JPH0772278B2 - 石炭脱灰造粒方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は石炭・水スラリー中の石炭粒子の造粒及び脱灰
を同時に行う脱灰造粒方法に関する。

（従来の技術） 石炭・水スラリー中の石炭粒子を短時間でペレット状に
造粒する石炭の造粒方法が開発されているが、例えば特
開昭57−73083号公報では輸送されてきた石炭・水スラ
リーに重油および造粒化剤を加え、この石炭・水スラリ
ーに空気・窒素などの気体を吹き込みつゝ攪拌して石炭
粒子と重油との混合ペレットを製造する方法が提案され
ている。

又特開昭59−193993号公報では石炭微粉と油と水とを攪
拌槽で処理し、石炭分と油の凝集物をうる際、必要量の
空気を導入し、凝集物に浮上性を与え、石炭分と油分の
凝集物を上層に集め、灰分で懸濁した水相を下層に層分
離する脱灰法が提案されている。

（発明が解決しようとする課題） 横型造粒機において空気を連続注入すると、一定量の空
気が常に排出されなければならないが、このためには造
粒機、構造の規模が大きくなり、滞留性が少なくなって
歩留り低下が免がれない。更に大量生産、造粒径の均一
が期待できない。一般に横型造粒機では遠心力を用いて
造粒を行うため、大粒径が造粒機の側壁へ、小粒径が内
側に分布し、造粒径分布が広がり、更に大粒径が壁部に
滞留し詰り現象が発生し易く、安定操業が困難である。

本発明は造粒炭径分布の均一化と造粒炭排出性が安定し
た石炭脱灰造粒方法を提案するものである。

（課題を解決するための手段） 本発明は横型密封型の造粒機の前半端部にバインダー供
給口と石炭スラリー導入口を各別に設け、後半端部に造
粒炭取出口と排水口とを設け、インペラーを有する回転
軸を内設し、造粒初期の前記造粒機の前半部の造粒ゾー
ンに空気を圧入し、造粒機内における空気充満率を調整
することを特徴とする石炭脱灰造粒方法であり、タール
をバインダーとし、該バインダーに石炭粉を含むタール
スラッヂを混合する方法を含む。

以下本発明を図面について説明する。

第１図は本発明のフロー、第２図は横型造粒機の説明図
である。

本発明における横型造粒機は密封状態が保たれ、造粒機
の長手方向中心に回転軸10を駆動系に接続し、回転軸に
インペラー11を固設する。

造粒機の上流側にバインダー供給口12と石炭スラリー導
入口13を有し、下流側に造粒炭取出口14を設け、造粒炭
取出口14には排水口15を分岐して排水プラス炭分の排出
を行う。

造粒機の上流側前半部に空気導入口16を設けて、造粒ゾ
ーンを形成する。17は空気抜きを示す。

石炭スラリーとバインダー例えばタールとは造粒機の造
粒ゾーンで混れん造粒されるが、容積比10〜20％の範囲
で石炭スラリーを供給し、インペラーを周速度10〜15m/
秒に制御する。

空気は造粒ゾーンに圧入されるが、造粒の初期に一定量
だけ噴入される。

空気の噴入により造粒ゾーンにおいては回転軸部に空気
層が集まり、一定量の容積比で導入された石炭スラリー
の層厚制御が行われ、造粒機壁部における造粒炭の流速
がコントロールされる。また噴入空気の一部は遠心力に
よって壁部域で気泡として存在し、粉炭とタールとの衝
突確率を高めるので、造粒速度が早くなり、かつ造粒径
分布のシャープ化が可能である。

横型造粒機において空気を連続注入すると、一定量の空
気が常に排出されなければならないが、本発明は造粒初
期に短時間空気の噴入を行うのみで造粒ゾーンの空気攪
拌が充分に行われる。

又実験によると空気の１ショット注入によって造粒炭歩
留り及び造粒炭排出効率が向上するが、これは造粒機内
における空気の充満率に影響されるところが大きいこと
が知見された。

