JPH077431B2 - 順次確定生産計画システム - Google Patents
順次確定生産計画システムInfo
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- JPH077431B2 JPH077431B2 JP5979692A JP5979692A JPH077431B2 JP H077431 B2 JPH077431 B2 JP H077431B2 JP 5979692 A JP5979692 A JP 5979692A JP 5979692 A JP5979692 A JP 5979692A JP H077431 B2 JPH077431 B2 JP H077431B2
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- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B19/00—Program-control systems
- G05B19/02—Program-control systems electric
- G05B19/418—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM]
- G05B19/41865—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM] characterised by job scheduling, process planning, material flow
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- G—PHYSICS
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- G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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- G06Q10/06—Resources, workflows, human or project management; Enterprise or organisation planning; Enterprise or organisation modelling
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- G05B2219/32—Operator till task planning
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- G05B2219/30—Nc systems
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、製品の生産計画、製
品を構成する部品の所要量計画、部品の所要量・時期に
基づく資材手配計画において、効率的な処理を可能とす
る順次確定生産計画システムに関するものである。
品を構成する部品の所要量計画、部品の所要量・時期に
基づく資材手配計画において、効率的な処理を可能とす
る順次確定生産計画システムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】生産計画の機能は、製品の注文や需要予
測を反映し、生産する品種・数量・時期の３要素を決定
することであるが、製品の注文や需要予測値の変動に伴
い、生産計画の変更を余儀なくされることが多い。部品
の手配など生産準備は、生産実施時点に対してある程度
の先行リードタイムを必要とするため、生産計画もその
先行リードタイムを見込み、現在から将来にわたる比較
的長期の期間を対象として策定する必要がある。しかし
ながら、生産計画値の基となる製品の注文や需要予測等
の販売見込データは、時間的に先の情報ほど不確定要素
が高く、時間の経過に従い生産計画の見直しが必要とな
る。
測を反映し、生産する品種・数量・時期の３要素を決定
することであるが、製品の注文や需要予測値の変動に伴
い、生産計画の変更を余儀なくされることが多い。部品
の手配など生産準備は、生産実施時点に対してある程度
の先行リードタイムを必要とするため、生産計画もその
先行リードタイムを見込み、現在から将来にわたる比較
的長期の期間を対象として策定する必要がある。しかし
ながら、生産計画値の基となる製品の注文や需要予測等
の販売見込データは、時間的に先の情報ほど不確定要素
が高く、時間の経過に従い生産計画の見直しが必要とな
る。
【０００３】一般に従来の生産計画システムでは、一定
の時間間隔で等分した生産する時期を表すタイムスケジ
ュールに生産数量を割り付ける形式をとっている。この
形式では、間近に迫った（例えば２日先の）１日分の生
産数量と、遠い将来の（例えば１ヶ月先の）１日分の生
産数量とでは、実際の確定度としての意味合いは格段の
差がある。また製品は多くの場合は、構造上いくつかの
類似製品の集合としてのファミリーがあり、更にいくつ
かのファミリーが集まるなど下位から上位の多段階の品
種概念で製品群全体としての品揃えが行われる。販売見
込データも、特に時間的に先の情報ほど、上位品種のレ
ベルでの精度は高いが、下位品種のレベルの精度が低く
なる傾向がある。しかしながら、生産計画では最下位品
種レベルで計画されることが多く、生産品種において
も、時間的に近いところと遠いところでは確定度に大き
な差異が起きる。このように従来の生産計画システムで
は、生産数量・品種とも生産する時期を表すタイムスケ
ジュール上で、指示情報としては精粗の差がないデータ
として一律的に取り扱われる。
の時間間隔で等分した生産する時期を表すタイムスケジ
ュールに生産数量を割り付ける形式をとっている。この
形式では、間近に迫った（例えば２日先の）１日分の生
産数量と、遠い将来の（例えば１ヶ月先の）１日分の生
産数量とでは、実際の確定度としての意味合いは格段の
差がある。また製品は多くの場合は、構造上いくつかの
類似製品の集合としてのファミリーがあり、更にいくつ
かのファミリーが集まるなど下位から上位の多段階の品
種概念で製品群全体としての品揃えが行われる。販売見
込データも、特に時間的に先の情報ほど、上位品種のレ
ベルでの精度は高いが、下位品種のレベルの精度が低く
なる傾向がある。しかしながら、生産計画では最下位品
種レベルで計画されることが多く、生産品種において
も、時間的に近いところと遠いところでは確定度に大き
な差異が起きる。このように従来の生産計画システムで
は、生産数量・品種とも生産する時期を表すタイムスケ
ジュール上で、指示情報としては精粗の差がないデータ
として一律的に取り扱われる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】従来の生産計画システ
ムでは、上記で示したように、時間的に先に割り付けら
れた確定度の低い生産計画値（生産品種，数量）は頻繁
に変更が行われることになるが、その際に、変更を要す
る部分のみを修正して全体的な整合性を保つことが非常
に難しい。このため、生産計画を変更する場合、部品手
配のリードタイムからみて実行不可能な計画変更あるい
は全体的にはロスが大きい計画変更を行ってしまう可能
性がある。これを避けるために生産計画変更案に基づく
所要量計画の計算処理をシミュレーションとして仮に実
行し、計画案の事前評価を行うといった作業を繰り返し
て、実行可能で最適な生産計画変更案を策定する方法が
とられる。しかしながら、この作業における所要量計画
の算定処理は処理時間がかかり過ぎるため隘路となり、
十分な事前評価が行われないままに生産計画の変更が行
われることが多い。こうした計画変更に基づき、部品の
所要量計画，資材手配計画処理が行われ、自社の生産ラ
インや購入先，外注先に対して変更指示情報として伝達
されることになる。このような不具合点に内包した変更
情報の氾濫は、生産ラインの混乱を招き、納期遅延・生
産性低下の一因となっている。
ムでは、上記で示したように、時間的に先に割り付けら
れた確定度の低い生産計画値（生産品種，数量）は頻繁
に変更が行われることになるが、その際に、変更を要す
る部分のみを修正して全体的な整合性を保つことが非常
に難しい。このため、生産計画を変更する場合、部品手
配のリードタイムからみて実行不可能な計画変更あるい
は全体的にはロスが大きい計画変更を行ってしまう可能
性がある。これを避けるために生産計画変更案に基づく
所要量計画の計算処理をシミュレーションとして仮に実
行し、計画案の事前評価を行うといった作業を繰り返し
て、実行可能で最適な生産計画変更案を策定する方法が
とられる。しかしながら、この作業における所要量計画
の算定処理は処理時間がかかり過ぎるため隘路となり、
十分な事前評価が行われないままに生産計画の変更が行
われることが多い。こうした計画変更に基づき、部品の
所要量計画，資材手配計画処理が行われ、自社の生産ラ
インや購入先，外注先に対して変更指示情報として伝達
されることになる。このような不具合点に内包した変更
情報の氾濫は、生産ラインの混乱を招き、納期遅延・生
産性低下の一因となっている。
【０００５】従来の生産計画システムの問題点を更に詳
細に図１４，図１５を用いて説明する。図１４は、従来
形の生産計画の例を示す図である。この計画は３月の下
旬に立案され、４月から６月の３ヶ月間の生産数量が、
旬ごと品種ごとに立案されている。立案時点に近い４月
の計画も、遠い将来である６月の計画も、同じ形式の精
粗の差の無いデータとして表現されている。生産計画が
立案されるとそれに基づいて、適切なリードタイムを確
保した生産準備を行わなくてはならない（例えば、部品
手配、生産能力確保、外注など）。図１４の６月分の計
画に対しては、２ヶ月のリードタイムが必要な生産準備
業務を行う必要がある。図１４の右側には、この生産計
画に基づいて行われる６月分生産の準備業務の例が記述
されている。例えば、２ヶ月の納期が必要な部品は６月
分の計画数値を使って部品手配が行われる（生産準備
）。また、生産能力確保にも２ヶ月のリードタイムが
必要とすると、６月分のラインの稼働計画を立てると共
に、必要な生産能力を確保するための処置を行わなくて
はならない（生産準備）。さらに、製品を外部の協力
工場に発注するなどの処理も必要である（生産準備
）。
細に図１４，図１５を用いて説明する。図１４は、従来
形の生産計画の例を示す図である。この計画は３月の下
旬に立案され、４月から６月の３ヶ月間の生産数量が、
旬ごと品種ごとに立案されている。立案時点に近い４月
の計画も、遠い将来である６月の計画も、同じ形式の精
粗の差の無いデータとして表現されている。生産計画が
立案されるとそれに基づいて、適切なリードタイムを確
保した生産準備を行わなくてはならない（例えば、部品
手配、生産能力確保、外注など）。図１４の６月分の計
画に対しては、２ヶ月のリードタイムが必要な生産準備
業務を行う必要がある。図１４の右側には、この生産計
画に基づいて行われる６月分生産の準備業務の例が記述
されている。例えば、２ヶ月の納期が必要な部品は６月
分の計画数値を使って部品手配が行われる（生産準備
）。また、生産能力確保にも２ヶ月のリードタイムが
必要とすると、６月分のラインの稼働計画を立てると共
に、必要な生産能力を確保するための処置を行わなくて
はならない（生産準備）。さらに、製品を外部の協力
工場に発注するなどの処理も必要である（生産準備
）。
【０００６】図１５は、図１４より１旬後の生産計画処
理の内容を示す図である。ここでは４月中旬から７月上
