JPH078517B2 - 厚肉成形品の成形方法 - Google Patents
厚肉成形品の成形方法Info
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- JPH078517B2 JPH078517B2 JP60264463A JP26446385A JPH078517B2 JP H078517 B2 JPH078517 B2 JP H078517B2 JP 60264463 A JP60264463 A JP 60264463A JP 26446385 A JP26446385 A JP 26446385A JP H078517 B2 JPH078517 B2 JP H078517B2
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
- B29C45/1635—Making multilayered or multicoloured articles using displaceable mould parts, e.g. retractable partition between adjacent mould cavities
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔技術分野〕 この発明は、厚肉成形品の成形方法に関する。
樹脂による厚肉成形品、特に、プラスチックレンズやス
トラスビーズ調成形品等の透明厚肉成形品を射出成形で
得ようとする場合、最も問題となるのは、１回の成形に
要する時間が、通常の成形品に比べて、非常に長くなっ
てしまうことである。すなわち、このような厚肉成形品
では、射出成形後、樹脂がその内部まで完全に冷えるた
めには長時間を要し、それ以前に金型から前記成形品を
取り出すと、内部が冷える際に、ヒケや気泡が発生する
恐れがある。このようなヒケや気泡のない厚肉成形品を
得ようとする場合には、樹脂が完全に冷えるまで、金型
に長時間、圧力をかけておかなければならない。このた
め、１回の成形に要する時間（成形サイクル）は、前述
したように長時間となってしまうのである。
トラスビーズ調成形品等の透明厚肉成形品を射出成形で
得ようとする場合、最も問題となるのは、１回の成形に
要する時間が、通常の成形品に比べて、非常に長くなっ
てしまうことである。すなわち、このような厚肉成形品
では、射出成形後、樹脂がその内部まで完全に冷えるた
めには長時間を要し、それ以前に金型から前記成形品を
取り出すと、内部が冷える際に、ヒケや気泡が発生する
恐れがある。このようなヒケや気泡のない厚肉成形品を
得ようとする場合には、樹脂が完全に冷えるまで、金型
に長時間、圧力をかけておかなければならない。このた
め、１回の成形に要する時間（成形サイクル）は、前述
したように長時間となってしまうのである。
そこで、１回の成形に要する時間を短縮するために、金
型を冷却したり、あるいは、金型温度を局部的に上げる
等のことが試みられているが、いずれも大きな効果を得
るまでには至っていない。
型を冷却したり、あるいは、金型温度を局部的に上げる
等のことが試みられているが、いずれも大きな効果を得
るまでには至っていない。
〔発明の目的〕 この発明は、以上のことに鑑みて、成形サイクルを短く
することができる厚肉成形品の成形方法を提供すること
を目的とする。
することができる厚肉成形品の成形方法を提供すること
を目的とする。
この発明は、上記の目的を達成するために、厚肉成形品
を得るための成形空間に対する樹脂の注入を、同じ成形
型で、成形空間に進出させた成形型の一部を段階的に後
退させて、３段階以上に分けて積層するように行うとと
もに、第２段階以降の注入を第１段階で注入された樹脂
の両側で交互に行うことを特徴とする厚肉成形品の成形
方法を要旨としている。
を得るための成形空間に対する樹脂の注入を、同じ成形
型で、成形空間に進出させた成形型の一部を段階的に後
退させて、３段階以上に分けて積層するように行うとと
もに、第２段階以降の注入を第１段階で注入された樹脂
の両側で交互に行うことを特徴とする厚肉成形品の成形
方法を要旨としている。
以下に、この発明を、その実施に用いる装置の１例の一
部および工程をあらわす図面を参照しながら詳しく説明
する。
部および工程をあらわす図面を参照しながら詳しく説明
する。
第１図は、この発明の実施に用いる装置の１例の一部を
あらわしている。第１図にみるように、この発明の成形
方法を実施するのに用いる装置は、向かい合う１対の固
定型１と可動型２を有していて、可動型２の内側に押圧
用型３を有している。固定型１と可動型２の接合部は階
