JPH0782014A - フェライトコアの製造方法 - Google Patents
フェライトコアの製造方法Info
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- JPH0782014A JPH0782014A JP5160847A JP16084793A JPH0782014A JP H0782014 A JPH0782014 A JP H0782014A JP 5160847 A JP5160847 A JP 5160847A JP 16084793 A JP16084793 A JP 16084793A JP H0782014 A JPH0782014 A JP H0782014A
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- powder
- resin slurry
- ferrite powder
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 メジアン径が０．５〜２．５μｍ、且つ比表
面積が１．２〜２．８ｍ 2 ／ｇ、且つかさ密度が０．５
５〜０．７０ｇ／cm3 なるＭｎ−Ｚｎ系フェライト粉
末、或いは、メジアン径が１．２〜４．０μｍ、且つ比
表面積が１．２〜２．３ｍ2 ／ｇ、且つかさ密度が０．
６５〜０．９５ｇ／cm3 なるＮｉ−Ｚｎ系フェライト粉
末を、結合剤とともに加熱混練してフェライト樹脂スラ
リーを得、このフェライト樹脂スラリーを射出成形した
後、脱脂し焼成してフェライトコアを製造する。 【効果】 流動性の高いフェライト樹脂スラリーによっ
て欠陥の生じにくいフェライトコアが製造できる。
面積が１．２〜２．８ｍ 2 ／ｇ、且つかさ密度が０．５
５〜０．７０ｇ／cm3 なるＭｎ−Ｚｎ系フェライト粉
末、或いは、メジアン径が１．２〜４．０μｍ、且つ比
表面積が１．２〜２．３ｍ2 ／ｇ、且つかさ密度が０．
６５〜０．９５ｇ／cm3 なるＮｉ−Ｚｎ系フェライト粉
末を、結合剤とともに加熱混練してフェライト樹脂スラ
リーを得、このフェライト樹脂スラリーを射出成形した
後、脱脂し焼成してフェライトコアを製造する。 【効果】 流動性の高いフェライト樹脂スラリーによっ
て欠陥の生じにくいフェライトコアが製造できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ロータリートランスや
シールドリング等として使用されるフェライトコアの製
造方法に関するものである。
シールドリング等として使用されるフェライトコアの製
造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来より、チョークコイル，マイクロイ
ンダクタ，ロータリートランス，シールドリング等は、
例えば、高分子材料とフェライト粉末よりなるフェライ
ト樹脂スラリーを射出成形し、脱脂、焼成することによ
って作成されている。
ンダクタ，ロータリートランス，シールドリング等は、
例えば、高分子材料とフェライト粉末よりなるフェライ
ト樹脂スラリーを射出成形し、脱脂、焼成することによ
って作成されている。
【０００３】例えば、上記シールドリング３は、フロッ
ピィディスク用の磁気ヘッド装置において、図１に示す
ように、磁気ヘッド素子１とこれを挟み込むセラミック
製のスライダー材２とを取り囲むようにして磁気シール
ドするために用いられるものである。
ピィディスク用の磁気ヘッド装置において、図１に示す
ように、磁気ヘッド素子１とこれを挟み込むセラミック
製のスライダー材２とを取り囲むようにして磁気シール
ドするために用いられるものである。
【０００４】従来はパーマロイ材等の金属材料を用いて
圧延打ち抜き加工によって形成されていたが、磁気ヘッ
ドの小型化に伴い、高周波シールドに優れたＭｎ−Ｚｎ
系フェライト材料が用いられるようになっている。これ
にともない、フェライトコアを射出成形によって得、シ
ールドリングを形成することが提案されている。
圧延打ち抜き加工によって形成されていたが、磁気ヘッ
ドの小型化に伴い、高周波シールドに優れたＭｎ−Ｚｎ
系フェライト材料が用いられるようになっている。これ
にともない、フェライトコアを射出成形によって得、シ
ールドリングを形成することが提案されている。
【０００５】また、例えば、上記ロータリートランス
は、回転ヘッドにＶＴＲ本体から記録信号を伝えたり、
逆にヘッドで拾った再生信号を本体に伝えたりするため
に、ヘッドとともに回転する１次コイルと、本体に接続
され回転しない２次コイルとを微小ギャップで対向させ
て磁気回路的に密結合させるものである。そして、この
ロータリートランスにおいては、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライ
トが用いられ、射出成形によって得たフェライトコアよ
り構成されている。
