JPH0780337A - 竪型粉砕機 - Google Patents
竪型粉砕機Info
- Publication number
- JPH0780337A JPH0780337A JP22884793A JP22884793A JPH0780337A JP H0780337 A JPH0780337 A JP H0780337A JP 22884793 A JP22884793 A JP 22884793A JP 22884793 A JP22884793 A JP 22884793A JP H0780337 A JPH0780337 A JP H0780337A
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- Japan
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- rotary table
- crushing roller
- raw material
- crushing
- vertical crusher
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 粉砕ローラの噛み込み効率を増し，粉砕効率
の向上を図った竪型粉砕機を提供しようとするものであ
る。 【構成】 回転テーブル３Ａ上に小径の予備粉砕ローラ
４Ａと大径の主粉砕ローラ４Ｂとを交互に配列し，予備
粉砕ローラ４Ａの粉砕産物の移動軌跡Ｑの下流側に主粉
砕ローラ４Ｂを配設したものである。
の向上を図った竪型粉砕機を提供しようとするものであ
る。 【構成】 回転テーブル３Ａ上に小径の予備粉砕ローラ
４Ａと大径の主粉砕ローラ４Ｂとを交互に配列し，予備
粉砕ローラ４Ａの粉砕産物の移動軌跡Ｑの下流側に主粉
砕ローラ４Ｂを配設したものである。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は，回転テーブルと粉砕ロ
ーラとの協働により，セメント原料，スラグ，クリンカ
やセラミック，化学品等の原料を粉砕する竪型粉砕機に
係り，特に粉砕効率の向上を企図した竪型粉砕機に関す
る。
ーラとの協働により，セメント原料，スラグ，クリンカ
やセラミック，化学品等の原料を粉砕する竪型粉砕機に
係り，特に粉砕効率の向上を企図した竪型粉砕機に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】石灰石やスラグ，セメント原料などの原
料を細かく粉砕し粉体とする粉砕機の一種として，図４
に示すように，回転テーブルと粉砕ローラとを備えた竪
型粉砕機１が広く用いられている。この種の粉砕機は，
円筒状ケーシング１５の下部においてモータ２Ａにより
減速機２で駆動されて低速回転する円盤状の回転テーブ
ル３Ａと，その上面外周部を円周方向へ等分する箇所に
油圧などで圧接されて従動回転する複数個の粉砕ローラ
４とを備えている。
料を細かく粉砕し粉体とする粉砕機の一種として，図４
に示すように，回転テーブルと粉砕ローラとを備えた竪
型粉砕機１が広く用いられている。この種の粉砕機は，
円筒状ケーシング１５の下部においてモータ２Ａにより
減速機２で駆動されて低速回転する円盤状の回転テーブ
ル３Ａと，その上面外周部を円周方向へ等分する箇所に
油圧などで圧接されて従動回転する複数個の粉砕ローラ
４とを備えている。
【０００３】粉砕ローラ４はケーシング１５に軸６によ
って揺動自在に軸支されたアーム５とアーム７を介して
油圧シリンダ９のピストンロッド１０に連結されてお
り，油圧シリンダ９を作動させることにより，粉砕ロー
ラ４を回転テーブル３Ａ上に押圧して原料への粉砕圧力