段状のパーティングライン４となっている。固定型１
は、２つのホットランナ5,6を備えている。ホットラン
ナ５は、押圧用型３に対向するゲート７を介して厚肉成
形品の成形空間（厚肉成形品を得るための成形空間）Ａ
に通じている。ホットランナ６は、固定型１と可動型２
との間にパーティングライン４に沿ったゲート８を介し
て厚肉成形品の成形空間Ａに通じている。ゲート７とゲ
ート８は、厚肉成形品の成形空間Ａの一方と他方とに配
置されている。
あらわしている。第１図にみるように、この発明の成形
方法を実施するのに用いる装置は、向かい合う１対の固
定型１と可動型２を有していて、可動型２の内側に押圧
用型３を有している。固定型１と可動型２の接合部は階
段状のパーティングライン４となっている。固定型１
は、２つのホットランナ5,6を備えている。ホットラン
ナ５は、押圧用型３に対向するゲート７を介して厚肉成
形品の成形空間（厚肉成形品を得るための成形空間）Ａ
に通じている。ホットランナ６は、固定型１と可動型２
との間にパーティングライン４に沿ったゲート８を介し
て厚肉成形品の成形空間Ａに通じている。ゲート７とゲ
ート８は、厚肉成形品の成形空間Ａの一方と他方とに配
置されている。
第２図にみるように、まず、成形型の一部を構成する押
圧用型３を成形空間Ａに進出すなわち上昇させて、この
押圧用型３と固定型１および可動型２で構成される空間
に、ゲート７から樹脂を注入し、第１層９を形成する。
第１層９がある程度冷えた時点で、第３図にみるよう
に、押圧用型３を下げて成形空間Ａから少し後退させる
とともに、第１層９を押圧用型３と一緒に移動させ、第
１層９の上面と固定型１および可動型２で構成される空
間に、ゲート７から第１層９の片側に樹脂を注入し、第
２層10を形成する。第２層10がある程度冷えた時点で、
第４図にみるように、押圧用型３をさらに下げて、成形
空間Ａから完全に後退させるとともに、第１層９および
第２層10は固定型１側に残しておくようにして、押圧用
型３の上面に空間をあけ、この第２層10の下面と押圧用
型３の上面、固定型１および可動型２で構成される空間
に、ゲート８から第１層９の他方（第２層10のある方と
は反対側）に樹脂を注入し、第３層11を形成する。この
実施例では、厚肉成形品12は、第１層９、第２層10、お
よび、第３層11からなっている。したがって、厚肉成形
品の成形空間Ａは、厚肉成形品12全体の占めている部分
に相当する。なお、ここで、ある程度冷えた時点という
のは、たとえば、樹脂に加えている圧力を除いても、ヒ
ケおよび／または気泡が生じるおそれがなくなったとき
以降を指す。
圧用型３を成形空間Ａに進出すなわち上昇させて、この
押圧用型３と固定型１および可動型２で構成される空間
に、ゲート７から樹脂を注入し、第１層９を形成する。
第１層９がある程度冷えた時点で、第３図にみるよう
に、押圧用型３を下げて成形空間Ａから少し後退させる
とともに、第１層９を押圧用型３と一緒に移動させ、第
１層９の上面と固定型１および可動型２で構成される空
間に、ゲート７から第１層９の片側に樹脂を注入し、第
２層10を形成する。第２層10がある程度冷えた時点で、
第４図にみるように、押圧用型３をさらに下げて、成形
空間Ａから完全に後退させるとともに、第１層９および
第２層10は固定型１側に残しておくようにして、押圧用
型３の上面に空間をあけ、この第２層10の下面と押圧用
型３の上面、固定型１および可動型２で構成される空間
に、ゲート８から第１層９の他方（第２層10のある方と
は反対側）に樹脂を注入し、第３層11を形成する。この
実施例では、厚肉成形品12は、第１層９、第２層10、お
よび、第３層11からなっている。したがって、厚肉成形
品の成形空間Ａは、厚肉成形品12全体の占めている部分
に相当する。なお、ここで、ある程度冷えた時点という
のは、たとえば、樹脂に加えている圧力を除いても、ヒ
ケおよび／または気泡が生じるおそれがなくなったとき
以降を指す。
このように、厚肉成形品の成形空間に対する樹脂の注入
を２段階以上に分けて積層するように行って成形するこ
とにより、各層の成形自体は実質上薄肉成形となり、各
層の冷却が早くて、それぞれの中央部の温度降下を促進
することができる。なお、全体的にも中心部分を一番最
初に成形するようにすると、たとえば、第４図におい
て、第３層の材料を注入し終わった時点では、中心部分
（第１層）は周辺部分（第２層・第３層）よりも、温度
が低くなっている。したがって、厚物として樹脂材料を
全て注入し終わった時点から、成形品を型から外せるま
での時間を短くすることができるのである。
を２段階以上に分けて積層するように行って成形するこ