ここで空気充満率とは、（噴入空気容積（m³）／造粒機
内有効容積（m³）×100で示される。

本発明における造粒ゾーンにおける造粒炭はインペラー
の周速度の選択によって、均一な造粒炭径のものを連続
取出口から排出しうるとともに、排水、灰分が排出口か
ら排出され、後続する振動型スクリーンで効率よく回収
される。

（実施例１） 第２図図示の装置により石炭（粒径150μｍ以下含有率
＞90％、含有灰分9.5％）の水スラリー（石炭濃度15
％）とバインダーとしての油を供給して、対石炭量当り
30％として調整した。

インペラーの周速度を12m/秒にして造粒ゾーンの空気充
満率20％にセットして空気注入を行い造粒、攪拌を行っ
た。

造粒炭歩留り及び造粒炭排出効率と造粒機空気充満率と
の関係を第３図、第４図に示す。

第５図は造粒径分布を本発明例と、空気注入を行わなか
った例とを示すが、本発明においては一定の造粒径の造
粒炭が得られるに反し、空気注入がないときは造粒径の
ばらつきが大きい。造粒炭のスクリーン分離を行い、排
水プラス灰分の回収を行った脱灰率を第６図に示す。

本発明の脱灰率は空気注入がない例に比して優れてい
る。

本発明の他の例を以下にのべる。

従来タールをバインダーとしたオイルアグロレメレーシ
ョンによる石炭の脱灰造粒法が知られているが、一方製
鉄所内で発生するタールスラッヂが廃棄物とされてい
る。

タールスラッヂはコークス粉を含んでいるが、実験によ
ると石炭スラリーの造粒においてスラッヂ中のコークス
が造粒核となり造粒性の向上、回収率の増大をもたらす
ことが知見された。

第７図はこの例のフローを示すが、タールをバインダー
として用いるとき、93mmアンダーのタールスラッヂを添
加量20％以下とするとよい。

タールスラッヂは油分70％、スラッヂ（石炭）25％、水
分５％からなるとみられているが、油分はバインダーの
効果をはたし、スラッヂは造粒核、炭分の回収に有効で
ある。

第８図、第９図はこの例において、添加バインダー量10
0/tC一定としたときの脱灰率と造粒径とを全体中の油
分（％）別にみた図表である。

本造粒法では油分媒体に炭分同志の結合ペレット化を生
じ、タールスラッヂ70％程度の油分が存在し、利用でき
れば一層製造コストの低減が図れ、一方産業廃棄物の有
効利用となる。

（発明の効果） 本発明は横型造粒機に造粒ゾーンを形成して、造粒初期
に空気注入を行い、空気充満率を選択することにより、
造粒炭の歩留り、排出効率が向上し、一方造粒機の詰り
回避による灰巻き込みの減少となり、脱灰率が構造する
効果がある。

又タールスラッヂをバインダーとしてのタールに混入し
て造粒、脱灰できるので、タールスラッヂの有効利用と
なる。

【図面の簡単な説明】 第１図は本発明のフロー説明図、第２図は本発明の要部
説明図、第３図は造粒炭歩留りと造粒機空気充満率の図
表、第４図は造粒炭排出効率と造粒機空気充満率の図
表、第５図は造粒径分布の図表、第６図は脱灰率の図
表、第７図は本発明の他のフローの説明図、第８図は脱
灰率の図表、第９図は造粒径の図表である。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】横型密封型の造粒機の前半端部にバインダ
   ー供給口と石炭スラリー導入口を各別に設け、後半端部
   に造粒炭取出口と排水口とを設け、インペラーを有する
   回転軸を内設し、造粒初期の前記造粒機の前半部の造粒
   ゾーンに空気を圧入し、造粒機内における空気充満率を
   調整することを特徴とする石炭脱灰造粒方法。
2. 【請求項２】タールをバインダーとし、該バインダーに
   石炭粉を含むタールスラッヂを混合する請求項１記載の
   石炭脱灰造粒方法。