旬までの３ヶ月間の計画が立案される。まず最初に、需
要予測，受注情報に基づき生産計画の粗案を立案する
（処理１）。次に、この計画を前回作成の計画と比較
し、大幅な変更がないかどうかのチェックが行われる
（処理２）。特に、前回の計画すなわち３月下旬処理で
既に生産準備を行っている内容は大幅な変更は不可能で
あるため、その変更度をチェックする必要がある。例え
ば、前回立案の稼働計画の生産能力とのチェック，外部
に発注した品種の納期変更のチェックなどが必要であ
る。以上は、製品数量のチェックであったが、次に製品
に必要な部品の数量レベルのチェックが必要となる。各
品種に必要な部品数量の合計を計算する処理は、部品所
要量展開と呼ばれ、計算量が膨大であるため通常は計算
機上で行われる（処理３）。
理の内容を示す図である。ここでは４月中旬から７月上
旬までの３ヶ月間の計画が立案される。まず最初に、需
要予測，受注情報に基づき生産計画の粗案を立案する
（処理１）。次に、この計画を前回作成の計画と比較
し、大幅な変更がないかどうかのチェックが行われる
（処理２）。特に、前回の計画すなわち３月下旬処理で
既に生産準備を行っている内容は大幅な変更は不可能で
あるため、その変更度をチェックする必要がある。例え
ば、前回立案の稼働計画の生産能力とのチェック，外部
に発注した品種の納期変更のチェックなどが必要であ
る。以上は、製品数量のチェックであったが、次に製品
に必要な部品の数量レベルのチェックが必要となる。各
品種に必要な部品数量の合計を計算する処理は、部品所
要量展開と呼ばれ、計算量が膨大であるため通常は計算
機上で行われる（処理３）。
【０００７】部品別の所要量が出た後は前回の生産計画
と部品数量レベルでの変更度合いがチェックされる（処
理４）。例えば、既に発注済みの部品数量をオーバーし
ないかなどのチェックが必要である。製品数量レベルチ
ェック（処理２）または、部品数量レベルのチェック
（処理４）で、不具合が生じると、生産計画を修正した
後、もう一度同じ処理を繰り返すことになる。例えば、
図１５では図１４に比べ品種Ｄの１００個の納期が２旬
早まっているために、処理２の外注品種納期チェックで
ＮＧとなる。この例では、簡単な数値で説明したが、現
実に必要なチェックは更に複雑である。例えば、部品の
数量チェックにおいては、期間数量（６月分数量）だけ
ではなく累計の数量（４〜６月の累計数量）もチェック
することが必要である。以上説明した従来形の生産計画
システムは次のような問題点を持っている。
と部品数量レベルでの変更度合いがチェックされる（処
理４）。例えば、既に発注済みの部品数量をオーバーし
ないかなどのチェックが必要である。製品数量レベルチ
ェック（処理２）または、部品数量レベルのチェック
（処理４）で、不具合が生じると、生産計画を修正した
後、もう一度同じ処理を繰り返すことになる。例えば、
図１５では図１４に比べ品種Ｄの１００個の納期が２旬
早まっているために、処理２の外注品種納期チェックで
ＮＧとなる。この例では、簡単な数値で説明したが、現
実に必要なチェックは更に複雑である。例えば、部品の
数量チェックにおいては、期間数量（６月分数量）だけ
ではなく累計の数量（４〜６月の累計数量）もチェック
することが必要である。以上説明した従来形の生産計画
システムは次のような問題点を持っている。
【０００８】問題点１）時間的に先の生産計画が必要以
上に詳細であり、データ量が大である。すなわち、図１
４で示したように、時間的に先の生産計画を用いて行う
生産準備は、ラインの稼働計画（能力計画）や部品の発
注などであり、間近の計画に比べると、月別の合計や品
種グループの合計などのマクロな情報が用いられること
が多い。例えば、図１４における生産準備，は６月
の合計値を用いて行われている。この理由は、詳細の生
産計画情報を用いても後々で変更されることが多いが、
マクロな情報の精度は詳細情報の精度に比べて高いため
である。しかし、従来形の生産計画ではすべてミクロな
情報で表現するためデータ量が大であった。問題点２）
生産計画の変更可能性チェックに時間がかかる。すなわ
ち、通常、図１５において部品所要量展開（処理３）以
外は計算機化されていないため、人間の介在により非常
に時間のかかる処理となる。また、部品所要量展開につ
いても、現実の製品の種類は数百から数千，部品の種類
は数千から数十万のオーダーとなるため、部品所要量展
開に非常に時間がかかる。問題点３）充分な生産計画チ
ェックが行われないまま生産計画変更が行われる。すな
わち、近年の短納期要求の高まりにより生産計画処理に
与えられる時間は非常に短くなっている。例えば、生産
計画に必要な受注情報等の入手処理、及び生産計画情報
を基に資材手配計算を行う処理が、予め決定されたタイ
ムスケジュールにしたがって行われる場合には、その間
に生産計画を立案しなくてはならない。また、既に述べ
たように部品所要量展開は非常に時間がかかる処理であ
る。例えば、生産計画に与えられる期間が３日,部品展
開処理が夜間の計算機処理で一晩に一回しか行えないと
すると、部品レベルまでのチェック処理は２〜３回しか
行えないために、最後は充分なチェックを行わないまま
生産計画を後の処理にまわすことになる。こうした計画
変更に基づき部品の所要量計画、資材手配計画処理が行
われ、自社の生産ラインや購入先，外注先に対して変更
指示情報として伝達されることになる。このような不具
合点を内包した変更情報の氾濫は、生産ラインの混乱を
招き、納期遅延・生産性低下の一因となっている。問題
点４）需要予測や受注情報を充分に反映した生産計画を
作成できない。すなわち、問題点３で述べたように、生
産計画の検討時間を充分に取れないことにより、変更を
しないままの計画を立案し、結果的に顧客に対する納期
遅れなどのトラブルが発生する。問題点５）変更チェッ
クの基準が明確でない。すなわち、図１５で示した変更
チェック基準は、生産計画担当者の頭の中に存在するも
のであるため、提示された生産計画からその変更可能性
を定量的に知ることは不可能である。通常、協力工場、
部品加工ラインなどは経験的にその変更度合を推測する
ことになる。あるいは、変更度合を予め運用ルールとし
て取り決めることも可能であるが、既に述べたとおり生
産計画変更チェックに充分な検討時間を持てない状況で
は、そのルールが充分に守られることは困難である。
上に詳細であり、データ量が大である。すなわち、図１
４で示したように、時間的に先の生産計画を用いて行う
生産準備は、ラインの稼働計画（能力計画）や部品の発
注などであり、間近の計画に比べると、月別の合計や品
種グループの合計などのマクロな情報が用いられること
が多い。例えば、図１４における生産準備，は６月
の合計値を用いて行われている。この理由は、詳細の生
産計画情報を用いても後々で変更されることが多いが、
マクロな情報の精度は詳細情報の精度に比べて高いため
である。しかし、従来形の生産計画ではすべてミクロな
情報で表現するためデータ量が大であった。問題点２）
生産計画の変更可能性チェックに時間がかかる。すなわ
ち、通常、図１５において部品所要量展開（処理３）以
外は計算機化されていないため、人間の介在により非常
に時間のかかる処理となる。また、部品所要量展開につ
いても、現実の製品の種類は数百から数千，部品の種類
は数千から数十万のオーダーとなるため、部品所要量展
開に非常に時間がかかる。問題点３）充分な生産計画チ
ェックが行われないまま生産計画変更が行われる。すな
わち、近年の短納期要求の高まりにより生産計画処理に
与えられる時間は非常に短くなっている。例えば、生産
計画に必要な受注情報等の入手処理、及び生産計画情報
を基に資材手配計算を行う処理が、予め決定されたタイ
ムスケジュールにしたがって行われる場合には、その間
に生産計画を立案しなくてはならない。また、既に述べ
たように部品所要量展開は非常に時間がかかる処理であ
る。例えば、生産計画に与えられる期間が３日,部品展
開処理が夜間の計算機処理で一晩に一回しか行えないと
すると、部品レベルまでのチェック処理は２〜３回しか
行えないために、最後は充分なチェックを行わないまま
生産計画を後の処理にまわすことになる。こうした計画
変更に基づき部品の所要量計画、資材手配計画処理が行
われ、自社の生産ラインや購入先，外注先に対して変更
指示情報として伝達されることになる。このような不具
合点を内包した変更情報の氾濫は、生産ラインの混乱を
招き、納期遅延・生産性低下の一因となっている。問題
点４）需要予測や受注情報を充分に反映した生産計画を
作成できない。すなわち、問題点３で述べたように、生
産計画の検討時間を充分に取れないことにより、変更を
しないままの計画を立案し、結果的に顧客に対する納期
遅れなどのトラブルが発生する。問題点５）変更チェッ
クの基準が明確でない。すなわち、図１５で示した変更
チェック基準は、生産計画担当者の頭の中に存在するも
のであるため、提示された生産計画からその変更可能性
を定量的に知ることは不可能である。通常、協力工場、
部品加工ラインなどは経験的にその変更度合を推測する
ことになる。あるいは、変更度合を予め運用ルールとし
て取り決めることも可能であるが、既に述べたとおり生
産計画変更チェックに充分な検討時間を持てない状況で
は、そのルールが充分に守られることは困難である。
【０００９】この発明は、上記のような問題点を解決す
るためになされたもので、生産計画の変更に伴う不適切
な変更指示情報の氾濫による生産ラインの混乱を防止
し、同時に生産計画の変更に伴う機械計算処理（所要量
計画、資材手配計画、手配情報指示）の効率化を図るこ
とができると共に、上記の５つの問題点を解決できる順
次確定生産計画システムを提供することを目的とする。
るためになされたもので、生産計画の変更に伴う不適切
な変更指示情報の氾濫による生産ラインの混乱を防止
し、同時に生産計画の変更に伴う機械計算処理（所要量
計画、資材手配計画、手配情報指示）の効率化を図るこ
とができると共に、上記の５つの問題点を解決できる順
次確定生産計画システムを提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】この第１の発明に係る順
次確定生産計画システムは、図１で示すように、製品の
生産計画確定処理時点を指令する時間遷移管理手段（時
間遷移管理モジュール１）と、この時間遷移管理手段か
らの指令により起動され、生産要求の入力により製品の
生産時期を意味する一連のタイムバケットＴ１〜Ｔｎに
製品の品種別生産要求数量をデータとして割り当てる生
産要求タイムフレーム生成手段（生産要求タイムフレー
ム生成モジュール２）と、上記製品に関する生産数量の
変更が可能な条件を記述する制約条件記憶手段（制約条
件記憶モジュール３）と、上記生産要求タイムフレーム
生成手段で生成した生産要求タイムフレームを受け取っ
た後、前回の生産指示を表す直近の生産指示タイムフレ
ーム及び上記制約条件記憶手段の記述内容に照らし合わ
せて、未確定タイムバケットに収容された生産数量を変
動させるタイムバケットの分割・再合成等の演算を行
い、確定した生産指示を含む次の生産指示を表す最新の
生産指示タイムフレームを生成せしめる生産指示タイム
フレーム更新手段（生産指示タイムフレーム更新モジュ
ール４）と、製品を構成する部品群の従属関係を記述す
る部品構成情報記憶手段（部品構成情報記憶モジュール
７）と、上記生産指示タイムフレーム更新手段から、生
産指示タイムフレームを受け取り、上記部品構成情報記
憶手段と照らし合わせて実際の生産手配に必要な構成部
品の所要量を演算する所要量展開手段（所要量展開モジ
ュール６）と、部品調達のリードタイムを含む情報を記
述する部品手配情報記憶手段（部品手配情報記憶モジュ
