JPH0789936A - １−アルキルヘキサハイドロアゼピン−４−オンの製造法 - Google Patents
１−アルキルヘキサハイドロアゼピン−４−オンの製造法Info
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- JPH0789936A JPH0789936A JP26187893A JP26187893A JPH0789936A JP H0789936 A JPH0789936 A JP H0789936A JP 26187893 A JP26187893 A JP 26187893A JP 26187893 A JP26187893 A JP 26187893A JP H0789936 A JPH0789936 A JP H0789936A
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 不活性ガス雰囲気下、水素化アルカリ又はｔ
−ブトキシアルカリの存在下で、一般式（１）： 【化１】 （式中、Ｒ1、Ｒ2及びＲ3は炭素数１〜４のアルキル基
を示す。）で表わされる化合物を環化縮合した後、反応
生成物を酸処理することにより、一般式（２）： 【化２】 （式中、Ｒ1は前記に同じ。）で表わされる１−アルキ
ルヘキサハイドロアゼピン−４−オンを製造する。 【効果】 医薬品の中間体として有用な１−アルキルヘ
キサハイドロアゼピン−４−オンを従来方法に比べて、
高収率、高選択率で製造することができる。
−ブトキシアルカリの存在下で、一般式（１）： 【化１】 （式中、Ｒ1、Ｒ2及びＲ3は炭素数１〜４のアルキル基
を示す。）で表わされる化合物を環化縮合した後、反応
生成物を酸処理することにより、一般式（２）： 【化２】 （式中、Ｒ1は前記に同じ。）で表わされる１−アルキ
ルヘキサハイドロアゼピン−４−オンを製造する。 【効果】 医薬品の中間体として有用な１−アルキルヘ
キサハイドロアゼピン−４−オンを従来方法に比べて、
高収率、高選択率で製造することができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、各種の医薬品の中間体
として有用な１−アルキルヘキサハイドロアゼピン−４
−オンを製造する方法に関する。
として有用な１−アルキルヘキサハイドロアゼピン−４
−オンを製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】１−アルキルヘキサハイドロアゼピン−
４−オンは医薬品の中間体として有用な化合物であり、
例えば、特開昭４７−１６４３６号公報に記載された方
法により有用な医薬品に変換される。
４−オンは医薬品の中間体として有用な化合物であり、
例えば、特開昭４７−１６４３６号公報に記載された方
法により有用な医薬品に変換される。
【０００３】従来、１−アルキルヘキサハイドロアゼピ
ン−４−オンの製造法としては、Ｎ−メチルピペリドン
を環拡大する方法（Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ａｂｓｔｒａｃ
ｔｓ，Ｖｏｌ．６９，８６８５７ｕ（１９６８）、同，
Ｖｏｌ．５８，１２５１２ｅ（１９６３））が知られて
いる。しかし、この方法は、収率が低いという問題があ
る。従って、さらに効率のよい１−アルキルヘキサハイ
ドロアゼピン−４−オンの製造方法の開発が望まれてい
る。
ン−４−オンの製造法としては、Ｎ−メチルピペリドン
を環拡大する方法（Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ａｂｓｔｒａｃ
ｔｓ，Ｖｏｌ．６９，８６８５７ｕ（１９６８）、同，
Ｖｏｌ．５８，１２５１２ｅ（１９６３））が知られて
いる。しかし、この方法は、収率が低いという問題があ
る。従って、さらに効率のよい１−アルキルヘキサハイ
ドロアゼピン−４−オンの製造方法の開発が望まれてい
る。
【０００４】Ｎ−（２−アルコキシカルボニルエチル）
−Ｎ−（３−アルコキシカルボニルプロピル）アルキル
