−タ−）１台の構成とするのが好適であるが、ＮＣフラ
イス盤の代わりに別のマシニングセンタ−を設置しても
良い。また、マシニングセンタ−２台，ＮＣフライス盤
１台，ロボット１台とすれば、ロボットのより有効な活
用ができるため計算上は加工数が 2.5倍となり、非常に
生産性の高い設備にできる。勿論、何れにしても固定治
具や刃物は適宜のものを使用して差支えない。
【００１８】
【効果の総括】以上に説明した如く、この発明によれ
ば、ノッチ部精度が飛躍的に向上するシャルピ−衝撃試
験片の全自動加工方法を提供することができ、(1) シャ
ルピ−試験の試験精度の向上、即ち品質保証の向上が達
成できる，(2) 自動加工による高精度シャルピ−試験片
の大量製作（例えば３個の試験片を１セットとすれば４
５セット/日以上）を可能にする，(3) 加工要員を削減でき
る，(4) 加工機構成が効率化できて設備費の削減ができ
る，等の道が開かれるなど、産業上極めて有用な効果が
もたらされる。
ば、ノッチ部精度が飛躍的に向上するシャルピ−衝撃試
験片の全自動加工方法を提供することができ、(1) シャ
ルピ−試験の試験精度の向上、即ち品質保証の向上が達
成できる，(2) 自動加工による高精度シャルピ−試験片
の大量製作（例えば３個の試験片を１セットとすれば４
５セット/日以上）を可能にする，(3) 加工要員を削減でき
る，(4) 加工機構成が効率化できて設備費の削減ができ
る，等の道が開かれるなど、産業上極めて有用な効果が
もたらされる。
【図１】本発明に係るシャルピ−衝撃試験片のノッチ加
工を説明した概念図である。
工を説明した概念図である。
【図２】従来のシャルピ−衝撃試験片のノッチ加工を説
明した概念図である。
明した概念図である。
【図３】従来の試験片ノッチ加工法による圧痕疵及びバ
リの発生箇所を説明した概念図である。
リの発生箇所を説明した概念図である。
【図４】従来法でＶノッチ加工を施したシャルピ−衝撃
試験片のＶノッチ加工部をカッタ−入側から観察した投
影拡大写真図（倍率：３８倍）である。
試験片のＶノッチ加工部をカッタ−入側から観察した投
影拡大写真図（倍率：３８倍）である。
【図５】従来法でＶノッチ加工を施したシャルピ−衝撃
試験片のＶノッチ加工部をカッタ−出側から観察した投
影拡大写真図（倍率：３８倍）である。
試験片のＶノッチ加工部をカッタ−出側から観察した投
影拡大写真図（倍率：３８倍）である。
【図６】本発明法にてシャルピ−衝撃試験片を作成する
際の素材形状例を説明した概念図である。
際の素材形状例を説明した概念図である。
【図７】シャルピ−衝撃試験片の形状例である。
【図８】本発明法に従ったシャルピ−衝撃試験片の加工
工程例の説明図である。
工程例の説明図である。
【図９】本発明法でＶノッチ加工を施したシャルピ−衝
撃試験片のＶノッチ加工部をカッタ−入側から観察した
投影拡大写真図（倍率：３８倍）である。
撃試験片のＶノッチ加工部をカッタ−入側から観察した
投影拡大写真図（倍率：３８倍）である。
【図１０】本発明法でＶノッチ加工を施したシャルピ−
衝撃試験片のＶノッチ加工部をカッタ−出側から観察し
た投影拡大写真図（倍率：３８倍）である。
衝撃試験片のＶノッチ加工部をカッタ−出側から観察し
た投影拡大写真図（倍率：３８倍）である。
【図１１】本発明法に従ったシャルピ−衝撃試験片ノッ
チ加工の好適例を説明した概念図である。
チ加工の好適例を説明した概念図である。
【図１２】本発明法を実施する加工設備例の概念図であ
る。
る。
１ 試験片 ２ 固定治具 ３ ノッチカッタ− ４ 圧痕疵 ５ バリ ６ ダミ−材
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成５年３月７日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図４
【補正方法】変更
【補正内容】
【図４】従来法でＶノッチ加工を施したシャルピ−衝撃
試験片のＶノッチ加工部をカ−タ−入側から観察した拡
大金属組織写真図（倍率：３８倍）である。
試験片のＶノッチ加工部をカ−タ−入側から観察した拡
大金属組織写真図（倍率：３８倍）である。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図５
【補正方法】変更
【補正内容】
【図５】従来法でＶノッチ加工を施したシャルピ−衝撃
試験片のＶノッチ加工部をカ−タ−入側から観察した拡
大金属組織写真図（倍率：３８倍）である。
試験片のＶノッチ加工部をカ−タ−入側から観察した拡
大金属組織写真図（倍率：３８倍）である。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図９
【補正方法】変更
【補正内容】
【図９】本発明法でＶノッチ加工を施したシャルピ−衝
撃試験片のＶノッチ加工部をカ−タ−入側から観察した
拡大金属組織写真図（倍率：３８倍）である。
撃試験片のＶノッチ加工部をカ−タ−入側から観察した
拡大金属組織写真図（倍率：３８倍）である。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図１０
【補正方法】変更
【補正内容】
【図１０】本発明法でＶノッチ加工を施したシャルピ−
衝撃試験片のＶノッチ加工部をカ−タ−入側から観察し
た拡大金属組織写真図（倍率：３８倍）である。
衝撃試験片のＶノッチ加工部をカ−タ−入側から観察し
た拡大金属組織写真図（倍率：３８倍）である。
フロントページの続き (72)発明者 中村 和雄 新潟県長岡市東高見２丁目２番31号 トッ キ株式会社内
Claims (1)
- 【請求項１】 シャルピ−衝撃試験片の製作加工工程に
おいて、試験片に溝を切込んでノッチ部を加工する際、
切込み進行方向の両側端に試験片を挟むダミ−材を添え
てから切込み溝を入れることを特徴とする、シャルピ−
衝撃試験片の全自動加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6874491A JPH0772053A (ja) | 1991-03-09 | 1991-03-09 | シャルピ−衝撃試験片の全自動加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6874491A JPH0772053A (ja) | 1991-03-09 | 1991-03-09 | シャルピ−衝撃試験片の全自動加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0772053A true JPH0772053A (ja) | 1995-03-17 |
Family
ID=13382596
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6874491A Pending JPH0772053A (ja) | 1991-03-09 | 1991-03-09 | シャルピ−衝撃試験片の全自動加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0772053A (ja) |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55125218A (en) * | 1979-03-22 | 1980-09-26 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Analytical sample processing apparatus |
| JPS56118836A (en) * | 1980-02-25 | 1981-09-18 | Toray Ind Inc | Melting head device |
| JPS5724535B2 (ja) * | 1972-02-25 | 1982-05-25 | ||
| JPS6069451A (ja) * | 1983-09-24 | 1985-04-20 | Omron Tateisi Electronics Co | ガス湯沸器の温度制御装置 |
| JPS6277856A (ja) * | 1985-09-30 | 1987-04-10 | Toshiba Corp | うず電流ブレ−キ装置 |
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-
1991
- 1991-03-09 JP JP6874491A patent/JPH0772053A/ja active Pending
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