を与えている。３Ｂは回転テーブル３Ａの外周縁に設け
られ原料層厚を調整するダムリング，１４は回転テーブ
ル３Ａ周囲のガス吹上用環状空間通路，１４Ａはガス供
給路，１３は羽根１３Ａにより粉砕された原料を分級す
る回転セパレータ，１６はガスと共に製品を取り出す排
出口，１７は原料投入シュートである。
って揺動自在に軸支されたアーム５とアーム７を介して
油圧シリンダ９のピストンロッド１０に連結されてお
り，油圧シリンダ９を作動させることにより，粉砕ロー
ラ４を回転テーブル３Ａ上に押圧して原料への粉砕圧力
を与えている。３Ｂは回転テーブル３Ａの外周縁に設け
られ原料層厚を調整するダムリング，１４は回転テーブ
ル３Ａ周囲のガス吹上用環状空間通路，１４Ａはガス供
給路，１３は羽根１３Ａにより粉砕された原料を分級す
る回転セパレータ，１６はガスと共に製品を取り出す排
出口，１７は原料投入シュートである。
【０００４】このような竪型粉砕機において，回転テー
ブルの中央部へ原料投入シュート１７で供給された原料
は，回転テーブル３Ａの回転によりテーブル半径方向の
遠心力を受けて回転テーブル３Ａ上を滑るときに回転テ
ーブル３Ａにより回転方向の力を受け，回転テーブル３
Ａとの間で滑って回転テーブル３Ａの回転数よりいくら
か遅い回転を行なう。以上２つの力，すなわち，半径方
向と回転方向の力とが合成され，原料は回転テーブル３
Ａ上を渦巻状の軌跡を描いて回転テーブル３Ａの外周部
へ移動する。この外周部には，ローラが圧接されて回転
しているので，渦巻線を描いた原料は粉砕ローラ４と回
転テーブル３Ａとの間へローラ軸方向とある角度をなす
方向から進入して噛み込まれて粉砕される。
ブルの中央部へ原料投入シュート１７で供給された原料
は，回転テーブル３Ａの回転によりテーブル半径方向の
遠心力を受けて回転テーブル３Ａ上を滑るときに回転テ
ーブル３Ａにより回転方向の力を受け，回転テーブル３
Ａとの間で滑って回転テーブル３Ａの回転数よりいくら
か遅い回転を行なう。以上２つの力，すなわち，半径方
向と回転方向の力とが合成され，原料は回転テーブル３
Ａ上を渦巻状の軌跡を描いて回転テーブル３Ａの外周部
へ移動する。この外周部には，ローラが圧接されて回転
しているので，渦巻線を描いた原料は粉砕ローラ４と回
転テーブル３Ａとの間へローラ軸方向とある角度をなす
方向から進入して噛み込まれて粉砕される。
【０００５】一方，ケーシング１５の基部には熱風ダク
ト２０によって空気，あるいは熱風などのガスが導かれ
ており，このガスが回転テーブル３Ａの外周面とケーシ
ングの内周面との間の環状空間部１４から吹き上がるこ
とにより，粉砕された微粉体はガスに同伴されてケーシ
ング１５内を上昇し，上部に位置するセパレータ１３の
羽根１３Ａにより分級作用を受け，所定粒度の製品はガ
スと共に排出口１６から排出され次の工程へ送られる。
ト２０によって空気，あるいは熱風などのガスが導かれ
ており，このガスが回転テーブル３Ａの外周面とケーシ
ングの内周面との間の環状空間部１４から吹き上がるこ
とにより，粉砕された微粉体はガスに同伴されてケーシ
ング１５内を上昇し，上部に位置するセパレータ１３の
羽根１３Ａにより分級作用を受け，所定粒度の製品はガ
スと共に排出口１６から排出され次の工程へ送られる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】このように，同一の形
状，同一の平均直径を有する粉砕ローラを回転テーブル
上の中心から等距離の位置の円周に等間隔で配列した従
来の竪型粉砕機では，回転テーブルの中央付近に供給さ
れた原料は回転テーブルの遠心力によって渦巻状の軌跡