アミンを製造原料とする１−アルキルヘキサハイドロア
ゼピン−４−オンの製造法は、文献未記載の方法であ
る。この製造原料の類似化合物であるＮ−（２−アルコ
キシカルボニルエチル）−Ｎ−（３−アルコキシカルボ
ニルプロピル）ベンジルアミンを用いる１−ベンジルヘ
キサハイドロアゼピン−４−オンの製造法は公知である
（Ｂｕｌｌ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．Ｊｐｎ．，２９
（５），６３１（１９５６））。この方法は、ナトリウ
ムエチラートの存在下で製造原料を環化縮合し、その後
反応生成物を酸処理する方法である。
−Ｎ−（３−アルコキシカルボニルプロピル）アルキル
アミンを製造原料とする１−アルキルヘキサハイドロア
ゼピン−４−オンの製造法は、文献未記載の方法であ
る。この製造原料の類似化合物であるＮ−（２−アルコ
キシカルボニルエチル）−Ｎ−（３−アルコキシカルボ
ニルプロピル）ベンジルアミンを用いる１−ベンジルヘ
キサハイドロアゼピン−４−オンの製造法は公知である
（Ｂｕｌｌ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．Ｊｐｎ．，２９
（５），６３１（１９５６））。この方法は、ナトリウ
ムエチラートの存在下で製造原料を環化縮合し、その後
反応生成物を酸処理する方法である。
【０００５】本発明者は、Ｎ−（２−アルコキシカルボ
ニルエチル）−Ｎ−（３−アルコキシカルボニルプロピ
ル）アルキルアミンを１−アルキルヘキサハイドロアゼ
ピン−４−オンの製造原料として選択し、前記Ｂｕｌ
ｌ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．Ｊｐｎ．記載の方法と同様にし
て、該製造原料をナトリウムエチラートを用いて環化縮
合（ディークマン縮合）した後、その反応生成物を鉱酸
で処理してケン化、脱炭酸することにより１−アルキル
ヘキサハイドロアゼピン−４−オンを得た。しかし、こ
の方法には、該製造原料の分解が進行してしまう等の不
都合が生じ、上記目的化合物の収率が極めて低いという
問題がある（後述の比較例１参照）。
ニルエチル）−Ｎ−（３−アルコキシカルボニルプロピ
ル）アルキルアミンを１−アルキルヘキサハイドロアゼ
ピン−４−オンの製造原料として選択し、前記Ｂｕｌ
ｌ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．Ｊｐｎ．記載の方法と同様にし
て、該製造原料をナトリウムエチラートを用いて環化縮
合（ディークマン縮合）した後、その反応生成物を鉱酸
で処理してケン化、脱炭酸することにより１−アルキル
ヘキサハイドロアゼピン−４−オンを得た。しかし、こ
の方法には、該製造原料の分解が進行してしまう等の不
都合が生じ、上記目的化合物の収率が極めて低いという
問題がある（後述の比較例１参照）。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、Ｎ−
（２−アルコキシカルボニルエチル）−Ｎ−（３−アル
コキシカルボニルプロピル）アルキルアミンを環化縮合
した後、反応生成物を酸処理して１−アルキルヘキサハ
イドロアゼピン−４−オンを製造する法を改良して、高
収率で上記目的化合物を製造する方法を提供することに
ある。
（２−アルコキシカルボニルエチル）−Ｎ−（３−アル
コキシカルボニルプロピル）アルキルアミンを環化縮合
した後、反応生成物を酸処理して１−アルキルヘキサハ
イドロアゼピン−４−オンを製造する法を改良して、高
収率で上記目的化合物を製造する方法を提供することに
ある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者は、上記課題を
解決すべく鋭意検討した結果、製造原料Ｎ−（２−アル
コキシカルボニルエチル）−Ｎ−（３−アルコキシカル
ボニルプロピル）アルキルアミンの環化縮合を不活性ガ
ス雰囲気下及び／又は特定の塩基の存在下で行うと、１