は、回転ヘッドにＶＴＲ本体から記録信号を伝えたり、
逆にヘッドで拾った再生信号を本体に伝えたりするため
に、ヘッドとともに回転する１次コイルと、本体に接続
され回転しない２次コイルとを微小ギャップで対向させ
て磁気回路的に密結合させるものである。そして、この
ロータリートランスにおいては、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライ
トが用いられ、射出成形によって得たフェライトコアよ
り構成されている。
【０００６】そして、上述のようなデバイスにはさらな
る高性能と小型化が要求されるようになってきているた
め、上述のデバイスとして用いられるフェライトコアを
製造する方法としても、様々な検討がなされている。
る高性能と小型化が要求されるようになってきているた
め、上述のデバイスとして用いられるフェライトコアを
製造する方法としても、様々な検討がなされている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】例えば、上記デバイス
の高透磁率化を図るためにフェライト樹脂中のフェライ
ト粉末の含有率を増やすことが考えられるが、フェライ
ト粉末と熱可塑性樹脂は親和性が低いため、フェライト
粉末が十分に分散したフェライト樹脂スラリーが得られ
難い。また、フェライト粉末の含有率が高いフェライト
樹脂スラリーは、流動性が悪く、射出成形性に劣るもの
となってしまう。例えば、上述したシールドリングは、
肉厚が０．５ｍｍ程度であるため、フェライト樹脂スラ
リーには高い流動性が要求される。
の高透磁率化を図るためにフェライト樹脂中のフェライ
ト粉末の含有率を増やすことが考えられるが、フェライ
ト粉末と熱可塑性樹脂は親和性が低いため、フェライト
粉末が十分に分散したフェライト樹脂スラリーが得られ
難い。また、フェライト粉末の含有率が高いフェライト
樹脂スラリーは、流動性が悪く、射出成形性に劣るもの
となってしまう。例えば、上述したシールドリングは、
肉厚が０．５ｍｍ程度であるため、フェライト樹脂スラ
リーには高い流動性が要求される。
【０００８】さらに、フェライト樹脂スラリーの流動性
が低いと、作成された製品に欠陥が生じやすく、歩留ま
りも低下する。しかし、流動性を上げるために、ただ単
に結合剤の添加量を増加しても、高透磁率化が図れない
ばかりか、脱脂に時間がかかったり、脱脂中にクラック
等の欠陥が生じたりという問題も発生する。
が低いと、作成された製品に欠陥が生じやすく、歩留ま
りも低下する。しかし、流動性を上げるために、ただ単
に結合剤の添加量を増加しても、高透磁率化が図れない
ばかりか、脱脂に時間がかかったり、脱脂中にクラック
等の欠陥が生じたりという問題も発生する。
【０００９】そこで、本発明は、かかる従来の実情に鑑
みて提案されたものであり、流動性の高いフェライト樹
脂スラリーによって欠陥の生じにくいフェライトコアを
製造する方法を提供することを目的とする。
みて提案されたものであり、流動性の高いフェライト樹
脂スラリーによって欠陥の生じにくいフェライトコアを
製造する方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明は上述の目的を達
成するために提案されたものであり、フェライト粉末と
熱可塑性樹脂よりなる結合剤とを加熱混練してフェライ
ト樹脂スラリーを得、上記フェライト樹脂スラリーを射
出成形した後、脱脂し焼成するフェライトコアの製造方
法において、上記フェライト粉末として、メジアン径が
０．５〜４．０μｍ、且つ、比表面積が１．２〜２．８
ｍ2 ／ｇ、且つ、かさ密度が０．５５〜０．９５ｇ／cm
3 なるものを用いるものである。
成するために提案されたものであり、フェライト粉末と
熱可塑性樹脂よりなる結合剤とを加熱混練してフェライ
ト樹脂スラリーを得、上記フェライト樹脂スラリーを射
出成形した後、脱脂し焼成するフェライトコアの製造方
法において、上記フェライト粉末として、メジアン径が
０．５〜４．０μｍ、且つ、比表面積が１．２〜２．８
ｍ2 ／ｇ、且つ、かさ密度が０．５５〜０．９５ｇ／cm
3 なるものを用いるものである。
【００１１】ここで、上記フェライト粉末がＭｎ−Ｚｎ
系フェライトであるならば、メジアン径が０．５〜２．
５μｍ、且つ、比表面積が１．２〜２．８ｍ2 ／ｇ、且
つ、かさ密度が０．５５〜０．７０ｇ／cm3 であること
が好ましく、上記フェライト粉末がＮｉ−Ｚｎ系フェラ
イトであるならば、メジアン径が１．２〜４．０μｍ、
且つ、比表面積が１．２〜２．３ｍ2 ／ｇ、且つ、かさ
密度が０．６５〜０．９５ｇ／cm3 であることが好まし
い。
系フェライトであるならば、メジアン径が０．５〜２．
５μｍ、且つ、比表面積が１．２〜２．８ｍ2 ／ｇ、且
つ、かさ密度が０．５５〜０．７０ｇ／cm3 であること
が好ましく、上記フェライト粉末がＮｉ−Ｚｎ系フェラ
イトであるならば、メジアン径が１．２〜４．０μｍ、