ール７）と、上記展開された構成部品の所要量の情報、
及び上記部品手配情報記憶手段から確定情報または予告
情報として外部に対する指示情報を生成する手配指示情
報生成手段（手配指示情報生成モジュール８）から成
る。この第２の発明に係る順次確定生産システムは、図
８に示すように、類似する生産品種が複数存在する場合
の生産計画における上記制約条件記憶手段の機能，上位
生産品種とこの上位生産品種の数量を、下位生産品種毎
の数量に分割する条件を記述するものとし、上記生産指
示タイムフレーム更新手段の機能を、上記生産要求タイ
ムフレーム生成手段から生産要求タイムフレームを受け
取った後、前回の生産指示を表す直近の生産指示タイム
フレーム及び上記制約条件記憶手段の記述内容に照らし
合わせて、未確定タイムバケットに格納された上位生産
品種とこの上位生産品種の数量に、下位生産品種毎の数
量に分割する品種分割演算を行い、確定した生産指示を
含む次の生産指示を表す最新の生産指示タイムフレーム
を生成せしめるようにした。この第３の発明に係る順次
確定生産計画システムは、図１３で示すように、類似す
る生産品種が複数存在する場合の生産計画における上記
制約条件記憶手段の機能，上位生産品種とこの上位生産
品種の数量を、下位生産品種毎の数量に分割する条件及
び生産数量の変更が可能な条件を記述するものとし、上
記生産指示タイムフレーム更新の機能を、上記生産要求
タイムフレーム生成手段から生産要求タイムフレームに
受け取った後、前回の生産指示を表す直近の生産指示タ
イムフレーム及び上記制約条件記憶手段の記述内容に照
らし合わせて、未確定タイムバケットに格納された上位
生産品種とその数量を下位生産品種毎に分割する品種分
割演算及び生産品種の数量を変動させるタイムバケット
の分割・再合成演算を行い、確定した生産指示を含む次
の生産指示を表す最新の生産指示タイムフレームを形成
せしめるようにした。
次確定生産計画システムは、図１で示すように、製品の
生産計画確定処理時点を指令する時間遷移管理手段（時
間遷移管理モジュール１）と、この時間遷移管理手段か
らの指令により起動され、生産要求の入力により製品の
生産時期を意味する一連のタイムバケットＴ１〜Ｔｎに
製品の品種別生産要求数量をデータとして割り当てる生
産要求タイムフレーム生成手段（生産要求タイムフレー
ム生成モジュール２）と、上記製品に関する生産数量の
変更が可能な条件を記述する制約条件記憶手段（制約条
件記憶モジュール３）と、上記生産要求タイムフレーム
生成手段で生成した生産要求タイムフレームを受け取っ
た後、前回の生産指示を表す直近の生産指示タイムフレ
ーム及び上記制約条件記憶手段の記述内容に照らし合わ
せて、未確定タイムバケットに収容された生産数量を変
動させるタイムバケットの分割・再合成等の演算を行
い、確定した生産指示を含む次の生産指示を表す最新の
生産指示タイムフレームを生成せしめる生産指示タイム
フレーム更新手段（生産指示タイムフレーム更新モジュ
ール４）と、製品を構成する部品群の従属関係を記述す
る部品構成情報記憶手段（部品構成情報記憶モジュール
７）と、上記生産指示タイムフレーム更新手段から、生
産指示タイムフレームを受け取り、上記部品構成情報記
憶手段と照らし合わせて実際の生産手配に必要な構成部
品の所要量を演算する所要量展開手段（所要量展開モジ
ュール６）と、部品調達のリードタイムを含む情報を記
述する部品手配情報記憶手段（部品手配情報記憶モジュ
ール７）と、上記展開された構成部品の所要量の情報、
及び上記部品手配情報記憶手段から確定情報または予告
情報として外部に対する指示情報を生成する手配指示情
報生成手段（手配指示情報生成モジュール８）から成
る。この第２の発明に係る順次確定生産システムは、図
８に示すように、類似する生産品種が複数存在する場合
の生産計画における上記制約条件記憶手段の機能，上位
生産品種とこの上位生産品種の数量を、下位生産品種毎
の数量に分割する条件を記述するものとし、上記生産指
示タイムフレーム更新手段の機能を、上記生産要求タイ
ムフレーム生成手段から生産要求タイムフレームを受け
取った後、前回の生産指示を表す直近の生産指示タイム
フレーム及び上記制約条件記憶手段の記述内容に照らし
合わせて、未確定タイムバケットに格納された上位生産
品種とこの上位生産品種の数量に、下位生産品種毎の数
量に分割する品種分割演算を行い、確定した生産指示を
含む次の生産指示を表す最新の生産指示タイムフレーム
を生成せしめるようにした。この第３の発明に係る順次
確定生産計画システムは、図１３で示すように、類似す
る生産品種が複数存在する場合の生産計画における上記
制約条件記憶手段の機能，上位生産品種とこの上位生産
品種の数量を、下位生産品種毎の数量に分割する条件及
び生産数量の変更が可能な条件を記述するものとし、上
記生産指示タイムフレーム更新の機能を、上記生産要求
タイムフレーム生成手段から生産要求タイムフレームに
受け取った後、前回の生産指示を表す直近の生産指示タ
イムフレーム及び上記制約条件記憶手段の記述内容に照
らし合わせて、未確定タイムバケットに格納された上位
生産品種とその数量を下位生産品種毎に分割する品種分
割演算及び生産品種の数量を変動させるタイムバケット
の分割・再合成演算を行い、確定した生産指示を含む次
の生産指示を表す最新の生産指示タイムフレームを形成
せしめるようにした。
【００１１】
【作用】この第１の発明による順次確定生産計画システ
ムは、生産の時期を表すタイムスケジュール上を、確定
度の低い、時間的に先の部分ほど時間間隔が大きくなる
よう分割し、生産数量を割り付ける。すなわち｜Ｔ１｜
≦｜Ｔ２｜≦………≦｜Ｔｎ−１｜≦｜Ｔｎ｜の関係を
有する各タイムバケットから構成されるタイムフレーム
を有する。更に、変動する生産要求を時間の経過に伴い
システム内部に取り込み生産指示を更新する。その際
に、最新の生産要求に近づくように、生産指示時点の時
間的差異による新旧タイムフレームのずれを利用し、旧
生産指示の各タイムバケットの指示数量を指示の可変幅
を規定した制約条件下で分割・再合成した新生産指示の
一連の各タイムバケットに割り付ける。この操作をこの
第１の発明では「タイムバケットの分割・再合成演算」
と呼ぶ。これにより生産実行可能性チェックを行うこと
なく実行可能で全体的に整合性を保った生産指示を作成
することを可能にすると共に、可変幅を規定した制約条
件に基づく予告あるいは確定等の確定度を示す生産手配
指示情報を生産ラインに示すことにより生産の混乱を招
かずに生産要求の変動に対応することを可能とする。こ
の第２の発明による順次確定生産計画システムは、｜Ｔ
１｜＝｜Ｔ２｜＝………＝｜Ｔｎ−１｜＝｜Ｔｎ｜の関
係を有する各タイムバケットから構成されるタイムフレ
ームを有するが、確定度の低い、時間的に先に割り付け
られたタイムバケットほど複数の下位品種の集まりであ
る上位品種毎の数量として表現し生産指示する。更に変
動する生産要求を時間の経過に伴いシステム内部に取り
込み生産指示を更新する。その際に最新の生産要求に近
づくように、より下位品種毎の数量に分割する条件を規
定した制約条件下で上位品種毎の数量を下位品種毎の数
量に分割し、新生産指示の各タイムバケットに割り付け
る。この操作をこの第２の発明では「品種分割演算」と
呼ぶ。これにより生産実行可能性チェックを行うことな
く実行可能な生産指示を作成することを可能にすると共
に、より下位品種毎の数量に分割する条件を規定した制
約条件に基づく予告あるいは確定等の確定度を示す生産
手配指示情報を生産ラインに示すことにより生産の混乱
を招かずに生産要求の変動に対応することを可能とす
る。この第３の発明による順次確定生産計画システム
は、生産の時期を表すタイムスケジュール上を確定後の
低い、時間的に先の部分ほど時間間隔が大きくなるよう
にした｜Ｔ１｜≦｜Ｔ２｜≦………≦｜Ｔｎ−１｜≦｜
Ｔｎ｜の関係を有する各タイムバケットから構成される
タイムフレームを有し、これらの各タイムバケットに生
産数量を割り付けると共に確定度の低い、時間的に先に
割り付けられたタイムバケットほど複数の下位品種の集
まりである上位品種毎の数量として表現し生産指示す
る。更に変動する生産要求を時間の経過に伴いシステム
内部に取り込み生産指示を更新する。その際に、上記
「タイムバケットの分割・再合成演算」と上記「品種分
割演算」を組み合わせて生産指示の更新を行う。すなわ
ち、最新の生産要求に近づくように生産指示時点の時間
的差異による新旧タイムフレームのずれを利用し旧生産
指示の各タイムバケットの指示数量を指示の可変幅を規
定した制約条件下で分割・再合成を行うと共に、より下
位品種毎の数量に分割する条件を規定した制約条件下で
上位品種毎の数量を下位品種毎の数量に分割し、新生産
指示の各タイムバケットに割り付ける。これにより、生
産実行可能性チェックを行うことなく実行可能な生産指
示を作成することを可能にすると共に、可変幅を規定し
た制約条件及びタイムバケット番号の繰り上がりに伴
う、より下位品種毎の数量に分割する条件を規定した制
約条件に基づく予告あるいは確定等の確定度を示す生産
手配指示情報を生産ラインに示すことになり、生産の混
乱を招かずに生産要求の変動に対応することを可能とす
る。
ムは、生産の時期を表すタイムスケジュール上を、確定
度の低い、時間的に先の部分ほど時間間隔が大きくなる
よう分割し、生産数量を割り付ける。すなわち｜Ｔ１｜
≦｜Ｔ２｜≦………≦｜Ｔｎ−１｜≦｜Ｔｎ｜の関係を
有する各タイムバケットから構成されるタイムフレーム
を有する。更に、変動する生産要求を時間の経過に伴い
システム内部に取り込み生産指示を更新する。その際
に、最新の生産要求に近づくように、生産指示時点の時
間的差異による新旧タイムフレームのずれを利用し、旧
生産指示の各タイムバケットの指示数量を指示の可変幅
を規定した制約条件下で分割・再合成した新生産指示の
一連の各タイムバケットに割り付ける。この操作をこの
第１の発明では「タイムバケットの分割・再合成演算」
と呼ぶ。これにより生産実行可能性チェックを行うこと
なく実行可能で全体的に整合性を保った生産指示を作成
することを可能にすると共に、可変幅を規定した制約条
件に基づく予告あるいは確定等の確定度を示す生産手配
指示情報を生産ラインに示すことにより生産の混乱を招
かずに生産要求の変動に対応することを可能とする。こ
の第２の発明による順次確定生産計画システムは、｜Ｔ
１｜＝｜Ｔ２｜＝………＝｜Ｔｎ−１｜＝｜Ｔｎ｜の関
係を有する各タイムバケットから構成されるタイムフレ
ームを有するが、確定度の低い、時間的に先に割り付け
られたタイムバケットほど複数の下位品種の集まりであ
る上位品種毎の数量として表現し生産指示する。更に変
動する生産要求を時間の経過に伴いシステム内部に取り
込み生産指示を更新する。その際に最新の生産要求に近
づくように、より下位品種毎の数量に分割する条件を規
定した制約条件下で上位品種毎の数量を下位品種毎の数
量に分割し、新生産指示の各タイムバケットに割り付け
る。この操作をこの第２の発明では「品種分割演算」と
呼ぶ。これにより生産実行可能性チェックを行うことな
く実行可能な生産指示を作成することを可能にすると共
に、より下位品種毎の数量に分割する条件を規定した制
約条件に基づく予告あるいは確定等の確定度を示す生産
手配指示情報を生産ラインに示すことにより生産の混乱
を招かずに生産要求の変動に対応することを可能とす
る。この第３の発明による順次確定生産計画システム
は、生産の時期を表すタイムスケジュール上を確定後の
低い、時間的に先の部分ほど時間間隔が大きくなるよう
にした｜Ｔ１｜≦｜Ｔ２｜≦………≦｜Ｔｎ−１｜≦｜
Ｔｎ｜の関係を有する各タイムバケットから構成される