を画いて回転テーブル外周に向かうが，このとき運良く
粉砕ローラに噛み込まれた原料が粉砕に与り，その他の
大部分の原料は回転テーブル外周に周設されたダムリン
グを通過し，その外側の環状空間通路へ落下し，環状空
間通路を上昇してくる高速の気流に吹き上げられて再び
回転テーブル上へ戻される。力学的なシミュレーション
を行なった結果では，回転テーブル中央に落下した原料
のうち粉砕ローラへ噛み込まれる比率は４ローラでは３
８％程度，２ローラにおいては２５％程度で，ニューフ
ィードされた原料の大部分は一旦回転テーブルをオーバ
フローして上昇気流へ回転テーブル上へ吹き戻される過
程を繰り返しつつ運良く粉砕ローラへ噛み込む機会を得
てやがて規定粒度となってミル外へ排出される。したが
って，原料の粉砕ローラへの噛み込み効率が低いために
粉砕効率が低いという問題とともに，ミル内の含塵濃度
が大きくなりミル差圧増加による吸入ファン動力の増加
というランニングコスト増を招いていた。
状，同一の平均直径を有する粉砕ローラを回転テーブル
上の中心から等距離の位置の円周に等間隔で配列した従
来の竪型粉砕機では，回転テーブルの中央付近に供給さ
れた原料は回転テーブルの遠心力によって渦巻状の軌跡
を画いて回転テーブル外周に向かうが，このとき運良く
粉砕ローラに噛み込まれた原料が粉砕に与り，その他の
大部分の原料は回転テーブル外周に周設されたダムリン
グを通過し，その外側の環状空間通路へ落下し，環状空
間通路を上昇してくる高速の気流に吹き上げられて再び
回転テーブル上へ戻される。力学的なシミュレーション
を行なった結果では，回転テーブル中央に落下した原料
のうち粉砕ローラへ噛み込まれる比率は４ローラでは３
８％程度，２ローラにおいては２５％程度で，ニューフ
ィードされた原料の大部分は一旦回転テーブルをオーバ
フローして上昇気流へ回転テーブル上へ吹き戻される過
程を繰り返しつつ運良く粉砕ローラへ噛み込む機会を得
てやがて規定粒度となってミル外へ排出される。したが
って，原料の粉砕ローラへの噛み込み効率が低いために
粉砕効率が低いという問題とともに，ミル内の含塵濃度
が大きくなりミル差圧増加による吸入ファン動力の増加
というランニングコスト増を招いていた。
【０００７】
【課題を解決するための手段】以上の課題を解決し，噛
み込み効率を増加して粉砕効率を向上するために，本発
明においては，回転テーブル上面に平均直径が小なる予
備粉砕ローラと平均直径が大なる主粉砕ローラとを交互
に配置し，回転テーブル上に供給した原料を該予備粉砕
ローラならびに主粉砕ローラに所定の粉砕圧力を与えて
回転テーブル上面と該両粉砕ローラ周面との間で粉砕す
る竪型粉砕機であって，該予備粉砕ローラの粉砕産物の
回転テーブル上の移動軌跡の下流に該主粉砕ローラを配
設した。また，第２の発明では，第１の発明の竪型粉砕
機であって，さらに，竪型粉砕機の中心軸線上に鉛直に
垂下された原料投入シュートの排出口に，各々の予備粉
砕ローラの原料噛み込み側へ供給原料を導く分岐管を接
続した構成とした。
み込み効率を増加して粉砕効率を向上するために，本発
明においては，回転テーブル上面に平均直径が小なる予
備粉砕ローラと平均直径が大なる主粉砕ローラとを交互
に配置し，回転テーブル上に供給した原料を該予備粉砕
ローラならびに主粉砕ローラに所定の粉砕圧力を与えて
回転テーブル上面と該両粉砕ローラ周面との間で粉砕す
る竪型粉砕機であって，該予備粉砕ローラの粉砕産物の
回転テーブル上の移動軌跡の下流に該主粉砕ローラを配
設した。また，第２の発明では，第１の発明の竪型粉砕
機であって，さらに，竪型粉砕機の中心軸線上に鉛直に
垂下された原料投入シュートの排出口に，各々の予備粉