且つ、比表面積が１．２〜２．３ｍ2 ／ｇ、且つ、かさ
密度が０．６５〜０．９５ｇ／cm3 であることが好まし
い。
【００１２】なお、上記フェライト粉末がＭｎ−Ｚｎ系
フェライトであるとき、上記メジアン径が０．５μｍ未
満であると、フェライト樹脂スラリーの流動性が悪く、
一方、上記メジアン径が２．５μｍを超えると、作成さ
れたフェライトコアの初透磁率が低くなってしまう。
フェライトであるとき、上記メジアン径が０．５μｍ未
満であると、フェライト樹脂スラリーの流動性が悪く、
一方、上記メジアン径が２．５μｍを超えると、作成さ
れたフェライトコアの初透磁率が低くなってしまう。
【００１３】同様に、上記フェライト粉末がＮｉ−Ｚｎ
系フェライトであるとき、上記メジアン径が１．２μｍ
未満であると、フェライト樹脂スラリーの流動性が悪
く、一方、上記メジアン径が４．０μｍを超えると、作
成されたフェライトコアの初透磁率が低くなってしま
う。
系フェライトであるとき、上記メジアン径が１．２μｍ
未満であると、フェライト樹脂スラリーの流動性が悪
く、一方、上記メジアン径が４．０μｍを超えると、作
成されたフェライトコアの初透磁率が低くなってしま
う。
【００１４】また、上記フェライト粉末がＭｎ−Ｚｎ系
フェライトであるとき、上記比表面積が１．２ｍ2 ／ｇ
未満であると、焼成後のフェライトコアの密度が小さく
強度が不十分なものとなり、作成されたフェライトコア
の初透磁率も低いものとなってしまう。一方、比表面積
が２．８ｍ2 ／ｇを超えると、フェライト樹脂スラリー
の流動性に劣る。
フェライトであるとき、上記比表面積が１．２ｍ2 ／ｇ
未満であると、焼成後のフェライトコアの密度が小さく
強度が不十分なものとなり、作成されたフェライトコア
の初透磁率も低いものとなってしまう。一方、比表面積
が２．８ｍ2 ／ｇを超えると、フェライト樹脂スラリー
の流動性に劣る。
【００１５】なお、上記比表面積は、ＢＥＴ法によって
測定されたものである。
測定されたものである。
【００１６】同様に、上記フェライト粉末がＮｉ−Ｚｎ
系フェライトであるとき、上記比表面積が１．２ｍ2 ／
ｇ未満であると、焼成後のフェライトコアの密度が小さ
く強度が不十分なものとなり、作成されたフェライトコ
アの初透磁率も低いものとなってしまう。一方、比表面
積が２．３ｍ2 ／ｇを超えると、フェライト樹脂スラリ
ーの流動性に劣る。
系フェライトであるとき、上記比表面積が１．２ｍ2 ／
ｇ未満であると、焼成後のフェライトコアの密度が小さ
く強度が不十分なものとなり、作成されたフェライトコ
アの初透磁率も低いものとなってしまう。一方、比表面
積が２．３ｍ2 ／ｇを超えると、フェライト樹脂スラリ
ーの流動性に劣る。
【００１７】さらに、上記フェライト粉末がＭｎ−Ｚｎ
系フェライトであるとき、上記かさ密度が０．５５ｇ／
cm3 未満であると流動性に欠け、逆にかさ密度が０．７
０ｇ／cm3 を超えると、焼成後のフェライトコアの密度
が小さく強度が不十分なものとなり、作成されたフェラ
イトコアの初透磁率も低いものとなってしまう。なお、
上記かさ密度とは、所定のふるいに掛けた粉末を所定容
積の容器内に、タッピングすることなく堆積させ、その
重さを調べることによって求められるものである。
系フェライトであるとき、上記かさ密度が０．５５ｇ／
cm3 未満であると流動性に欠け、逆にかさ密度が０．７
０ｇ／cm3 を超えると、焼成後のフェライトコアの密度
が小さく強度が不十分なものとなり、作成されたフェラ
イトコアの初透磁率も低いものとなってしまう。なお、
上記かさ密度とは、所定のふるいに掛けた粉末を所定容
積の容器内に、タッピングすることなく堆積させ、その
重さを調べることによって求められるものである。
【００１８】同様に、上記フェライト粉末がＮｉ−Ｚｎ
系フェライトであるとき、上記かさ密度が０．６５ｇ／
cm3 未満であると流動性に欠け、逆にかさ密度が０．９
５ｇ／cm3 を超えると、焼成後のフェライトコアの密度
が小さく強度が不十分なものとなり、作成されたフェラ
イトコアの初透磁率も低いものとなってしまう。
系フェライトであるとき、上記かさ密度が０．６５ｇ／
cm3 未満であると流動性に欠け、逆にかさ密度が０．９
５ｇ／cm3 を超えると、焼成後のフェライトコアの密度
が小さく強度が不十分なものとなり、作成されたフェラ
イトコアの初透磁率も低いものとなってしまう。
【００１９】ここで、上記Ｍｎ−Ｚｎ系フェライトは、
例えばシールドリング等に使用される材料であり、Ｆｅ
2 Ｏ3 ：５０〜６５モル％、ＺｎＯ：５〜３０モル％、
ＭｎＯ：１０〜４０モル％なる組成を有することが好ま
しく、さらに上記組成の材料にＴｉＯ2 ，ＳｎＯ2 ，Ｃ
ａＯ，ＺｒＯ2 の少なくとも１種以上を加えることが望
ましい。これによって、加工性の向上や磁気特性の向上
が図られる。これらの添加量は、従来行われているよう
にして適宜決定されればよい。
例えばシールドリング等に使用される材料であり、Ｆｅ