とにより、各層の成形自体は実質上薄肉成形となり、各
層の冷却が早くて、それぞれの中央部の温度降下を促進
することができる。なお、全体的にも中心部分を一番最
初に成形するようにすると、たとえば、第４図におい
て、第３層の材料を注入し終わった時点では、中心部分
（第１層）は周辺部分（第２層・第３層）よりも、温度
が低くなっている。したがって、厚物として樹脂材料を
全て注入し終わった時点から、成形品を型から外せるま
での時間を短くすることができるのである。
この発明の成形方法は、層の分割を２以上で適当に設定
することによって、薄肉としての成形回数は増えるが、
トータルの成形時間を、厚肉成形品の成形空間に一気に
樹脂を注入する場合の成形時間よりも短くしようとする
ものである。
することによって、薄肉としての成形回数は増えるが、
トータルの成形時間を、厚肉成形品の成形空間に一気に
樹脂を注入する場合の成形時間よりも短くしようとする
ものである。
この実施例のように、厚肉成形品の成形空間に対する樹
脂の注入を３段階以上行うようにし、第２段階以降の注
入を第１段階で注入された樹脂の両側（上下，前後，左
右など反対方向）から交互に行うようにすると、温度的
にみて片側ばかりが高い状態にならなくなり、後で厚肉
成形品が反ってくるおそれがなくなり、厚肉成形品の品
質がより良くなる。
脂の注入を３段階以上行うようにし、第２段階以降の注
入を第１段階で注入された樹脂の両側（上下，前後，左
右など反対方向）から交互に行うようにすると、温度的
にみて片側ばかりが高い状態にならなくなり、後で厚肉
成形品が反ってくるおそれがなくなり、厚肉成形品の品
質がより良くなる。
先に注入された樹脂で形成された薄肉層の両方から樹脂
の注入を行う場合には、両方同時に注入すると、先に形
成されている層（たとえば、第１層）が傾くことがある
ので、そのようなことが起きないようにするためには、
注入のバランスを慎重に保つ必要がある。上記の実施例
のように、交互に樹脂の注入を行うと、このようなこと
に気を配ることがなくてすみ、作業性が良くなる。
の注入を行う場合には、両方同時に注入すると、先に形
成されている層（たとえば、第１層）が傾くことがある
ので、そのようなことが起きないようにするためには、
注入のバランスを慎重に保つ必要がある。上記の実施例
のように、交互に樹脂の注入を行うと、このようなこと
に気を配ることがなくてすみ、作業性が良くなる。
この発明の成形方法では、２段階以上ある樹脂の注入の
うち、少なくとも１つの段階で注入する樹脂が、他の段
階で注入する樹脂と異なっているようにすることも可能
である。たとえば、上記実施例において、第１層の樹脂
を、第２層および第３層の樹脂と異なるものにすること
により、サンドイッチ状に中央部に材質の異なるものを
入れ込むことができる。この場合に用いる装置の１例の
一部を第５図に示す。第５図に示したものは、第１図に
示したものにおいて、固定型１′がホットランナ５′、
押圧用型３に対向するゲート７′をも備えている以外は
同じであるので、同じものには同じ番号を付している。
この装置では、ゲート７は第２層となる樹脂を注入し、
ゲート８は第３層となる樹脂を注入する。ゲート７′は
第２層・第３層の樹脂と異なる第１層の樹脂を注入す
る。この場合、第２層の樹脂と第３層の樹脂とは同じで
もよく異なっていてもよい。第２層の樹脂と第３層の樹
脂のいずれか一方が第１層の樹脂と同じであるようにし
てもよい。
うち、少なくとも１つの段階で注入する樹脂が、他の段
階で注入する樹脂と異なっているようにすることも可能
である。たとえば、上記実施例において、第１層の樹脂
を、第２層および第３層の樹脂と異なるものにすること
により、サンドイッチ状に中央部に材質の異なるものを
入れ込むことができる。この場合に用いる装置の１例の
一部を第５図に示す。第５図に示したものは、第１図に
示したものにおいて、固定型１′がホットランナ５′、
押圧用型３に対向するゲート７′をも備えている以外は
同じであるので、同じものには同じ番号を付している。
この装置では、ゲート７は第２層となる樹脂を注入し、
ゲート８は第３層となる樹脂を注入する。ゲート７′は
第２層・第３層の樹脂と異なる第１層の樹脂を注入す
る。この場合、第２層の樹脂と第３層の樹脂とは同じで
もよく異なっていてもよい。第２層の樹脂と第３層の樹
脂のいずれか一方が第１層の樹脂と同じであるようにし
てもよい。
なお、この発明は、上記の実施例に限られない。積層の
順は、中央から外側への順、外側から中央への順、その
他種々ある。樹脂の注入するタイミングと型を後退させ
るタイミングとはいずれかを先にしたり、同時にしたり