砕ローラの原料噛み込み側へ供給原料を導く分岐管を接
続した構成とした。
【０００８】
【作用】本発明では，ニューフィードの原料はまず小径
の予備粉砕ローラに噛み込まれ，予備粉砕ローラによっ
て予備粉砕され，粗粉砕された粉砕産物は回転テーブル
上を移動してほぼ全量が主粉砕ローラへ噛まれて粉砕さ
れる。主粉砕ローラの粉砕産物は回転テーブルの外周に
周設されたダムリングをオーバフローし，環状空間通路
へ落下するが，環状空間通路を上昇してくる上昇気流に
よって上方へ吹き戻され，粒径に応じてセパレータへ搬
送されるか，あるいは途中で重力落下して回転テーブル
へ戻され再び粉砕作用を受ける。第２の発明は原料投入
シュートの排出口に分岐管を設けたので分岐管を出た原
料の大部分は予備粉砕ローラに噛み込まれ破砕または粗
粉砕される結果，主粉砕ローラの負荷が軽減される。
の予備粉砕ローラに噛み込まれ，予備粉砕ローラによっ
て予備粉砕され，粗粉砕された粉砕産物は回転テーブル
上を移動してほぼ全量が主粉砕ローラへ噛まれて粉砕さ
れる。主粉砕ローラの粉砕産物は回転テーブルの外周に
周設されたダムリングをオーバフローし，環状空間通路
へ落下するが，環状空間通路を上昇してくる上昇気流に
よって上方へ吹き戻され，粒径に応じてセパレータへ搬
送されるか，あるいは途中で重力落下して回転テーブル
へ戻され再び粉砕作用を受ける。第２の発明は原料投入
シュートの排出口に分岐管を設けたので分岐管を出た原
料の大部分は予備粉砕ローラに噛み込まれ破砕または粗
粉砕される結果，主粉砕ローラの負荷が軽減される。
【０００９】
【実施例】以下図面に基づいて本発明の実施例の詳細に
ついて説明する。図１〜図３は本発明の実施例に係り，
図１は竪型粉砕機の要部平面図，図２は図１のＸ−Ｘ視
の縦断面図，図３は他の実施例を示す竪型粉砕機の要部
平面図である。図１に示すように，竪型粉砕機１の回転
テーブル３Ａ上には，平均直径の小さな予備粉砕ローラ
４Ａと平均直径の大きな主粉砕ローラ４Ｂとが交互に配
列され，主粉砕ローラ４Ｂは従来の竪型粉砕機と同様に
ほぼ回転テーブル３Ａの外周近くに配置し，一方予備粉
砕ローラ４Ａを粉砕後の粉砕産物が回転中の回転テーブ
ル上を移動して丁度主粉砕ローラ４Ｂの噛み込み側に到
達するような位置に配置する。図１では移動軌跡Ｑによ
って示すように予備粉砕ローラ４Ａの粉砕産物はほぼ全
量が主粉砕ローラ４Ｂに向かう。主粉砕ローラ４Ｂの形
状，寸法はこれまでの竪型粉砕機の粉砕ローラ４とほぼ
同一のものとされるが，予備粉砕ローラ４Ａは移動軌跡
Ｑの拡がりや両粉砕ローラ４Ａ，４Ｂの回転テーブル３
Ａ上の収納スペースを考慮してその平径直径や幅は主粉
砕ローラ４Ｂに比べて５０〜８０％程度に選定するのが
望ましい。図１の例では，主粉砕ローラ４Ｂ同志を結ぶ
直線と予備粉砕ローラ４Ａ同志を結ぶ直線とを直交する
ように両粉砕ローラ４Ａ，４Ｂを配置したが，これに拘
らず移動軌跡Ｑの算出誤差を考慮して主粉砕ローラ４Ｂ
とこの上流側にある予備粉砕ローラ４Ａとが近接するよ
うに，上記の両直線が直交でなく斜交するように両粉砕
ローラ４Ａ，４Ｂを配列しても構わない。主粉砕ローラ
４Ｂはこれまでの竪型粉砕機で採用した値と同様に，粉
砕面圧１５０〜２５０ｋｇ／ｃｍ2 程度とし（原料の被
粉砕性や所望の製品粒度によって増減する），予備粉砕
ローラ４Ａの緊張力は主粉砕ローラ４Ｂの２０〜６０％
程度とする。竪型粉砕機１のその他の構造は上記した他
は従来技術で述べたとおりであるからその説明は省略す
る。原料投入シュート１７は図４に示す従来機と同様
に，中心軸線上に垂直に垂下したものを採用するほか，
第２の発明を構成する図２に示すように原料投入シュー