2 Ｏ3 ：５０〜６５モル％、ＺｎＯ：５〜３０モル％、
ＭｎＯ：１０〜４０モル％なる組成を有することが好ま
しく、さらに上記組成の材料にＴｉＯ2 ，ＳｎＯ2 ，Ｃ
ａＯ，ＺｒＯ2 の少なくとも１種以上を加えることが望
ましい。これによって、加工性の向上や磁気特性の向上
が図られる。これらの添加量は、従来行われているよう
にして適宜決定されればよい。
【００２０】一方、上記Ｎｉ−Ｚｎ系フェライトは、例
えばロータリートランス等に使用される材料であり、Ｆ
ｅ2 Ｏ3 、ＺｎＯ、ＮｉＯ、ＣｕＯ等よりなり、これら
の添加量は、従来行われているようにして適宜決定され
ればよい。
えばロータリートランス等に使用される材料であり、Ｆ
ｅ2 Ｏ3 、ＺｎＯ、ＮｉＯ、ＣｕＯ等よりなり、これら
の添加量は、従来行われているようにして適宜決定され
ればよい。
【００２１】なお、フェライト樹脂スラリーに対する結
合剤の添加量は１６〜３３体積％とすることが好まし
い。結合剤の添加量が上記範囲に満たないと、十分な流
動性が得られないため成形不良を起こし、逆に上記範囲
を超えると、脱脂焼成時にクラック等が発生しやすい。
合剤の添加量は１６〜３３体積％とすることが好まし
い。結合剤の添加量が上記範囲に満たないと、十分な流
動性が得られないため成形不良を起こし、逆に上記範囲
を超えると、脱脂焼成時にクラック等が発生しやすい。
【００２２】
【作用】フェライト粉末のメジアン径、比表面積、かさ
密度を適正に規制することによって、フェライト樹脂ス
ラリーの流動性を良好なものとすることができるので、
作成されたフェライトコアに欠陥が生じにくい。また、
初透磁率μの劣化も抑えられたフェライトコアが製造す
ることができる。
密度を適正に規制することによって、フェライト樹脂ス
ラリーの流動性を良好なものとすることができるので、
作成されたフェライトコアに欠陥が生じにくい。また、
初透磁率μの劣化も抑えられたフェライトコアが製造す
ることができる。
【００２３】
【実施例】本発明の好適な実施例について実験結果に基
づいて説明するが、本発明がこの実施例に限定されるも
のではないことは言うまでもない。
づいて説明するが、本発明がこの実施例に限定されるも
のではないことは言うまでもない。
【００２４】実験１ 先ず、以下に示すＭｎ−Ｚｎ系フェライト粉末と結合剤
とを混合して加熱混練し、フェライト樹脂スラリーを作
成した。
とを混合して加熱混練し、フェライト樹脂スラリーを作
成した。
【００２５】Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト粉末 Ｆｅ2 Ｏ3 ５２モル％ ＺｎＯ ２０モル％ ＭｎＯ ２８モル％
【００２６】結合剤 エチレン酢酸ビニル共重合体 ５０重量％ ＰＭＡＥ（メタクリル樹脂） ３０重量％ ステアリン酸 １７重量％ パラフィンワックス 少量
【００２７】なお、上記結合剤の添加量は、上記フェラ
イト樹脂スラリーに対して２７体積％とした。
イト樹脂スラリーに対して２７体積％とした。
【００２８】次ぎに、上述のフェライト樹脂スラリーを
射出成形機の金型内に射出して、コア状に成形した。さ
らに、この射出成形体を脱脂炉に入れて結合剤を取り除
いた。なお、この脱脂処理は、脱脂炉内の温度を１５０
〜３００℃を２〜１０℃／時間、３００〜６００℃を６
０℃／時間で昇温させて行った。
射出成形機の金型内に射出して、コア状に成形した。さ
らに、この射出成形体を脱脂炉に入れて結合剤を取り除
いた。なお、この脱脂処理は、脱脂炉内の温度を１５０
〜３００℃を２〜１０℃／時間、３００〜６００℃を６
０℃／時間で昇温させて行った。
【００２９】そして、上記脱脂が終わった射出成形体を
１３００℃で３時間焼成してフェライトコアを得た。
１３００℃で３時間焼成してフェライトコアを得た。
【００３０】ここで、上記フェライトコアを作成するに
際し、用いられたＭｎ−Ｚｎ系フェライト粉末のメジア
ン径、比表面積、かさ密度等を変化させ、得られたフェ
ライト樹脂スラリーの流動性や作成されたフェライトコ
アの初透磁率の変化を調べることとする。
際し、用いられたＭｎ−Ｚｎ系フェライト粉末のメジア
ン径、比表面積、かさ密度等を変化させ、得られたフェ
ライト樹脂スラリーの流動性や作成されたフェライトコ
アの初透磁率の変化を調べることとする。
【００３１】図２にフェライト粉末のメジアン径とフェ
ライト樹脂スラリーの流動性との関係を示す。これよ
り、メジアン径が大きなフェライト粉末を使用したフェ
ライト樹脂スラリーほど流動性に優れていることがわか
り、０．０８ｍｌ／秒以上の流動性を得るためには、フ
ェライト粉末のメジアン径を０．５μｍ以上とする必要
があることがわかる。
ライト樹脂スラリーの流動性との関係を示す。これよ
り、メジアン径が大きなフェライト粉末を使用したフェ
ライト樹脂スラリーほど流動性に優れていることがわか
り、０．０８ｍｌ／秒以上の流動性を得るためには、フ