するなど、特に限定しない。充填される樹脂は透明樹脂
でなくてもよい。
順は、中央から外側への順、外側から中央への順、その
他種々ある。樹脂の注入するタイミングと型を後退させ
るタイミングとはいずれかを先にしたり、同時にしたり
するなど、特に限定しない。充填される樹脂は透明樹脂
でなくてもよい。
この発明の成形方法は、厚肉成形品の成形空間に進出し
ていた金型などの型を２以上の段階にわけて後退させ、
射出するなどして、樹脂の注入，充填を２以上の段階に
わけて行うことにより、薄肉成形品を形成し、これを積
層するようにして、厚肉成形品を得るものである。この
ため、成形品中央部の冷却時間を短縮することができ
る。これにより、成形サイクル全体の短縮化が図れる。
その際、成形サイクルに長時間かけていた場合に得られ
たのと同等の寸法精度，ウェルド防止効果，気泡防止効
果，ヒケ防止効果がある。すなわち、成形サイクルを短
縮しても得られる厚肉成形品の品質劣化がない。このた
め作業効率が向上し、成形コストの低減が図れる。この
発明の成形方法によれば、非常に厚みの厚いものも得ら
れ、この場合にも短い時間で成形できる。
ていた金型などの型を２以上の段階にわけて後退させ、
射出するなどして、樹脂の注入，充填を２以上の段階に
わけて行うことにより、薄肉成形品を形成し、これを積
層するようにして、厚肉成形品を得るものである。この
ため、成形品中央部の冷却時間を短縮することができ
る。これにより、成形サイクル全体の短縮化が図れる。
その際、成形サイクルに長時間かけていた場合に得られ
たのと同等の寸法精度，ウェルド防止効果，気泡防止効
果，ヒケ防止効果がある。すなわち、成形サイクルを短
縮しても得られる厚肉成形品の品質劣化がない。このた
め作業効率が向上し、成形コストの低減が図れる。この
発明の成形方法によれば、非常に厚みの厚いものも得ら
れ、この場合にも短い時間で成形できる。
この発明の厚肉成形品の成形方法は、前記のように構成
されているので、成形品の中央部分の冷却時間を短縮す
ることができ、トータルとしても成形サイクルを短くす
ることができる。
されているので、成形品の中央部分の冷却時間を短縮す
ることができ、トータルとしても成形サイクルを短くす
ることができる。
特に、樹脂の注入を３段階以上に分けるとともに、第２
段階以降の注入を第１段階で注入された樹脂の両側で交
互に行うので、各段階において、それまでに成形された
樹脂を、成形型の一方の型面に合わせて正確に位置決め
した状態で、新たな樹脂を注入することになり、各段階
における樹脂の厚みを正確に設定できて、精度の高い成
形が可能になる。
段階以降の注入を第１段階で注入された樹脂の両側で交
互に行うので、各段階において、それまでに成形された
樹脂を、成形型の一方の型面に合わせて正確に位置決め
した状態で、新たな樹脂を注入することになり、各段階
における樹脂の厚みを正確に設定できて、精度の高い成
形が可能になる。
第１図はこの発明の成形方法を実施するのに用いる装置
の１例の一部をあらわす断面図、第２図〜第４図はこの
発明の主な工程を説明する断面図、第５図はこの発明の
成形方法を実施するのに用いる装置の別の例の一部をあ
らわす断面図である。 ９…第１層、10…第２層、11…第３層、12…厚肉成形
品、Ａ…厚肉成形品の成形空間
の１例の一部をあらわす断面図、第２図〜第４図はこの
発明の主な工程を説明する断面図、第５図はこの発明の
成形方法を実施するのに用いる装置の別の例の一部をあ
らわす断面図である。 ９…第１層、10…第２層、11…第３層、12…厚肉成形
品、Ａ…厚肉成形品の成形空間
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 大塚 忠弘 大阪府門真市大字門真1048番地 松下電工 株式会社内 (72)発明者 中尾 養太郎 大阪府豊中市豊南町東４丁目１番14号 新 潮プラスチツク照明株式会社内 (56)参考文献 特開 昭60−97301（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−73930（ＪＰ，Ａ) 特開 昭52−21064（ＪＰ，Ａ) 特開 昭52−10357（ＪＰ，Ａ) 特開 昭52−146476（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- 【請求項１】厚肉成形品を得るにあたり、厚肉成形品を
得るための成形空間に対する樹脂の注入を、同じ成形型
で、成形空間に進出させた成形型の一部を段階的に後退
させて、３段階以上に分けて積層するように行うととも
に、第２段階以降の注入を第１段階で注入された樹脂の