ト１７の下部を分岐管１７ａ，１７ａとし，各々の予備
粉砕ローラ４Ａ，４Ａの上流側直下にその排出口が対向
するように構成する。このようにすることによって，ニ
ューフィードの原料はほぼ全量が予備粉砕ローラで予備
粉砕（破砕または粗粉砕）されるので主粉砕ローラ４Ｂ
へ供給される原料がニューフィードの原料に比べてサイ
ジングされ，負荷が軽減されるから粉砕効率が一層向上
する。また，原料投入シュート１７は図３の実施例では
２つの予備粉砕ローラ４Ａ，４Ａが離間するので始めか
ら独立した各々垂直の直管とすることもできる。
ついて説明する。図１〜図３は本発明の実施例に係り，
図１は竪型粉砕機の要部平面図，図２は図１のＸ−Ｘ視
の縦断面図，図３は他の実施例を示す竪型粉砕機の要部
平面図である。図１に示すように，竪型粉砕機１の回転
テーブル３Ａ上には，平均直径の小さな予備粉砕ローラ
４Ａと平均直径の大きな主粉砕ローラ４Ｂとが交互に配
列され，主粉砕ローラ４Ｂは従来の竪型粉砕機と同様に
ほぼ回転テーブル３Ａの外周近くに配置し，一方予備粉
砕ローラ４Ａを粉砕後の粉砕産物が回転中の回転テーブ
ル上を移動して丁度主粉砕ローラ４Ｂの噛み込み側に到
達するような位置に配置する。図１では移動軌跡Ｑによ
って示すように予備粉砕ローラ４Ａの粉砕産物はほぼ全
量が主粉砕ローラ４Ｂに向かう。主粉砕ローラ４Ｂの形
状，寸法はこれまでの竪型粉砕機の粉砕ローラ４とほぼ
同一のものとされるが，予備粉砕ローラ４Ａは移動軌跡
Ｑの拡がりや両粉砕ローラ４Ａ，４Ｂの回転テーブル３
Ａ上の収納スペースを考慮してその平径直径や幅は主粉
砕ローラ４Ｂに比べて５０〜８０％程度に選定するのが
望ましい。図１の例では，主粉砕ローラ４Ｂ同志を結ぶ
直線と予備粉砕ローラ４Ａ同志を結ぶ直線とを直交する
ように両粉砕ローラ４Ａ，４Ｂを配置したが，これに拘
らず移動軌跡Ｑの算出誤差を考慮して主粉砕ローラ４Ｂ
とこの上流側にある予備粉砕ローラ４Ａとが近接するよ
うに，上記の両直線が直交でなく斜交するように両粉砕
ローラ４Ａ，４Ｂを配列しても構わない。主粉砕ローラ
４Ｂはこれまでの竪型粉砕機で採用した値と同様に，粉
砕面圧１５０〜２５０ｋｇ／ｃｍ2 程度とし（原料の被
粉砕性や所望の製品粒度によって増減する），予備粉砕
ローラ４Ａの緊張力は主粉砕ローラ４Ｂの２０〜６０％
程度とする。竪型粉砕機１のその他の構造は上記した他
は従来技術で述べたとおりであるからその説明は省略す
る。原料投入シュート１７は図４に示す従来機と同様
に，中心軸線上に垂直に垂下したものを採用するほか，
第２の発明を構成する図２に示すように原料投入シュー
ト１７の下部を分岐管１７ａ，１７ａとし，各々の予備
粉砕ローラ４Ａ，４Ａの上流側直下にその排出口が対向
するように構成する。このようにすることによって，ニ
ューフィードの原料はほぼ全量が予備粉砕ローラで予備
粉砕（破砕または粗粉砕）されるので主粉砕ローラ４Ｂ
へ供給される原料がニューフィードの原料に比べてサイ
ジングされ，負荷が軽減されるから粉砕効率が一層向上
する。また，原料投入シュート１７は図３の実施例では
２つの予備粉砕ローラ４Ａ，４Ａが離間するので始めか
ら独立した各々垂直の直管とすることもできる。
【００１０】以上のように構成された本発明の竪型粉砕
機１の作動について説明すると，原料投入シュート１７
（第２の発明では分岐管１７ａ）の下端より回転テーブ
ル３Ａの中央付近や予備粉砕ローラ４Ａの上流側（原料
噛み込み側）直前に落下した供給原料は，回転中の回転
テーブル３Ａの移送力によって渦巻状の軌跡を画きなが
ら回転テーブル３Ａの外側へ移動し，予備粉砕ローラ４
Ａへ噛み込まれて粗粉砕され，その粉砕産物はほぼ全量