ェライト粉末のメジアン径を０．５μｍ以上とする必要
があることがわかる。
【００３２】また、図３にフェライト粉末のメジアン径
と作成されたフェライトコアの初透磁率μとの関係を示
す。これより、十分な初透磁率を得るには、フェライト
粉末のメジアン径を２．５μｍ以下とする必要があるこ
とがわかる。したがって、上記フェライト粉末のメジア
ン径は０．５〜２．５μｍとすることが好ましいことが
わかった。
と作成されたフェライトコアの初透磁率μとの関係を示
す。これより、十分な初透磁率を得るには、フェライト
粉末のメジアン径を２．５μｍ以下とする必要があるこ
とがわかる。したがって、上記フェライト粉末のメジア
ン径は０．５〜２．５μｍとすることが好ましいことが
わかった。
【００３３】次に、図４にフェライト粉末の比表面積と
フェライト樹脂スラリーの流動性との関係を示す。これ
より、比表面積が大きいフェライト粉末を使用したフェ
ライト樹脂スラリーほど流動性に劣っていることがわか
り、０．０８ｍｌ／秒以上の流動性を得るためには、フ
ェライト粉末の比表面積を２．８ｍ2 ／ｇ以下とする必
要があることがわかる。
フェライト樹脂スラリーの流動性との関係を示す。これ
より、比表面積が大きいフェライト粉末を使用したフェ
ライト樹脂スラリーほど流動性に劣っていることがわか
り、０．０８ｍｌ／秒以上の流動性を得るためには、フ
ェライト粉末の比表面積を２．８ｍ2 ／ｇ以下とする必
要があることがわかる。
【００３４】また、図５に、フェライト粉末の比表面積
とフェライトコアの初透磁率μとの関係を示す。これよ
り、フェライト粉末の比表面積が１．２ｍ2 ／ｇより小
さいと、十分な初透磁率が得られないことがわかる。し
たがって、上記フェライト粉末の比表面積は１．２〜
２．８ｍ2 ／ｇとすることが好ましいことがわかった。
とフェライトコアの初透磁率μとの関係を示す。これよ
り、フェライト粉末の比表面積が１．２ｍ2 ／ｇより小
さいと、十分な初透磁率が得られないことがわかる。し
たがって、上記フェライト粉末の比表面積は１．２〜
２．８ｍ2 ／ｇとすることが好ましいことがわかった。
【００３５】さらに、図６にフェライト粉末のかさ密度
とフェライト樹脂スラリーの流動性との関係を示す。こ
れより、かさ密度が大きいフェライト粉末を使用したフ
ェライト樹脂スラリーほど流動性に優れていることがわ
かり、０．０８ｍｌ／秒以上の流動性を得るためには、
フェライト粉末のかさ密度を０．５５ｇ／cm3 以上とす
る必要があることがわかる。
とフェライト樹脂スラリーの流動性との関係を示す。こ
れより、かさ密度が大きいフェライト粉末を使用したフ
ェライト樹脂スラリーほど流動性に優れていることがわ
かり、０．０８ｍｌ／秒以上の流動性を得るためには、
フェライト粉末のかさ密度を０．５５ｇ／cm3 以上とす
る必要があることがわかる。
【００３６】また、図７にフェライト粉末のかさ密度と
フェライトコアの初透磁率μとの関係を示す。これよ
り、フェライト粉末のかさ密度が０．７０ｇ／cm3 より
大きいと、焼結後のフェライトコアの密度が低くなるた
め、十分な初透磁率も得られないことがわかる。したが
って、、上記フェライト粉末のかさ密度は０．５５〜
０．７０ｇ／cm3とすることが好ましいことがわかっ
た。
フェライトコアの初透磁率μとの関係を示す。これよ
り、フェライト粉末のかさ密度が０．７０ｇ／cm3 より
大きいと、焼結後のフェライトコアの密度が低くなるた
め、十分な初透磁率も得られないことがわかる。したが
って、、上記フェライト粉末のかさ密度は０．５５〜
０．７０ｇ／cm3とすることが好ましいことがわかっ
た。
【００３７】上述の結果より、フェライト粉末がＭｎ−
Ｚｎ系フェライトであるならば、メジアン径が０．５〜
２．５μｍ、且つ、比表面積が１．２〜２．８ｍ2 ／
ｇ、且つ、かさ密度が０．５５〜０．７０ｇ／cm3 とす
ることによって、優れた特性を有するフェライトコアが
作成できることがわかった。
Ｚｎ系フェライトであるならば、メジアン径が０．５〜
２．５μｍ、且つ、比表面積が１．２〜２．８ｍ2 ／
ｇ、且つ、かさ密度が０．５５〜０．７０ｇ／cm3 とす
ることによって、優れた特性を有するフェライトコアが
作成できることがわかった。
【００３８】実験２ また、以下に示すＮｉ−Ｚｎ系フェライト粉末と結合剤
とを混合して加熱混練し、フェライト樹脂スラリーを作
成した。
とを混合して加熱混練し、フェライト樹脂スラリーを作
成した。
【００３９】Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト粉末 Ｆｅ2 Ｏ3 ４９．７モル％ ＺｎＯ ３１．９モル％ ＮｉＯ ９．０モル％ ＣｕＯ ９．４モル％
【００４０】結合剤 エチレン酢酸ビニル共重合体 ５０重量％ ＰＭＡＥ（メタクリル樹脂） ３０重量％ ステアリン酸 １７重量％ パラフィンワックス 少量
【００４１】なお、結合剤の添加量は、上記フェライト