タイムフレームを有し、これらの各タイムバケットに生
産数量を割り付けると共に確定度の低い、時間的に先に
割り付けられたタイムバケットほど複数の下位品種の集
まりである上位品種毎の数量として表現し生産指示す
る。更に変動する生産要求を時間の経過に伴いシステム
内部に取り込み生産指示を更新する。その際に、上記
「タイムバケットの分割・再合成演算」と上記「品種分
割演算」を組み合わせて生産指示の更新を行う。すなわ
ち、最新の生産要求に近づくように生産指示時点の時間
的差異による新旧タイムフレームのずれを利用し旧生産
指示の各タイムバケットの指示数量を指示の可変幅を規
定した制約条件下で分割・再合成を行うと共に、より下
位品種毎の数量に分割する条件を規定した制約条件下で
上位品種毎の数量を下位品種毎の数量に分割し、新生産
指示の各タイムバケットに割り付ける。これにより、生
産実行可能性チェックを行うことなく実行可能な生産指
示を作成することを可能にすると共に、可変幅を規定し
た制約条件及びタイムバケット番号の繰り上がりに伴
う、より下位品種毎の数量に分割する条件を規定した制
約条件に基づく予告あるいは確定等の確定度を示す生産
手配指示情報を生産ラインに示すことになり、生産の混
乱を招かずに生産要求の変動に対応することを可能とす
る。
【００１２】
【実施例】以下、この発明の一実施例を図に基づいて詳
細に説明する。図１は、この第１の発明の一実施例（実
施例１）による順次確定生産計画システムの機能ブロッ
ク図である。図１において、１は、生産計画の更新時間
を管理する時間遷移管理手段としての時間遷移管理モジ
ュールである。２は、生産要求に基づき製品の生産時期
を意味する一連のタイムバケットに製品の品種別生産要
求数量をデータとして割り当てる生産要求タイムフレー
ム生成手段としての生産要求タイムフレーム生成モジュ
ールである。３は、製品に関する品種別生産数量の更新
条件を記述する制約条件記憶手段としての制約条件記憶
モジュールである。４は、生産要求タイムフレーム生成
モジュール２の出力である生産要求タイムフレーム及び
制約条件記憶モジュール３の記述内容に照らし合わせ
て、品種別生産数量の更新演算を行い確定した生産指示
を含む次の生産指示を表すタイムフレームに移行せしめ
る生産指示タイムフレーム更新手段としての生産指示タ
イムフレーム更新モジュールである。５は、製品を構成
する部品群の従属関係を記述する部品構成情報記憶手段
としての部品構成情報記憶モジュールである。６は、部
品構成情報記憶モジュール５と照らし合わせて実際の生
産手配に必要な構成部品の所要量を演算する所要量展開
モジュールである。７は、部品調達のリードタイムを含
む部品手配情報記憶手段としての部品手配情報記憶モジ
ュールである。８は、所要量展開モジュール６の出力で
ある構成部品の所要量、及び部品手配情報記憶モジュー
ル７の記述内容に照らし合わせて、確定または予告情報
として外部に対する指示情報を生成する手配指示情報生
成モジュールである。
細に説明する。図１は、この第１の発明の一実施例（実
施例１）による順次確定生産計画システムの機能ブロッ
ク図である。図１において、１は、生産計画の更新時間
を管理する時間遷移管理手段としての時間遷移管理モジ
ュールである。２は、生産要求に基づき製品の生産時期
を意味する一連のタイムバケットに製品の品種別生産要
求数量をデータとして割り当てる生産要求タイムフレー
ム生成手段としての生産要求タイムフレーム生成モジュ
ールである。３は、製品に関する品種別生産数量の更新
条件を記述する制約条件記憶手段としての制約条件記憶
モジュールである。４は、生産要求タイムフレーム生成
モジュール２の出力である生産要求タイムフレーム及び
制約条件記憶モジュール３の記述内容に照らし合わせ
て、品種別生産数量の更新演算を行い確定した生産指示
を含む次の生産指示を表すタイムフレームに移行せしめ
る生産指示タイムフレーム更新手段としての生産指示タ
イムフレーム更新モジュールである。５は、製品を構成
する部品群の従属関係を記述する部品構成情報記憶手段
としての部品構成情報記憶モジュールである。６は、部
品構成情報記憶モジュール５と照らし合わせて実際の生
産手配に必要な構成部品の所要量を演算する所要量展開
モジュールである。７は、部品調達のリードタイムを含
む部品手配情報記憶手段としての部品手配情報記憶モジ
ュールである。８は、所要量展開モジュール６の出力で
ある構成部品の所要量、及び部品手配情報記憶モジュー
ル７の記述内容に照らし合わせて、確定または予告情報
として外部に対する指示情報を生成する手配指示情報生
成モジュールである。
【００１３】生産要求タイムフレーム生成モジュール２
は、製品の生産計画確定処理時点を指令する時間遷移管
理モジュール１によって起動され、生産要求を入力とし
て、製品の生産時期を意味する一連のタイムバケットＴ
１〜Ｔｎの各々に製品の品種別生産要求数量をデータと
して割り当て、生産要求タイムフレームを生成する。生
産指示タイムフレーム更新モジュール４は、生産要求タ
イムフレームが入力されると、既に確定済みのタイムバ
ケットを除くタイムバケット番号の若い順に生産要求タ
イムフレームの各タイムバケットの生産要求数量と制約
条件記憶モジュール３により示される各タイムバケット
の上限及び下限条件を比較し、その範囲内で生産指示数
量を求め、生産指示を表す生産指示タイムフレームのタ
イムバケットに割り付ける「タイムバケットの分割・再
合成演算」を行う。生産要求数量と生産指示数量が異な
る場合は、次の番号のタイムバケットの生産要求数量に
要求残として加算する。この手順を一連のすべてのタイ
ムバケットについて行い、生産指示タイムフレームを更
新する。ここで、既に前回確定済みのタイムバケットの
次のタイムバケットが、今回確定するタイムバケットと
なる。ここで、タイムバケットとは、生産計画における
生産時期を時系列的に区切った単位要素であって、時間
長さを表すと共に、内部データとして生産数量及び品種
が割り当てられるものをいう。また、タイムフレームと
は、一連のタイムバケットの集合であって、１つのタイ
ムフレームによりある時点における生産のタイムスケジ
ュールを示すものをいう。
は、製品の生産計画確定処理時点を指令する時間遷移管
理モジュール１によって起動され、生産要求を入力とし
て、製品の生産時期を意味する一連のタイムバケットＴ
１〜Ｔｎの各々に製品の品種別生産要求数量をデータと
して割り当て、生産要求タイムフレームを生成する。生
産指示タイムフレーム更新モジュール４は、生産要求タ
イムフレームが入力されると、既に確定済みのタイムバ
ケットを除くタイムバケット番号の若い順に生産要求タ
イムフレームの各タイムバケットの生産要求数量と制約
条件記憶モジュール３により示される各タイムバケット
の上限及び下限条件を比較し、その範囲内で生産指示数
量を求め、生産指示を表す生産指示タイムフレームのタ
イムバケットに割り付ける「タイムバケットの分割・再
合成演算」を行う。生産要求数量と生産指示数量が異な
る場合は、次の番号のタイムバケットの生産要求数量に
要求残として加算する。この手順を一連のすべてのタイ
ムバケットについて行い、生産指示タイムフレームを更
新する。ここで、既に前回確定済みのタイムバケットの
次のタイムバケットが、今回確定するタイムバケットと
なる。ここで、タイムバケットとは、生産計画における
生産時期を時系列的に区切った単位要素であって、時間
長さを表すと共に、内部データとして生産数量及び品種
が割り当てられるものをいう。また、タイムフレームと
は、一連のタイムバケットの集合であって、１つのタイ
ムフレームによりある時点における生産のタイムスケジ
ュールを示すものをいう。
【００１４】制約条件記憶モジュール３には、生産指示
タイムフレーム更新時の新旧タイムフレームのずれに伴
って移行すべき新旧タイムバケットの関連付けとタイム
フレームの各タイムバケットの生産ラインの能力が考慮
され、生産数量の分割条件及び直近の生産指示タイムフ
レームの各バケットの生産数量から決定された、次の生
産指示タイムフレームの各タイムバケットのとりうる生
産数量の上限及び下限条件が記述されている。これらの
両条件から規定される上限値と下限値が等しいタイムバ
ケットは、既に確定済みであることを表し、更にその次
のタイムバケット番号のタイムバケットは次に確定する
タイムバケットを表す。上限値と下限値の差が大きいも
のほど確定度が低いことを表しており、時間的に先の、
すなわちタイムバケット番号の大きいものほど確定度が
低いものとなる。所要量展開モジュール６は、生産指示
タイムフレーム更新モジュール４から、生産指示タイム
フレームを受け取った後、製品を構成する部品群の従属
関係を記述する部品構成情報記憶モジュール５と照らし
合わせて、実際の生産手配に必要な構成部品の所要量を
演算する。手配指示情報生成モジュール８は、部品調達
のリードタイムを含む部品手配情報記憶モジュール７の
内容と、上記展開された構成部品の所要量から確定また
は予告情報として外部に対する指示情報を生成する。
タイムフレーム更新時の新旧タイムフレームのずれに伴
って移行すべき新旧タイムバケットの関連付けとタイム
フレームの各タイムバケットの生産ラインの能力が考慮
され、生産数量の分割条件及び直近の生産指示タイムフ
レームの各バケットの生産数量から決定された、次の生
産指示タイムフレームの各タイムバケットのとりうる生
産数量の上限及び下限条件が記述されている。これらの
両条件から規定される上限値と下限値が等しいタイムバ
ケットは、既に確定済みであることを表し、更にその次
のタイムバケット番号のタイムバケットは次に確定する
タイムバケットを表す。上限値と下限値の差が大きいも
のほど確定度が低いことを表しており、時間的に先の、
すなわちタイムバケット番号の大きいものほど確定度が
低いものとなる。所要量展開モジュール６は、生産指示
タイムフレーム更新モジュール４から、生産指示タイム
フレームを受け取った後、製品を構成する部品群の従属
関係を記述する部品構成情報記憶モジュール５と照らし
合わせて、実際の生産手配に必要な構成部品の所要量を
演算する。手配指示情報生成モジュール８は、部品調達
のリードタイムを含む部品手配情報記憶モジュール７の
内容と、上記展開された構成部品の所要量から確定また
は予告情報として外部に対する指示情報を生成する。
【００１５】図２は、生産要求データの例、及びこの生
産要求データを入力として、生産要求タイムフレーム生
成モジュール２により割り付けされた生産要求タイムフ
レームの例を示す図であり、この例ではタイムバケット
が｜Ｔ１｜＝｜Ｔ２｜＝１日≦｜Ｔ３｜＝２日≦｜Ｔ４
｜＝４日≦｜Ｔ５｜＝８日である。このように、生産計
画値の確定度が低い時間的に先の領域に行くほど大きな
値となる。生産要求タイムフレーム生成モジュール２は
外部から生産時期別品種別要求数値データとして与えら
れる生産要求に対して各タイムバケット毎にサマリーし
て品種別生産要求数量を割り付け、生産要求タイムフレ
ームを生成する。この例では、１日毎に生産要求タイム
フレームが生成されるが、割り付けは、常にその時点で
の最新の生産要求に対して実行され、図２の下端に示し
たように１日だけずれた位置に行われる。
産要求データを入力として、生産要求タイムフレーム生
成モジュール２により割り付けされた生産要求タイムフ
レームの例を示す図であり、この例ではタイムバケット
が｜Ｔ１｜＝｜Ｔ２｜＝１日≦｜Ｔ３｜＝２日≦｜Ｔ４
｜＝４日≦｜Ｔ５｜＝８日である。このように、生産計
画値の確定度が低い時間的に先の領域に行くほど大きな
値となる。生産要求タイムフレーム生成モジュール２は
外部から生産時期別品種別要求数値データとして与えら
れる生産要求に対して各タイムバケット毎にサマリーし