が主粉砕ローラ４Ｂへ向かいさらに粉砕されてダムリン
グ３Ｂをオバーフローし，環状空間通路１４へ落下す
る。環状空間通路１４では，粉砕された原料の粉末を含
む粉粒体は環状空間通路１４を高速で上昇する上昇気流
によって吹き上げられ，空気搬送により竪型粉砕機１の
頂部に設置されたセパレータ１３へ運ばれ，分級されて
分級点以下の製品粉末は竪型粉砕機１より排出される。
セパレータ１３の分級点以上の粗粉や粒体は回転テーブ
ル３Ａ上へ戻され規定の粒度に達するまで再粉砕され
る。本発明では，小径の予備粉砕ローラ４Ａの粉砕産物
の移動軌跡の下流に主粉砕ローラ４Ｂを配置し，また第
２発明では各々の予備粉砕ローラ４Ａ，４Ａの原料噛み
込み側へ原料を導く分岐管１７ａを原料投入シュート１
７へ接続したので，ニューフィードの原料は効率良く予
備粉砕されたあと主粉砕ローラ４Ｂで粉砕される。した
がって，主粉砕ローラ４Ｂへ噛み込まれる原料はニュー
フィード状態よりも細粒の整粒された粉粒体となり，主
粉砕ローラ４Ｂの負荷が軽減されるとともに一定層厚の
原料層となって粉砕される結果，粉砕効率が著しく向上
する。また，従来機のように粉砕機会の無いまま回転テ
ーブル３Ａをオーバフローする原料が６２〜７５％に達
するということが解消され，環状空間通路と回転テーブ
ル間を大径の原料が繰り返し移動するという無駄な挙動
が激減し，ミル内の滞留時間が減るためミル内含塵濃度
が減り，ミル内差圧（ミル入口出口間圧力損失）が減少
するから，ミル内通風用の吸引ファンの動力が減少しラ
ンニングコストが低減される。また，ミル差圧減少によ
り異常振動が減少し安定した静粛な運転が継続される。
機１の作動について説明すると，原料投入シュート１７
（第２の発明では分岐管１７ａ）の下端より回転テーブ
ル３Ａの中央付近や予備粉砕ローラ４Ａの上流側（原料
噛み込み側）直前に落下した供給原料は，回転中の回転
テーブル３Ａの移送力によって渦巻状の軌跡を画きなが
ら回転テーブル３Ａの外側へ移動し，予備粉砕ローラ４
Ａへ噛み込まれて粗粉砕され，その粉砕産物はほぼ全量
が主粉砕ローラ４Ｂへ向かいさらに粉砕されてダムリン
グ３Ｂをオバーフローし，環状空間通路１４へ落下す
る。環状空間通路１４では，粉砕された原料の粉末を含
む粉粒体は環状空間通路１４を高速で上昇する上昇気流
によって吹き上げられ，空気搬送により竪型粉砕機１の
頂部に設置されたセパレータ１３へ運ばれ，分級されて
分級点以下の製品粉末は竪型粉砕機１より排出される。
セパレータ１３の分級点以上の粗粉や粒体は回転テーブ
ル３Ａ上へ戻され規定の粒度に達するまで再粉砕され
る。本発明では，小径の予備粉砕ローラ４Ａの粉砕産物
の移動軌跡の下流に主粉砕ローラ４Ｂを配置し，また第
２発明では各々の予備粉砕ローラ４Ａ，４Ａの原料噛み
込み側へ原料を導く分岐管１７ａを原料投入シュート１
７へ接続したので，ニューフィードの原料は効率良く予
備粉砕されたあと主粉砕ローラ４Ｂで粉砕される。した
がって，主粉砕ローラ４Ｂへ噛み込まれる原料はニュー
フィード状態よりも細粒の整粒された粉粒体となり，主
粉砕ローラ４Ｂの負荷が軽減されるとともに一定層厚の
原料層となって粉砕される結果，粉砕効率が著しく向上
する。また，従来機のように粉砕機会の無いまま回転テ
ーブル３Ａをオーバフローする原料が６２〜７５％に達
するということが解消され，環状空間通路と回転テーブ
ル間を大径の原料が繰り返し移動するという無駄な挙動
が激減し，ミル内の滞留時間が減るためミル内含塵濃度
が減り，ミル内差圧（ミル入口出口間圧力損失）が減少
するから，ミル内通風用の吸引ファンの動力が減少しラ
ンニングコストが低減される。また，ミル差圧減少によ