樹脂スラリーに対して２７体積％とした。
樹脂スラリーに対して２７体積％とした。
【００４２】次ぎに、上述のフェライト樹脂スラリーを
射出成形機の金型内に射出して、コア状に成形した。さ
らに、この射出成形体を脱脂炉に入れて結合剤を取り除
いた。なお、脱脂炉内の温度は１５０〜３００℃を２〜
１０℃／時間、３００〜６００℃を６０℃／時間で昇温
させた。
射出成形機の金型内に射出して、コア状に成形した。さ
らに、この射出成形体を脱脂炉に入れて結合剤を取り除
いた。なお、脱脂炉内の温度は１５０〜３００℃を２〜
１０℃／時間、３００〜６００℃を６０℃／時間で昇温
させた。
【００４３】そして、上記脱脂が終わった射出成形体を
１０００℃で３時間焼成してフェライトコアを得た。
１０００℃で３時間焼成してフェライトコアを得た。
【００４４】ここで、上記フェライトコアを作成するに
際し、用いられたＮｉ−Ｚｎ系フェライト粉末のメジア
ン径、比表面積、かさ密度等を変化させたときの、フェ
ライト樹脂スラリーの流動性や作成されたフェライトコ
アの初透磁率の変化を調べることとする。
際し、用いられたＮｉ−Ｚｎ系フェライト粉末のメジア
ン径、比表面積、かさ密度等を変化させたときの、フェ
ライト樹脂スラリーの流動性や作成されたフェライトコ
アの初透磁率の変化を調べることとする。
【００４５】図８にフェライト粉末のメジアン径とフェ
ライト樹脂スラリーの流動性との関係を示す。これよ
り、メジアン径が大きなフェライト粉末を使用したフェ
ライト樹脂スラリーほど流動性に優れていることがわか
り、０．０８ｍｌ／秒以上の流動性を得るためには、フ
ェライト粉末のメジアン径を１．２μｍ以上とする必要
があることがわかる。
ライト樹脂スラリーの流動性との関係を示す。これよ
り、メジアン径が大きなフェライト粉末を使用したフェ
ライト樹脂スラリーほど流動性に優れていることがわか
り、０．０８ｍｌ／秒以上の流動性を得るためには、フ
ェライト粉末のメジアン径を１．２μｍ以上とする必要
があることがわかる。
【００４６】また、図９にフェライト粉末のメジアン径
と作成されたフェライトコアの初透磁率μとの関係を示
す。これより、十分な初透磁率を得るには、フェライト
粉末のメジアン径を４．０μｍ以下とする必要があるこ
とがわかる。したがって、上記フェライト粉末のメジア
ン径は１．２〜４．０μｍとすることが好ましいことが
わかった。
と作成されたフェライトコアの初透磁率μとの関係を示
す。これより、十分な初透磁率を得るには、フェライト
粉末のメジアン径を４．０μｍ以下とする必要があるこ
とがわかる。したがって、上記フェライト粉末のメジア
ン径は１．２〜４．０μｍとすることが好ましいことが
わかった。
【００４７】次に、図１０にフェライト粉末の比表面積
とフェライト樹脂スラリーの流動性との関係を示す。こ
れより、比表面積が大きいフェライト粉末を使用したフ
ェライト樹脂スラリーほど流動性に劣っていることがわ
かり、０．０８ｍｌ／秒以上の流動性を得るためには、
フェライト粉末の比表面積を２．３ｍ2 ／ｇ以下とする
必要があることがわかる。
とフェライト樹脂スラリーの流動性との関係を示す。こ
れより、比表面積が大きいフェライト粉末を使用したフ
ェライト樹脂スラリーほど流動性に劣っていることがわ
かり、０．０８ｍｌ／秒以上の流動性を得るためには、
フェライト粉末の比表面積を２．３ｍ2 ／ｇ以下とする
必要があることがわかる。
【００４８】また、図１１にフェライト粉末の比表面積
とフェライトコアの初透磁率μとの関係を示す。これよ
り、フェライト粉末の比表面積が１．２ｍ2 ／ｇより小
さいと、十分な初透磁率が得られないことがわかる。し
たがって、上記フェライト粉末の比表面積は１．２〜
２．３ｍ2 ／ｇとすることが好ましいことがわかった。
とフェライトコアの初透磁率μとの関係を示す。これよ
り、フェライト粉末の比表面積が１．２ｍ2 ／ｇより小
さいと、十分な初透磁率が得られないことがわかる。し
たがって、上記フェライト粉末の比表面積は１．２〜
２．３ｍ2 ／ｇとすることが好ましいことがわかった。
【００４９】さらに、図１２にフェライト粉末のかさ密
度とフェライト樹脂スラリーの流動性との関係を示す。
これより、かさ密度が大きいフェライト粉末を使用した
フェライト樹脂スラリーほど流動性に優れていることが
わかり、０．０８ｍｌ／秒以上の流動性を得るために
は、フェライト粉末のかさ密度を０．６５ｇ／cm3 以上
とする必要があることがわかる。
度とフェライト樹脂スラリーの流動性との関係を示す。
これより、かさ密度が大きいフェライト粉末を使用した
フェライト樹脂スラリーほど流動性に優れていることが
わかり、０．０８ｍｌ／秒以上の流動性を得るために
は、フェライト粉末のかさ密度を０．６５ｇ／cm3 以上
とする必要があることがわかる。
【００５０】また、図１３にフェライト粉末のかさ密度
とフェライトコアの初透磁率μとの関係を示す。これよ