て品種別生産要求数量を割り付け、生産要求タイムフレ
ームを生成する。この例では、１日毎に生産要求タイム
フレームが生成されるが、割り付けは、常にその時点で
の最新の生産要求に対して実行され、図２の下端に示し
たように１日だけずれた位置に行われる。
【００１６】図３は、制約条件記憶モジュールにおける
制約条件の例を示す図である。直近の生産指示タイムフ
レームにおける各タイムバケットに収納されている生産
数量とタイムフレーム移行時の分割可能条件,生産能力
条件を加味して各新タイムバケットのとりうる上限及び
下限条件を与えるものである。同時に、これらの制約条
件によりタイムバケットの確定度を規定するものであ
る。すなわち、この例では生産能力を満たすとすればタ
イムバケットＴ１は上限値＝下限値であり、これは前回
確定済みを表し、次のＴ２が今回確定する対象であるこ
とを表す。
制約条件の例を示す図である。直近の生産指示タイムフ
レームにおける各タイムバケットに収納されている生産
数量とタイムフレーム移行時の分割可能条件,生産能力
条件を加味して各新タイムバケットのとりうる上限及び
下限条件を与えるものである。同時に、これらの制約条
件によりタイムバケットの確定度を規定するものであ
る。すなわち、この例では生産能力を満たすとすればタ
イムバケットＴ１は上限値＝下限値であり、これは前回
確定済みを表し、次のＴ２が今回確定する対象であるこ
とを表す。
【００１７】図４は、生産指示タイムフレーム更新モジ
ュールの動作アルゴリズムを示す図である。この図２の
タイムフレームにおいて、タイムバケット番号の若い順
に制約条件記憶モジュール３の内容に照らし合わせた更
新演算が行われている。また、生産要求数量と生産指示
数量の差異は、要求の残として次の番号のタイムバケッ
トが有る場合は、その生産要求数量として繰り越しして
いる（処理１〜処理７を参照）。図５は、図３の制約条
件及び図４の動作アルゴリズムに従った生産指示タイム
フレーム更新モジュールの動作例を示す図である。
（ア）直近生産指示フレーム及び（イ）生産要求タイム
フレームに基づき（ウ）最新生産指示フレームが生成さ
れ、その後最新生産指示タイムフレーム及び部品構成情
報に基づき、所要量計算が行われ、更に部品手配情報に
基づき手配指示情報が生成される。図６は、手配指示情
報の提示方式例を示す図である。各タイムバケットＴ１
〜Ｔ５の確定度に応じて指示情報の指示を行うものであ
る。具体的には、未確定の予告手配部分は確定度のレベ
ルに応じて上限値と下限値で示したり、上限値のみで示
したり、または期待値や平均値で示したりする方法を用
いてもよい。また、納期としてタイムバケットの最早時
刻、最遅時刻や中央時刻で示すことも可能である。何れ
の方法を取るにせよ、生産準備の予告情報として有効な
情報を提供することができる。
ュールの動作アルゴリズムを示す図である。この図２の
タイムフレームにおいて、タイムバケット番号の若い順
に制約条件記憶モジュール３の内容に照らし合わせた更
新演算が行われている。また、生産要求数量と生産指示
数量の差異は、要求の残として次の番号のタイムバケッ
トが有る場合は、その生産要求数量として繰り越しして
いる（処理１〜処理７を参照）。図５は、図３の制約条
件及び図４の動作アルゴリズムに従った生産指示タイム
フレーム更新モジュールの動作例を示す図である。
（ア）直近生産指示フレーム及び（イ）生産要求タイム
フレームに基づき（ウ）最新生産指示フレームが生成さ
れ、その後最新生産指示タイムフレーム及び部品構成情
報に基づき、所要量計算が行われ、更に部品手配情報に
基づき手配指示情報が生成される。図６は、手配指示情
報の提示方式例を示す図である。各タイムバケットＴ１
〜Ｔ５の確定度に応じて指示情報の指示を行うものであ
る。具体的には、未確定の予告手配部分は確定度のレベ
ルに応じて上限値と下限値で示したり、上限値のみで示
したり、または期待値や平均値で示したりする方法を用
いてもよい。また、納期としてタイムバケットの最早時
刻、最遅時刻や中央時刻で示すことも可能である。何れ
の方法を取るにせよ、生産準備の予告情報として有効な
情報を提供することができる。
【００１８】図７は、この実施例１における生産要求変
化に伴う生産指示の推移動作例を示す図である。この例
では、タイムバケットは｜Ｔ１｜＝｜Ｔ２｜＝１日，｜
Ｔ３｜＝２日，｜Ｔ４｜＝３日，｜Ｔ５｜＝４日であ
り、生産指示の更新が１日毎に行われている。ここで
は、初期の生産要求に対して、１回目更新時以降の生産
要求が変化した場合の生産指示タイムフレームによる生
産指示の推移を示す。また、制約条件は図３に示したも
のである（ただし、能力条件は異なり、ｍ1＝２０、ｍ2
＝２０、ｍ3＝４０、ｍ4＝６０、ｍ5＝８０としてい
る）。生産要求は初期のものに対して日付の５日目より
５台増、８日目より１０台増となっている。図７の下端
にグラフで示しているが、各未確定タイムバケットにお
ける生産指示数量を日数で除した平均生産指示台数をタ
イムバット毎の折れ線グラフで表し、確定タイムバケッ
トによる確定指示（Ｔ２タイムバケット）と変化後の生
産要求棒グラフで表している。これらグラフによれば、
変化した生産要求に対して、確定生産指示が対応できて
いても、時間的に近いタイムバケットは比較的ゆるやか
に追随している。ところが、先のタイムバケットは、急
速に立ち上がり生産要求に追随しており、全体に整合性
を持った生産指示となっている。
化に伴う生産指示の推移動作例を示す図である。この例
では、タイムバケットは｜Ｔ１｜＝｜Ｔ２｜＝１日，｜
Ｔ３｜＝２日，｜Ｔ４｜＝３日，｜Ｔ５｜＝４日であ
り、生産指示の更新が１日毎に行われている。ここで
は、初期の生産要求に対して、１回目更新時以降の生産
要求が変化した場合の生産指示タイムフレームによる生
産指示の推移を示す。また、制約条件は図３に示したも
のである（ただし、能力条件は異なり、ｍ1＝２０、ｍ2
＝２０、ｍ3＝４０、ｍ4＝６０、ｍ5＝８０としてい
る）。生産要求は初期のものに対して日付の５日目より
５台増、８日目より１０台増となっている。図７の下端
にグラフで示しているが、各未確定タイムバケットにお
ける生産指示数量を日数で除した平均生産指示台数をタ
イムバット毎の折れ線グラフで表し、確定タイムバケッ
トによる確定指示（Ｔ２タイムバケット）と変化後の生
産要求棒グラフで表している。これらグラフによれば、
変化した生産要求に対して、確定生産指示が対応できて
いても、時間的に近いタイムバケットは比較的ゆるやか
に追随している。ところが、先のタイムバケットは、急
速に立ち上がり生産要求に追随しており、全体に整合性
を持った生産指示となっている。
【００１９】次に、発明が解決しようとする課題で、従
来の生産計画システムの５つの問題点を挙げたが、以下
に、この発明でそれぞれの問題点をどのように解決する
かを示す。図２に示したように、ここではＴ１からＴ５
の５つのタイムバケットがあり、それぞれのタイムバケ
ットの長さは｜Ｔ１｜＝｜Ｔ２｜＝１日，｜Ｔ３｜＝２
日，｜Ｔ４｜＝４日，｜Ｔ５｜＝８日と先に行くほど長
くなっている。図１４の従来形の生産計画の例で示した
ように、ラインの稼働計画や生産能力の確保はマクロな
データで行われるために、この形式のタイムフレームで
適切な生産準備を行うことが可能である。すなわち、上
述の問題点１で指摘した、必要以上に詳細な計画を提示
することがなく、生産計画として保存すべきデータ量を
節約することができる。
来の生産計画システムの５つの問題点を挙げたが、以下
に、この発明でそれぞれの問題点をどのように解決する
かを示す。図２に示したように、ここではＴ１からＴ５
の５つのタイムバケットがあり、それぞれのタイムバケ
ットの長さは｜Ｔ１｜＝｜Ｔ２｜＝１日，｜Ｔ３｜＝２
日，｜Ｔ４｜＝４日，｜Ｔ５｜＝８日と先に行くほど長
くなっている。図１４の従来形の生産計画の例で示した
ように、ラインの稼働計画や生産能力の確保はマクロな
データで行われるために、この形式のタイムフレームで
適切な生産準備を行うことが可能である。すなわち、上
述の問題点１で指摘した、必要以上に詳細な計画を提示
することがなく、生産計画として保存すべきデータ量を
節約することができる。
【００２０】更に、変動する生産要求を時間の経過に伴
い、システム内部に取り込み生産指示を更新する。その
際に、最新の生産要求に近づくように、生産指示時点の
時間的差異による新旧タイムフレームのずれを利用し、
旧生産指示の各タイムバケットの指示数量を指示の可変
幅を規定した制約条件下で分割・再合成し新生産指示の
一連の各タイムバケットに割り付ける。図５を用いて、
タイムバケットの分割・再合成演算の内容を説明する
と、直近の生産指示タイムフレームの最新のタイムフレ
ームに更新する場合、まず、タイムバケットの分割が行
われる。直近タイムフレームのタイムバケットＴ３内の
数量１５は、９と６とに分割され、Ｔ４における３０は
１５と１５に分割されている。これを、最新タイムフレ
ームに割り付ける際には、タイムバケットの再合成が行
われる。最新タイムフレームＴ３は６と１５とが再合成
され２１が割り付けられる。タイムバケットを２つに分
割する際、前半部に多くの数を割り付ければ、その機種
の指定納期が早まったことになる。逆に、後半部に多く
割り付ければ指定納期が遅くなったことになる。上記制
約条件記憶モジュール内の制約条件には、前半部に割り
付けられる割合などが記述されており、この制約条件を
適切に定めることにより実行可能な生産計画を自動的
に、変更チェックを行うことなく生成することが可能で
ある。すなわち、上記問題点２を解消し、生産計画の変
更チェックに費やす時間を短縮できる。また、この変更
チェック時間の短縮により、上記問題点３，問題点４を
解消し、実行可能、かつ需要予測や受注情報を充分に反
映した生産計画を作成することができ、生産ライン，協
力工場の混乱による生産性の低下や、顧客に対する納期
遅れなどのトラブルを削減することができる。
い、システム内部に取り込み生産指示を更新する。その
際に、最新の生産要求に近づくように、生産指示時点の
時間的差異による新旧タイムフレームのずれを利用し、
旧生産指示の各タイムバケットの指示数量を指示の可変
幅を規定した制約条件下で分割・再合成し新生産指示の
一連の各タイムバケットに割り付ける。図５を用いて、
タイムバケットの分割・再合成演算の内容を説明する
と、直近の生産指示タイムフレームの最新のタイムフレ
ームに更新する場合、まず、タイムバケットの分割が行
われる。直近タイムフレームのタイムバケットＴ３内の
数量１５は、９と６とに分割され、Ｔ４における３０は
１５と１５に分割されている。これを、最新タイムフレ
ームに割り付ける際には、タイムバケットの再合成が行
われる。最新タイムフレームＴ３は６と１５とが再合成
され２１が割り付けられる。タイムバケットを２つに分
割する際、前半部に多くの数を割り付ければ、その機種
の指定納期が早まったことになる。逆に、後半部に多く
割り付ければ指定納期が遅くなったことになる。上記制
約条件記憶モジュール内の制約条件には、前半部に割り
付けられる割合などが記述されており、この制約条件を
適切に定めることにより実行可能な生産計画を自動的
に、変更チェックを行うことなく生成することが可能で
ある。すなわち、上記問題点２を解消し、生産計画の変
更チェックに費やす時間を短縮できる。また、この変更
チェック時間の短縮により、上記問題点３，問題点４を
解消し、実行可能、かつ需要予測や受注情報を充分に反
映した生産計画を作成することができ、生産ライン，協
力工場の混乱による生産性の低下や、顧客に対する納期
遅れなどのトラブルを削減することができる。
【００２１】また、この形式のタイムフレームは、生産