り異常振動が減少し安定した静粛な運転が継続される。
【００１１】
【発明の効果】以上述べたように，本発明においては，
噛み込み効率の上昇にともなう粉砕効率の向上が達成さ
れるとともに，ランニングコストが減少し，安定連続運
転が継続でき運転操作性とメインテナンス性が改善され
る。
噛み込み効率の上昇にともなう粉砕効率の向上が達成さ
れるとともに，ランニングコストが減少し，安定連続運
転が継続でき運転操作性とメインテナンス性が改善され
る。
【図１】本発明の実施例に係る竪型粉砕機の要部平面図
である。
である。
【図２】図１のＸ−Ｘ視の縦断面図である。
【図３】本発明の他の実施例を示す竪型粉砕機の要部平
面図である。
面図である。
【図４】従来の竪型粉砕機の全体縦断面図である。
１ 竪型粉砕機 ３Ａ 回転テーブル ３Ｂ ダムリング ４ 粉砕ローラ ４Ａ 予備粉砕ローラ ４Ｂ 主粉砕ローラ １３ セパレータ １５ ケーシング １７ 原料投入シュート １７ａ 分岐管 Ｑ 移動軌跡
Claims (2)
- 【請求項１】 回転テーブル上面に平均直径が小なる予
備粉砕ローラと平均直径が大なる主粉砕ローラとを交互
に配置し，回転テーブル上に供給した原料を該予備粉砕
ローラならびに主粉砕ローラに所定の粉砕圧力を与えて
回転テーブル上面と該両粉砕ローラ周面との間で粉砕す
る竪型粉砕機であって，該予備粉砕ローラの粉砕産物の
回転テーブル上の移動軌跡の下流に該主粉砕ローラを配
設した竪型粉砕機。 - 【請求項２】 竪型粉砕機の中心軸線上に鉛直に垂下さ
れた原料投入シュートの排出口に，各々の予備粉砕ロー
ラの原料噛み込み側へ供給原料を導く分岐管を接続した
請求項１記載の竪型粉砕機。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22884793A JPH0780337A (ja) | 1993-09-14 | 1993-09-14 | 竪型粉砕機 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22884793A JPH0780337A (ja) | 1993-09-14 | 1993-09-14 | 竪型粉砕機 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0780337A true JPH0780337A (ja) | 1995-03-28 |
Family
ID=16882809
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22884793A Pending JPH0780337A (ja) | 1993-09-14 | 1993-09-14 | 竪型粉砕機 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0780337A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012521282A (ja) * | 2010-03-09 | 2012-09-13 | ロエシェ ゲーエムベーハー | ローラミル |
| CN109963654A (zh) * | 2016-11-15 | 2019-07-02 | 诺曼艾索工艺技术有限公司 | 磨机 |
-
1993
- 1993-09-14 JP JP22884793A patent/JPH0780337A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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