り、フェライト粉末のかさ密度が０．９５ｇ／cm3 より
大きいと、焼結後のフェライトコアの密度が低くなるた
め、十分な初透磁率も得られないことがわかる。したが
って、上記フェライト粉末のかさ密度は０．６５〜０．
９５ｇ／cm3 とすることが好ましいことがわかった。
とフェライトコアの初透磁率μとの関係を示す。これよ
り、フェライト粉末のかさ密度が０．９５ｇ／cm3 より
大きいと、焼結後のフェライトコアの密度が低くなるた
め、十分な初透磁率も得られないことがわかる。したが
って、上記フェライト粉末のかさ密度は０．６５〜０．
９５ｇ／cm3 とすることが好ましいことがわかった。
【００５１】以上の結果より、上記フェライト粉末がＮ
ｉ−Ｚｎ系フェライトであるならば、メジアン径が１．
２〜４．０μｍ、且つ、比表面積が１．２〜２．３ｍ2
／ｇ、且つ、かさ密度が０．６５〜０．９５ｇ／cm3 な
るものとすることによって、優れた特性を有するフェラ
イトコアが作成できることがわかった。
ｉ−Ｚｎ系フェライトであるならば、メジアン径が１．
２〜４．０μｍ、且つ、比表面積が１．２〜２．３ｍ2
／ｇ、且つ、かさ密度が０．６５〜０．９５ｇ／cm3 な
るものとすることによって、優れた特性を有するフェラ
イトコアが作成できることがわかった。
【００５２】
【発明の効果】以上の説明からも明らかなように、フェ
ライト粉末のメジアン径、比表面積、かさ密度を適正に
規制すると、フェライト樹脂スラリーの流動性を良好な
ものとすることができるので、射出成形性に優れ、欠陥
の少ないフェライトコアを製造することができる。ま
た、初透磁率μの劣化も抑えられたフェライトコアが製
造できる。
ライト粉末のメジアン径、比表面積、かさ密度を適正に
規制すると、フェライト樹脂スラリーの流動性を良好な
ものとすることができるので、射出成形性に優れ、欠陥
の少ないフェライトコアを製造することができる。ま
た、初透磁率μの劣化も抑えられたフェライトコアが製
造できる。
【図１】シールドリングの使用例を示す斜視図である。
【図２】Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト粉末のメジアン径とフ
ェライト樹脂スラリーの流動性との関係を示す特性図で
ある。
ェライト樹脂スラリーの流動性との関係を示す特性図で
ある。
【図３】Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト粉末のメジアン径とフ
ェライトコアの初透磁率との関係を示す特性図である。
ェライトコアの初透磁率との関係を示す特性図である。
【図４】Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト粉末の比表面積とフェ
ライト樹脂スラリーの流動性との関係を示す特性図であ
る。
ライト樹脂スラリーの流動性との関係を示す特性図であ
る。
【図５】Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト粉末の比表面積とフェ
ライトコアの初透磁率との関係を示す特性図である。
ライトコアの初透磁率との関係を示す特性図である。
【図６】Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト粉末のかさ密度とフェ
ライト樹脂スラリーの流動性との関係を示す特性図であ
る。
ライト樹脂スラリーの流動性との関係を示す特性図であ
る。
【図７】Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト粉末のかさ密度とフェ
ライトコアの初透磁率との関係を示す特性図である。
ライトコアの初透磁率との関係を示す特性図である。
【図８】Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト粉末のメジアン径とフ
ェライト樹脂スラリーの流動性との関係を示す特性図で
ある。
ェライト樹脂スラリーの流動性との関係を示す特性図で
ある。
【図９】Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト粉末のメジアン径とフ
ェライトコアの初透磁率との関係を示す特性図である。
ェライトコアの初透磁率との関係を示す特性図である。
【図１０】Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト粉末の比表面積とフ
ェライト樹脂スラリーの流動性との関係を示す特性図で
ある。
ェライト樹脂スラリーの流動性との関係を示す特性図で
ある。
【図１１】Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト粉末の比表面積とフ
ェライトコアの初透磁率との関係を示す特性図である。
ェライトコアの初透磁率との関係を示す特性図である。
【図１２】Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト粉末のかさ密度とフ