両側で交互に行うことを特徴とする厚肉成形品の成形方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60264463A JPH078517B2 (ja) | 1985-11-25 | 1985-11-25 | 厚肉成形品の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60264463A JPH078517B2 (ja) | 1985-11-25 | 1985-11-25 | 厚肉成形品の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62122726A JPS62122726A (ja) | 1987-06-04 |
| JPH078517B2 true JPH078517B2 (ja) | 1995-02-01 |
Family
ID=17403562
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60264463A Expired - Lifetime JPH078517B2 (ja) | 1985-11-25 | 1985-11-25 | 厚肉成形品の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH078517B2 (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1989011959A1 (en) * | 1988-06-02 | 1989-12-14 | Jens Ole Sorensen | Reduction of required mold-cavity clamping force and control of injection-molded product wall-thickness |
| US4966545A (en) * | 1989-04-19 | 1990-10-30 | Husky Injection Molding Systems Ltd. | Staged shooting pot for injection molding |
| US7462314B2 (en) | 2004-02-24 | 2008-12-09 | Mold-Masters (2007) Limited | Multiple-material injection molding |
| JP5731359B2 (ja) * | 2011-11-18 | 2015-06-10 | 南部化成株式会社 | 多層成形品及び光学レンズ |
| JP6520494B2 (ja) * | 2015-07-08 | 2019-05-29 | 三菱電機株式会社 | 厚肉樹脂成形品の成形方法および厚肉樹脂成形品の製造方法 |
| WO2017115307A1 (en) * | 2015-12-30 | 2017-07-06 | Sabic Global Technologies B.V. | Method of injection molding an article |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5913335B2 (ja) * | 1975-07-15 | 1984-03-29 | オムロン株式会社 | 樹脂成形品の順送り成形法 |
| JPS5221064A (en) * | 1975-08-09 | 1977-02-17 | Mitsubishi Petrochemical Co | Method and device for injection molding crystalline thermoplastic synthetic resin product |
| JPS5973930A (ja) * | 1982-10-22 | 1984-04-26 | Mitsubishi Rayon Co Ltd | 合成樹脂成形品の製造方法 |
| JPS6097301A (ja) * | 1983-10-31 | 1985-05-31 | Konishiroku Photo Ind Co Ltd | 樹脂光学要素及び該要素を製造する方法 |
-
1985
- 1985-11-25 JP JP60264463A patent/JPH078517B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62122726A (ja) | 1987-06-04 |
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