納期の変更度合を定量的に表している。例えば、図５に
おける直近生産指示タイムフレームのタイムバケットＴ
３を分割する際、分割数量前半分の上限を５割とするな
ら、最新生産指示タイムフレームにおけるＴ３までの累
積生産指示の上限、つまりＴ１＋Ｔ２＋Ｔ３の上限は直
近生産指示タイムフレームの指示数量をもとに、１０＋
１５＋３０＊０．５＝４０であることが解る。累積の指
示数量は、部品加工ラインや協力工場に対して重要な意
味を持つ数量なので、この定量的な変更幅を利用して、
例えば変更の上限情報を生産ラインに示すことにより生
産の混乱を招かずに生産要求の変動に対応することを可
能とする。これは、前述の問題点５を解消することにな
る。
納期の変更度合を定量的に表している。例えば、図５に
おける直近生産指示タイムフレームのタイムバケットＴ
３を分割する際、分割数量前半分の上限を５割とするな
ら、最新生産指示タイムフレームにおけるＴ３までの累
積生産指示の上限、つまりＴ１＋Ｔ２＋Ｔ３の上限は直
近生産指示タイムフレームの指示数量をもとに、１０＋
１５＋３０＊０．５＝４０であることが解る。累積の指
示数量は、部品加工ラインや協力工場に対して重要な意
味を持つ数量なので、この定量的な変更幅を利用して、
例えば変更の上限情報を生産ラインに示すことにより生
産の混乱を招かずに生産要求の変動に対応することを可
能とする。これは、前述の問題点５を解消することにな
る。
【００２２】次に、第２の発明の一実施例（実施例２）
を示す順次確定生産計画システムについて説明する。図
８は、この実施例２の生産要求データの例、及びそれを
入力として生産要求タイムフレーム生成モジュールによ
り割り付けされた生産要求タイムフレームの例を示す図
である。なお、この例では、すべてのタイムバケットは
１週間である。すなわち、｜Ｔ１｜＝｜Ｔ２｜＝｜Ｔ３
｜＝………＝｜Ｔｎ｜＝１週間であり、この例では、１
週間毎に生産計画の更新が行われる。また、生産品種
は、上位，中位，下位の３レベルで表現されている。タ
イムバケット内の生産数量の表現レベルは、Ｔ１、Ｔ２
においては下位品種レベル（品種Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，
Ｅ）、Ｔ３においては中位品種レベル（品種ａ，ｂ）、
Ｔ４においては上位品種レベル（品種＠）となってい
る。生産要求の情報は、タイムフレーム形式にサマリー
された形で割り付けられている。この実施例２の順次確
定生産計画システムは、Ｔ１＝Ｔ２＝………＝Ｔｎの関
係を有する各タイムバケットから構成されるタイムフレ
ームを有するが、確定度の低い時間的に先に割り付けら
れたタイムバケットほど、複数の下位品種の集まりであ
る上位品種毎の数量として表現し生産指示している。ま
た、図８は下位品種の変更度合を定量的に表している。
例えば、４月第４週分の上位品種が３５０台ということ
は、以後品種分割演算によって下位品種の数量が決定さ
れた場合も、上限値は３５０であるということがわか
る。これは、前述の問題点５を解消しており、この定量
的な変更幅を利用して予告あるいは確定等の確定度を示
す生産手配指示情報を生産ラインに示すことにより生産
の混乱を招かずに生産要求の変動に対応することを可能
とする。
を示す順次確定生産計画システムについて説明する。図
８は、この実施例２の生産要求データの例、及びそれを
入力として生産要求タイムフレーム生成モジュールによ
り割り付けされた生産要求タイムフレームの例を示す図
である。なお、この例では、すべてのタイムバケットは
１週間である。すなわち、｜Ｔ１｜＝｜Ｔ２｜＝｜Ｔ３
｜＝………＝｜Ｔｎ｜＝１週間であり、この例では、１
週間毎に生産計画の更新が行われる。また、生産品種
は、上位，中位，下位の３レベルで表現されている。タ
イムバケット内の生産数量の表現レベルは、Ｔ１、Ｔ２
においては下位品種レベル（品種Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，
Ｅ）、Ｔ３においては中位品種レベル（品種ａ，ｂ）、
Ｔ４においては上位品種レベル（品種＠）となってい
る。生産要求の情報は、タイムフレーム形式にサマリー
された形で割り付けられている。この実施例２の順次確
定生産計画システムは、Ｔ１＝Ｔ２＝………＝Ｔｎの関
係を有する各タイムバケットから構成されるタイムフレ
ームを有するが、確定度の低い時間的に先に割り付けら
れたタイムバケットほど、複数の下位品種の集まりであ
る上位品種毎の数量として表現し生産指示している。ま
た、図８は下位品種の変更度合を定量的に表している。
例えば、４月第４週分の上位品種が３５０台ということ
は、以後品種分割演算によって下位品種の数量が決定さ
れた場合も、上限値は３５０であるということがわか
る。これは、前述の問題点５を解消しており、この定量
的な変更幅を利用して予告あるいは確定等の確定度を示
す生産手配指示情報を生産ラインに示すことにより生産
の混乱を招かずに生産要求の変動に対応することを可能
とする。
【００２３】図９は、制約条件記憶モジュールにおける
制約条件の例を示す図である。図９において、上位品種
表現レベルから下位品種表現レベルに移行する際には、
上位品種の数量が下位品種の生産要求数量の比率で下位
品種の生産指示数量に分割されることを示している。例
えば、タイムバケットＴ２を確定する制約条件の第１、
２番目の式（下記）について説明する。Ｐ２Ａ＝（Ｙ２
Ａ／Ｙ２ａ）＊Ｑ３ａ ただし，Ｙ２ａ＝Ｙ２Ａ＋Ｙ２
ＢＰ２Ｂ＝（Ｙ２Ｂ／Ｙ２ａ）＊Ｑ３ａここで、ａは品
種Ａと品種Ｂのグループである上位品種である。Ｐｉｊ
は最新の（更新後の）生産指示タイムフレームのタイム
バケットｉ，品種ｊの生産数量を示し、Ｑｉｊは直近の
（更新前の）生産指示タイムフレームのタイムバケット
ｉ，品種ｊの生産数量を示し、Ｙｉｊは生産要求タイム
フレームのタイムバケットｉ，品種ｊの生産要求数量を
示している。このように、上式では直近生産指示の第３
番目のタイムバケットの品種ａの数量を、今回の生産要
求タイムフレームの第２番目のタイムバケットの品種Ａ
と品種Ｂの生産要求数量の比で分割していることにな
る。
制約条件の例を示す図である。図９において、上位品種
表現レベルから下位品種表現レベルに移行する際には、
上位品種の数量が下位品種の生産要求数量の比率で下位
品種の生産指示数量に分割されることを示している。例
えば、タイムバケットＴ２を確定する制約条件の第１、
２番目の式（下記）について説明する。Ｐ２Ａ＝（Ｙ２
Ａ／Ｙ２ａ）＊Ｑ３ａ ただし，Ｙ２ａ＝Ｙ２Ａ＋Ｙ２
ＢＰ２Ｂ＝（Ｙ２Ｂ／Ｙ２ａ）＊Ｑ３ａここで、ａは品
種Ａと品種Ｂのグループである上位品種である。Ｐｉｊ
は最新の（更新後の）生産指示タイムフレームのタイム
バケットｉ，品種ｊの生産数量を示し、Ｑｉｊは直近の
（更新前の）生産指示タイムフレームのタイムバケット
ｉ，品種ｊの生産数量を示し、Ｙｉｊは生産要求タイム
フレームのタイムバケットｉ，品種ｊの生産要求数量を
示している。このように、上式では直近生産指示の第３
番目のタイムバケットの品種ａの数量を、今回の生産要
求タイムフレームの第２番目のタイムバケットの品種Ａ
と品種Ｂの生産要求数量の比で分割していることにな
る。
【００２４】図１０は、生産指示タイムフレーム更新モ
ジュールの動作アルゴリズムを示す図である。この図１
０のタイムフレームにおいて、タイムバケット番号の若
い順に、制約条件記憶モジュールの内容に照らし合わせ
た更新演算を行うため、最初のステップでは、タイムバ
ケット番号を１としている（処理１）。次に、確定済み
のタイムバケットであるかチェックし、確定済みの場合
は次のタイムバケットの処理を行う（処理２）。次に、
処理３では、現在処理中のタイムバケット内の未更新の
品種を見つける。処理４では、制約条件記憶モジュール
内の制約条件に基づき「品種分割演算」を行う。タイム
バケット内のすべての品種の割り付けが終了すると、処
理５で生産指示数量と生産要求数量の差異は要求残とし
て、次のタイムバケットの生産要求数量に繰り越してい
る。処理６で、まだ割り付けが行われていないタイムバ
ケットがあるかチェックし、すべてのタイムバケットに
割り付けが行われていれば処理を終了する。未割り付け
タイムバケットがある場合は、タイムバケット番号を１
増やし処理２から同じ処理を繰り返す。
ジュールの動作アルゴリズムを示す図である。この図１
０のタイムフレームにおいて、タイムバケット番号の若
い順に、制約条件記憶モジュールの内容に照らし合わせ
た更新演算を行うため、最初のステップでは、タイムバ
ケット番号を１としている（処理１）。次に、確定済み
のタイムバケットであるかチェックし、確定済みの場合
は次のタイムバケットの処理を行う（処理２）。次に、
処理３では、現在処理中のタイムバケット内の未更新の
品種を見つける。処理４では、制約条件記憶モジュール
内の制約条件に基づき「品種分割演算」を行う。タイム
バケット内のすべての品種の割り付けが終了すると、処
理５で生産指示数量と生産要求数量の差異は要求残とし
て、次のタイムバケットの生産要求数量に繰り越してい
る。処理６で、まだ割り付けが行われていないタイムバ
ケットがあるかチェックし、すべてのタイムバケットに
割り付けが行われていれば処理を終了する。未割り付け
タイムバケットがある場合は、タイムバケット番号を１
増やし処理２から同じ処理を繰り返す。
【００２５】図１１は、図９の制約条件、及び図１０の
動作アルゴリズムにしたがった生産指示タイムフレーム
更新モジュールの動作例を示す図である。分割演算の＊
１，＊２では、直近生産指示タイムフレームにおける、
また、タイムバケットＴ３の品種ａの数量１５０を生産
要求タイムフレームにおける、タイムバケットＴ２の品
種Ａ，Ｂの要求数量９０と６０の比率に分解している。
動作アルゴリズムにしたがった生産指示タイムフレーム
更新モジュールの動作例を示す図である。分割演算の＊
１，＊２では、直近生産指示タイムフレームにおける、
また、タイムバケットＴ３の品種ａの数量１５０を生産
要求タイムフレームにおける、タイムバケットＴ２の品
種Ａ，Ｂの要求数量９０と６０の比率に分解している。
【００２６】図１２は、部品構成情報、部品手配情報の
例、及びそれに基づく所要量計算モジュール，手配情報
生成モジュールの動作例を示す図である。部品構成情報
は、各品種に各部品が何個必要かを示している。この部
品手配情報は、確定の部品手配，予告の部品手配をいつ
出すかを示している。例えば、部品３の確定情報はタイ
ムバケットＴ２の数量を用いて、予告情報はタイムバケ
ットＴ３の数量を用いて指示されることを示している。
次に、部品手配所要量計算及び手配指示情報生成の＊２
で、手配指示情報のタイムバケットＴ２または部品３の
手配量計算動作を説明する。この部品３は品種Ａと品種
Ｄで各１個使用されることが部品構成情報から計算でき
る。このため、最新生産指示タイムフレームのタイムバ
ケットＴ２における品種Ａの数量は１００，品種Ｄの数
量２０であることから、部品３の必要量は１００＊１＋
２０＊１＝１２０となる。部品手配情報より、タイムバ
ケットＴ２において、部品３の手配は確定手配として指
示される。次に、この図１２の＊３を用いて予告情報生
成の一例を説明すると、最新生産指示タイムフレームに
おいてタイムバケットＴ３内の品種ａ，品種ｂの数量を
用いて、部品３の必要数量は、１５０＊１＋２００＊１
＝３５０と計算できる。この計算式は、今後生産計画が
変更されて行く場合に、部品３の数量の上限を示してい
るため、この情報を使って予告が行われている。また、
部品構成情報の持ち方によって、部品展開の機械計算量
や、部品構成情報量を削減する工夫が可能である。この