ェライト樹脂スラリーの流動性との関係を示す特性図で
ある。
ェライト樹脂スラリーの流動性との関係を示す特性図で
ある。
【図１３】Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト粉末のかさ密度とフ
ェライトコアの初透磁率との関係を示す特性図である。
ェライトコアの初透磁率との関係を示す特性図である。
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｈ０１Ｆ 1/34 41/02 Ｄ 8019−5Ｅ Ｈ０１Ｆ 1/34 Ｚ
Claims (3)
- 【請求項１】 フェライト粉末と結合剤とを加熱混練し
てフェライト樹脂スラリーを得、上記フェライト樹脂ス
ラリーを射出成形した後、脱脂し焼成するフェライトコ
アの製造方法において、 上記フェライト粉末として、メジアン径が０．５〜４．
０μｍ、且つ比表面積が１．２〜２．８ｍ2 ／ｇ、且つ
かさ密度が０．５５〜０．９５ｇ／cm3 なるものを用い
ることを特徴とするフェライトコアの製造方法。 - 【請求項２】 上記フェライト粉末がＭｎ−Ｚｎ系フェ
ライトであり、メジアン径が０．５〜２．５μｍ、且つ
比表面積が１．２〜２．８ｍ2 ／ｇ、且つかさ密度が
０．５５〜０．７０ｇ／cm3 であることを特徴とする請
求項１記載のフェライトコアの製造方法。 - 【請求項３】 上記フェライト粉末がＮｉ−Ｚｎ系フェ
ライトであり、メジアン径が１．２〜４．０μｍ、且つ
比表面積が１．２〜２．３ｍ2 ／ｇ、且つかさ密度が
０．６５〜０．９５ｇ／cm3 であることを特徴とする請
求項１記載のフェライトコアの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16084793A JP3486918B2 (ja) | 1993-06-30 | 1993-06-30 | フェライトコアの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16084793A JP3486918B2 (ja) | 1993-06-30 | 1993-06-30 | フェライトコアの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0782014A true JPH0782014A (ja) | 1995-03-28 |
| JP3486918B2 JP3486918B2 (ja) | 2004-01-13 |
Family
ID=15723694
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16084793A Expired - Fee Related JP3486918B2 (ja) | 1993-06-30 | 1993-06-30 | フェライトコアの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3486918B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015081226A (ja) * | 2013-10-22 | 2015-04-27 | エーエーシーアコースティックテクノロジーズ（シンセン）カンパニーリミテッドＡＡＣ Ａｃｏｕｓｔｉｃ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ（Ｓｈｅｎｚｈｅｎ）Ｃｏ．，Ｌｔｄ | フェライトセラミックスの製造方法 |
| JP2021153106A (ja) * | 2020-03-24 | 2021-09-30 | Tdk株式会社 | 流動性付与粒子および磁性コア |
-
1993
- 1993-06-30 JP JP16084793A patent/JP3486918B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015081226A (ja) * | 2013-10-22 | 2015-04-27 | エーエーシーアコースティックテクノロジーズ（シンセン）カンパニーリミテッドＡＡＣ Ａｃｏｕｓｔｉｃ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ（Ｓｈｅｎｚｈｅｎ）Ｃｏ．，Ｌｔｄ | フェライトセラミックスの製造方法 |
| JP2021153106A (ja) * | 2020-03-24 | 2021-09-30 | Tdk株式会社 | 流動性付与粒子および磁性コア |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3486918B2 (ja) | 2004-01-13 |
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