図１２では、品種＠の子部品として、全部品の共通部品
０が登録されている。この部品０は、他のすべての機種
の子部品であるが、タイムバケットＴ４で確定手配が行
われる場合、その後の処理（タイムバケットＴ１，Ｔ
２，Ｔ３の処理）では、部品０の情報は無関係であるた
め、品種ａ，品種ｂ，品種Ａ，品種Ｂ，品種Ｃ，品種Ｄ
の子部品として部品０を登録していない。このような、
部品構成情報量の持ち方をすることにより、部品の展開
の機械計算量や、部品構成情報量を削減することが可能
である。また、部品手配情報と組み合わせることによっ
て、共通部品の確定手配と専用部品の確定手配を適切な
タイミングで実行することが可能である。
例、及びそれに基づく所要量計算モジュール，手配情報
生成モジュールの動作例を示す図である。部品構成情報
は、各品種に各部品が何個必要かを示している。この部
品手配情報は、確定の部品手配，予告の部品手配をいつ
出すかを示している。例えば、部品３の確定情報はタイ
ムバケットＴ２の数量を用いて、予告情報はタイムバケ
ットＴ３の数量を用いて指示されることを示している。
次に、部品手配所要量計算及び手配指示情報生成の＊２
で、手配指示情報のタイムバケットＴ２または部品３の
手配量計算動作を説明する。この部品３は品種Ａと品種
Ｄで各１個使用されることが部品構成情報から計算でき
る。このため、最新生産指示タイムフレームのタイムバ
ケットＴ２における品種Ａの数量は１００，品種Ｄの数
量２０であることから、部品３の必要量は１００＊１＋
２０＊１＝１２０となる。部品手配情報より、タイムバ
ケットＴ２において、部品３の手配は確定手配として指
示される。次に、この図１２の＊３を用いて予告情報生
成の一例を説明すると、最新生産指示タイムフレームに
おいてタイムバケットＴ３内の品種ａ，品種ｂの数量を
用いて、部品３の必要数量は、１５０＊１＋２００＊１
＝３５０と計算できる。この計算式は、今後生産計画が
変更されて行く場合に、部品３の数量の上限を示してい
るため、この情報を使って予告が行われている。また、
部品構成情報の持ち方によって、部品展開の機械計算量
や、部品構成情報量を削減する工夫が可能である。この
図１２では、品種＠の子部品として、全部品の共通部品
０が登録されている。この部品０は、他のすべての機種
の子部品であるが、タイムバケットＴ４で確定手配が行
われる場合、その後の処理（タイムバケットＴ１，Ｔ
２，Ｔ３の処理）では、部品０の情報は無関係であるた
め、品種ａ，品種ｂ，品種Ａ，品種Ｂ，品種Ｃ，品種Ｄ
の子部品として部品０を登録していない。このような、
部品構成情報量の持ち方をすることにより、部品の展開
の機械計算量や、部品構成情報量を削減することが可能
である。また、部品手配情報と組み合わせることによっ
て、共通部品の確定手配と専用部品の確定手配を適切な
タイミングで実行することが可能である。
【００２７】なお、この実施例では上位品種の生産数量
を下位品種の生産数量に分割する際、生産要求の比例配
分により生産指示量の更新を行ったが、他の方法を定義
することも可能である。また、この図１２における予告
情報の提示において、指示可能な上限値を提示したが、
下限情報と合わせて提示する方法，期待値を提示する方
法なども可能である。このように、予告情報として生産
ラインにより有効な情報を提示することが可能となり、
生産ラインの混乱を減らすことが期待できる。
を下位品種の生産数量に分割する際、生産要求の比例配
分により生産指示量の更新を行ったが、他の方法を定義
することも可能である。また、この図１２における予告
情報の提示において、指示可能な上限値を提示したが、
下限情報と合わせて提示する方法，期待値を提示する方
法なども可能である。このように、予告情報として生産
ラインにより有効な情報を提示することが可能となり、
生産ラインの混乱を減らすことが期待できる。
【００２８】以上説明したように、この実施例２のタイ
ムフレームにおいては、時間的に先に割り付けられたタ
イムバケットの確定度の低い生産計画が複数の下位品種
のグループである上位品種毎の数量として表現されてい
る。生産要求タイムフレーム生成モジュール２（図１）
が、製品の生産計画確定処理時点を指令する時間遷移管
理モジュール１によって起動され、生産要求を入力とし
て、製品の生産時期を意味する一連のタイムバケットＴ
１〜Ｔｎの各々に製品の品種別生産要求数量をデータと
して割り当てる。制約条件記憶モジュール３には、上位
品種の生産数量を下位生産品種に分割する制約条件が記
述されている。生産指示タイムフレーム更新モジュール
４は、前回の生産指示を表す直近の生産指示タイムフレ
ーム、及び、上記制約条件記憶モジュール３の記述内容
に照らし合わせて、タイムフレーム内の「品種分割演
算」を行い、確定した生産指示を含む次の生産指示を表
す生産指示タイムフレームに移行せしめる。所要量展開
モジュール６は、上記生産指示タイムフレーム更新モジ
ュール４から、生産指示タイムフレームを受け取った
後、製品を構成する部品郡の従属関係を記述する部品構
成情報記憶モジュール５と照らし合わせて実際の生産手
配に必要な構成部品の所要量を演算する。部品手配情報
記憶モジュール７には部品調達のリードタイムを反映し
た、部品別の確定手配時期，予告手配時期の情報が記憶
されている。手配指示情報生成モジュール８は、部品手
配情報記憶モジュール７の内容と、上記展開された構成
部品の所要量から確定または予告情報として外部に対す
る指示情報を生成する。
ムフレームにおいては、時間的に先に割り付けられたタ
イムバケットの確定度の低い生産計画が複数の下位品種
のグループである上位品種毎の数量として表現されてい
る。生産要求タイムフレーム生成モジュール２（図１）
が、製品の生産計画確定処理時点を指令する時間遷移管
理モジュール１によって起動され、生産要求を入力とし
て、製品の生産時期を意味する一連のタイムバケットＴ
１〜Ｔｎの各々に製品の品種別生産要求数量をデータと
して割り当てる。制約条件記憶モジュール３には、上位
品種の生産数量を下位生産品種に分割する制約条件が記
述されている。生産指示タイムフレーム更新モジュール
４は、前回の生産指示を表す直近の生産指示タイムフレ
ーム、及び、上記制約条件記憶モジュール３の記述内容
に照らし合わせて、タイムフレーム内の「品種分割演
算」を行い、確定した生産指示を含む次の生産指示を表
す生産指示タイムフレームに移行せしめる。所要量展開
モジュール６は、上記生産指示タイムフレーム更新モジ
ュール４から、生産指示タイムフレームを受け取った
後、製品を構成する部品郡の従属関係を記述する部品構
成情報記憶モジュール５と照らし合わせて実際の生産手
配に必要な構成部品の所要量を演算する。部品手配情報
記憶モジュール７には部品調達のリードタイムを反映し
た、部品別の確定手配時期，予告手配時期の情報が記憶
されている。手配指示情報生成モジュール８は、部品手
配情報記憶モジュール７の内容と、上記展開された構成
部品の所要量から確定または予告情報として外部に対す
る指示情報を生成する。
【００２９】次に、第３の発明の一実施例（実施例３）
について説明する。この実施例３は、実施例１で述べた
「タイムバケットの分割・再合成演算」、及び実施例２
で述べた「品種分割演算」を組み合わせた動作を行うも
のであり、図１３はこの実施例３の動作例を示す図であ
る。更新後の生産指示タイムフレームにおいて、＊１の
数量１７０は、直近生産指示タイムフレームのタイムバ
ケットＴ４の数量分割した後半分１４０と、同じくタイ
ムバケットＴ５の数量８００を分割した前半分９０を品
種分割演算で更に分割した３０の合計で求められる。
について説明する。この実施例３は、実施例１で述べた
「タイムバケットの分割・再合成演算」、及び実施例２
で述べた「品種分割演算」を組み合わせた動作を行うも
のであり、図１３はこの実施例３の動作例を示す図であ
る。更新後の生産指示タイムフレームにおいて、＊１の
数量１７０は、直近生産指示タイムフレームのタイムバ
ケットＴ４の数量分割した後半分１４０と、同じくタイ
ムバケットＴ５の数量８００を分割した前半分９０を品
種分割演算で更に分割した３０の合計で求められる。
【００３０】この実施例３の制約条件記憶モジュール３
（図１）には、上位品種の生産数量を下位生産品種に分
割する制約条件、及びタイムフレーム内の生産数量の変
更制約条件が記述されている。また、生産指示タイムフ
レーム更新モジュール４は、前回の生産指示を表す直近
の生産指示タイムフレーム、及び上記制約条件記憶モジ
ュール３の記述内容に照らし合わせて、「タイムバケッ
トの分割・再合成演算」及び「品種分割演算」を行い確
定した生産指示を含む次の生産指示を表す生産指示タイ
ムフレームに移行せしめる。
（図１）には、上位品種の生産数量を下位生産品種に分
割する制約条件、及びタイムフレーム内の生産数量の変
更制約条件が記述されている。また、生産指示タイムフ
レーム更新モジュール４は、前回の生産指示を表す直近
の生産指示タイムフレーム、及び上記制約条件記憶モジ
ュール３の記述内容に照らし合わせて、「タイムバケッ
トの分割・再合成演算」及び「品種分割演算」を行い確
定した生産指示を含む次の生産指示を表す生産指示タイ
ムフレームに移行せしめる。
【００３１】この実施例３は、実施例１と実施例２の複
合形式である。すなわち、この実施例の順次確定生産計
画システムは、生産の時期を表すタイムスケジュール上
を確定度の低い時間的に先の部分ほど、時間間隔が大き
くなるようにした｜Ｔ１｜≦｜Ｔ２｜≦………≦｜Ｔｎ
−１｜≦｜Ｔｎ｜の関係を有する各タイムバケットから
構成されるタイムフレームを有し、これらの各タイムバ
ケットに生産数量を割り付けると共に確定度の低い、時
間的に先に割り付けられたタイムバケットほど複数の下
位品種の集まりである上位品種毎の数量として表現し生
産指示する。更に変動する生産要求を時間の経過に伴い
システム内部に取り込み生産指示を更新する。その際
に、「タイムバケットの分割・再合成演算」と「品種分
割演算」を組み合わせて生産指示の更新を行う。すなわ
ち、最新の生産要求に近づくように生産指示時点の時間
的差異による新旧タイムフレームのずれを利用し旧生産
指示の各タイムバケットの指示数量を指示の可変幅を規
定した制約条件下で分割・再合成を行うと共に、より下
位品種毎の数量に分割する条件を規定した制約条件下で
上位品種毎の数量を下位品種毎の数量に分割し、新生産
指示の各タイムバケットに割り付ける。既に述べた例か
らわかるように、タイムバケットの分割・再合成演算
は、図１５の変更チェック１、すなわち製品数量レベル
のチェックを無くし制約を満たす生産計画を自動的に生
成することができる。一方、品種分割演算は図１５の変
更チェック２、すなわち共通部品の手配済み数量などの
部品数量レベルのチェックを無くし、制約を満たす生産
計画を自動的に生成することができる。この２つの演算
操作を組み合わせることにより、変更チェック内容がよ
り充実した生産計画を自動的に得るしくみを実現するこ
とが可能となる。
合形式である。すなわち、この実施例の順次確定生産計
画システムは、生産の時期を表すタイムスケジュール上
を確定度の低い時間的に先の部分ほど、時間間隔が大き
くなるようにした｜Ｔ１｜≦｜Ｔ２｜≦………≦｜Ｔｎ
−１｜≦｜Ｔｎ｜の関係を有する各タイムバケットから
構成されるタイムフレームを有し、これらの各タイムバ
ケットに生産数量を割り付けると共に確定度の低い、時
間的に先に割り付けられたタイムバケットほど複数の下
位品種の集まりである上位品種毎の数量として表現し生
産指示する。更に変動する生産要求を時間の経過に伴い
システム内部に取り込み生産指示を更新する。その際
に、「タイムバケットの分割・再合成演算」と「品種分
割演算」を組み合わせて生産指示の更新を行う。すなわ
ち、最新の生産要求に近づくように生産指示時点の時間
的差異による新旧タイムフレームのずれを利用し旧生産
指示の各タイムバケットの指示数量を指示の可変幅を規
定した制約条件下で分割・再合成を行うと共に、より下
位品種毎の数量に分割する条件を規定した制約条件下で
上位品種毎の数量を下位品種毎の数量に分割し、新生産
指示の各タイムバケットに割り付ける。既に述べた例か
らわかるように、タイムバケットの分割・再合成演算
は、図１５の変更チェック１、すなわち製品数量レベル
のチェックを無くし制約を満たす生産計画を自動的に生
成することができる。一方、品種分割演算は図１５の変
更チェック２、すなわち共通部品の手配済み数量などの
部品数量レベルのチェックを無くし、制約を満たす生産
計画を自動的に生成することができる。この２つの演算
操作を組み合わせることにより、変更チェック内容がよ
り充実した生産計画を自動的に得るしくみを実現するこ
とが可能となる。
【００３２】
【発明の効果】以上説明したように、この第１〜第３の
発明の順次確定生産計画システムでは、生産品種及び生
産数量を時間的に先のものほど変動させることができ、
かつその変動幅を時間の経過に伴い生産の実行可能条件
により絞り込む方式のため、需要予測や受注情報の変動
に対して追随し、かつ実行可能な全体的整合性のある生
産計画を策定することが可能になる効果がある。また、
従来行われていた生産計画変更案の実行可能性評価シミ
ュレーションのための機械計算処理が不要となる効果が
ある。また、生産計画の不確定度が定量化され確定時点
が明確になるため、生産ラインに対して有効な予告、確
定等の手配指示情報を提示することができるため生産ラ
インの混乱を防止できる効果もある。さらに、従来オペ
レーターによるマニュアル作業に頼ることが多かった生
産計画変更処理を自動化できる効果もある。
発明の順次確定生産計画システムでは、生産品種及び生
産数量を時間的に先のものほど変動させることができ、
かつその変動幅を時間の経過に伴い生産の実行可能条件
により絞り込む方式のため、需要予測や受注情報の変動
に対して追随し、かつ実行可能な全体的整合性のある生
産計画を策定することが可能になる効果がある。また、
従来行われていた生産計画変更案の実行可能性評価シミ
ュレーションのための機械計算処理が不要となる効果が
ある。また、生産計画の不確定度が定量化され確定時点
が明確になるため、生産ラインに対して有効な予告、確
定等の手配指示情報を提示することができるため生産ラ
インの混乱を防止できる効果もある。さらに、従来オペ
レーターによるマニュアル作業に頼ることが多かった生
産計画変更処理を自動化できる効果もある。
【図１】実施例１による順次確定生産計画システムの機
能ブロック図である。
能ブロック図である。
【図２】実施例１における生産要求タイムフレーム生成
モジュールの動作例を示す図である。
モジュールの動作例を示す図である。
【図３】実施例１における制約条件記憶モジュールの内
容を示す図である。
容を示す図である。
【図４】実施例１における生産指示タイムフレーム更新
モジュールの動作アルゴリズムを示す図である。
モジュールの動作アルゴリズムを示す図である。
【図５】実施例１における図３の制約条件及び図４の動
作アルゴリズムに従った生産指示タイムフレーム更新モ
ジュールの動作例を示す図である。
作アルゴリズムに従った生産指示タイムフレーム更新モ
ジュールの動作例を示す図である。
【図６】実施例１における手配指示情報の提示方式例を
示す図である。
示す図である。
【図７】実施例１における生産要求変化に伴う生産指示
の推移動作例を示す図である。
の推移動作例を示す図である。
【図８】実施例２における生産要求タイムフレーム生成
モジュールの動作例を示す図である。
モジュールの動作例を示す図である。
【図９】実施例２における制約条件記憶モジュールにお
ける制約条件の例を示す図である。
ける制約条件の例を示す図である。
【図１０】実施例２における生産指示タイムフレーム更
新モジュールの動作アルゴリズムを示す図である。
新モジュールの動作アルゴリズムを示す図である。
【図１１】実施例２における図９の制約条件、及び図１
０の動作アルゴリズムに従った生産指示タイムフレーム
更新モジュールの動作例を示す図である。
０の動作アルゴリズムに従った生産指示タイムフレーム
更新モジュールの動作例を示す図である。
【図１２】実施例２における部品構成情報，部品手配情
報の例、及びそれに基づく所要量計算モジュール，手配
情報生成モジュールの動作例を示す図である。
報の例、及びそれに基づく所要量計算モジュール，手配
情報生成モジュールの動作例を示す図である。
【図１３】実施例３における動作例を示す図である。
【図１４】従来形の生産計画の例を示す図である。
【図１５】図１４より１旬後の、生産計画処理の内容を
示した図である。
示した図である。
１ 時間遷移管理モジュール ２ 生産要求タイムフレーム生産モジュール ３ 制約条件記憶モジュール ４ 生産指示タイムフレーム更新モジュール ５ 部品構成情報記憶モジュール ６ 所要量展開モジュール ７ 部品手配情報記憶モジュール ８ 手配指示情報生成モジュール
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭62−251051（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−287357（ＪＰ，Ａ) 実開 平２−55347（ＪＰ，Ｕ)
Claims (3)
- 【請求項１】 製品の生産計画確定処理時点を指令する
時間遷移管理手段と、この時間遷移管理手段からの指令
により起動され、生産要求の入力により製品の生産時期
を意味する一連のタイムバケットＴ１〜Ｔｎに製品の品
種別生産要求数量をデータとして割り当てる生産要求タ
イムフレーム生成手段と、上記製品に関する生産数量の
変更が可能な条件を記述する制約条件記憶手段と、上記
生産要求タイムフレーム生成手段で生成した生産要求タ
イムフレームを受け取った後、前回の生産指示を表す直
近の生産指示タイムフレーム及び上記制約条件記憶手段
の記述内容に照らし合わせて、未確定タイムバケットに
収容された生産数量を変動させるタイムバケットの分割
・再合成等の演算を行い、確定した生産指示を含む次の
生産指示を表す最新の生産指示タイムフレームを生成せ
しめる生産指示タイムフレーム更新手段と、製品を構成
する部品群の従属関係を記述する部品構成情報記憶手段
と、上記生産指示タイムフレーム更新手段から、生産指
示タイムフレームを受け取り、上記部品構成情報記憶手
段と照らし合わせて実際の生産手配に必要な構成部品の
所要量を演算する所要量展開手段と、部品調達のリード
タイムを含む情報を記述する部品手配情報記憶手段と、
上記展開された構成部品の所要量の情報、及び上記部品
手配情報記憶手段から確定情報または予告情報として外
部に対する指示情報を生成する手配指示情報生成手段か
ら成ることを特徴とする順次確定生産計画システム。 - 【請求項２】 類似する生産品種が複数存在する場合の
生産計画における上記制約条件記憶手段の機能，上位生
産品種とこの上位生産品種の数量を、下位生産品種毎の
数量に分割する条件を記述するものとし、上記生産指示
タイムフレーム更新手段の機能を、上記生産要求タイム
フレーム生成手段から生産要求タイムフレームを受け取
った後、前回の生産指示を表す直近の生産指示タイムフ
レーム及び上記制約条件記憶手段の記述内容に照らし合
わせて、未確定タイムバケットに格納された上位生産品
種とこの上位生産品種の数量を下位生産品種毎の数量に
分割する品種分割演算を行い、確定した生産指示を含む
次の生産指示を表す最新の生産指示タイムフレームを生
成せしめるようにしたことを特徴とした請求項第１項記
載の順次確定生産計画システム。 - 【請求項３】 類似する生産品種が複数存在する場合の
生産計画における上記制約条件記憶手段の機能，上位生
産品種とこの上位生産品種の数量を、下位生産品種毎の
数量に分割する条件及び生産数量の変更が可能な条件を
記述するものとし、上記生産指示タイムフレーム更新の
機能を、上記生産要求タイムフレーム生成手段から生産
要求タイムフレームに受け取った後、前回の生産指示を
表す直近の生産指示タイムフレーム及び上記制約条件手
段の記述内容に照らし合わせて、未確定タイムバケット
に格納された上位生産品種とその数量を下位生産品種毎
に分割する品種分割演算及び生産品種の数量を変動させ
るタイムバケットの分割・再合成演算を行い、確定した
生産指示を含む次の生産指示を表す最新の生産指示タイ
ムフレームを形成せしめるようにしたことを特徴とした
請求項第１項記載の順次確定生産計画システム。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5979692A JPH077431B2 (ja) | 1992-02-14 | 1992-02-14 | 順次確定生産計画システム |
| US08/016,137 US5657453A (en) | 1992-02-14 | 1993-02-10 | Successively-deciding production planning system |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5979692A JPH077431B2 (ja) | 1992-02-14 | 1992-02-14 | 順次確定生産計画システム |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05225205A JPH05225205A (ja) | 1993-09-03 |
| JPH077431B2 true JPH077431B2 (ja) | 1995-01-30 |
Family
ID=13123601
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5979692A Expired - Lifetime JPH077431B2 (ja) | 1992-02-14 | 1992-02-14 | 順次確定生産計画システム |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5657453A (ja) |
| JP (1) | JPH077431B2 (ja) |
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| JPH08235256A (ja) * | 1995-02-28 | 1996-09-13 | Nec Corp | 基準生産計画立案装置 |
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- 1992-02-14 JP JP5979692A patent/JPH077431B2/ja not_active Expired - Lifetime
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1993
- 1993-02-10 US US08/016,137 patent/US5657453A/en not_active Expired - Lifetime
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| US5657453A (en) | 1997-08-12 |
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