−アルキルヘキサハイドロアゼピン−４−オンを高収率
で製造できることを見出し本発明を完成するに至った。
解決すべく鋭意検討した結果、製造原料Ｎ−（２−アル
コキシカルボニルエチル）−Ｎ−（３−アルコキシカル
ボニルプロピル）アルキルアミンの環化縮合を不活性ガ
ス雰囲気下及び／又は特定の塩基の存在下で行うと、１
−アルキルヘキサハイドロアゼピン−４−オンを高収率
で製造できることを見出し本発明を完成するに至った。
【０００８】即ち、本発明は不活性ガス雰囲気下、塩基
の存在下で、一般式（１）：
の存在下で、一般式（１）：
【化５】 （式中、Ｒ1、Ｒ2及びＲ3は炭素数１〜４のアルキル基
を示す。）で表わされる化合物を環化縮合した後、反応
生成物を酸処理することを特徴とする一般式（２）：
を示す。）で表わされる化合物を環化縮合した後、反応
生成物を酸処理することを特徴とする一般式（２）：
【化６】 （式中、Ｒ1は前記に同じ。）で表わされる１−アルキ
ルヘキサハイドロアゼピン−４−オンの製造法、並びに
水素化アルカリ又はｔ−ブトキシアルカリの存在下で、
前記一般式（１）で表わされる化合物を環化縮合した
後、反応生成物を酸処理することを特徴とする前記一般
式（２）で表わされる１−アルキルヘキサハイドロアゼ
ピン−４−オンの製造法に関する。
ルヘキサハイドロアゼピン−４−オンの製造法、並びに
水素化アルカリ又はｔ−ブトキシアルカリの存在下で、
前記一般式（１）で表わされる化合物を環化縮合した
後、反応生成物を酸処理することを特徴とする前記一般
式（２）で表わされる１−アルキルヘキサハイドロアゼ
ピン−４−オンの製造法に関する。
【０００９】本発明の製造原料として用いられる一般式
（１）で表わされる化合物のＲ1、Ｒ2及びＲ3で示され
る炭素数１〜４のアルキル基としては、例えばメチル
基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−
ブチル基、イソブチル基、ｓｅｃ−ブチル基、ｔ−ブチ
ル基が挙げられる。一般式（１）で表わされる化合物の
具体例としては、Ｎ−（２−メトキシカルボニルエチ
ル）−Ｎ−（３−メトキシカルボニルプロピル）メチル
アミン、Ｎ−（２−エトキシカルボニルエチル）−Ｎ−
（３−エトキシカルボニルプロピル）メチルアミン、Ｎ
−（２−プロポキシカルボニルエチル）−Ｎ−（３−プ
ロポキシカルボニルプロピル）メチルアミン、Ｎ−（２
−ブトキシカルボニルエチル）−Ｎ−（３−ブトキシカ
ルボニルプロピル）メチルアミン、及び上記Ｎ−（２−
アルコキシカルボニルエチル）−Ｎ−（３−アルコキシ
カルボニルプロピル）基を有するエチルアミン、プロピ
ルアミン、ブチルアミンが挙げられる。
（１）で表わされる化合物のＲ1、Ｒ2及びＲ3で示され
る炭素数１〜４のアルキル基としては、例えばメチル
基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−
ブチル基、イソブチル基、ｓｅｃ−ブチル基、ｔ−ブチ
ル基が挙げられる。一般式（１）で表わされる化合物の
具体例としては、Ｎ−（２−メトキシカルボニルエチ
ル）−Ｎ−（３−メトキシカルボニルプロピル）メチル
アミン、Ｎ−（２−エトキシカルボニルエチル）−Ｎ−
（３−エトキシカルボニルプロピル）メチルアミン、Ｎ
−（２−プロポキシカルボニルエチル）−Ｎ−（３−プ
ロポキシカルボニルプロピル）メチルアミン、Ｎ−（２
−ブトキシカルボニルエチル）−Ｎ−（３−ブトキシカ
ルボニルプロピル）メチルアミン、及び上記Ｎ−（２−
アルコキシカルボニルエチル）−Ｎ−（３−アルコキシ
カルボニルプロピル）基を有するエチルアミン、プロピ
ルアミン、ブチルアミンが挙げられる。
【００１０】一般式（１）の化合物は、一般式（３）：
【化７】 （式中、Ｒ1は前記に同じ。）のアルキルアミンと一般
式（４）：
式（４）：
【化８】 （式中、Ｒ2は前記に同じ。）の化合物との反応により
得られる一般式（５）：
得られる一般式（５）：
【化９】 （式中、Ｒ1及びＲ2は前記に同じ。）の化合物をさらに
一般式（６）：
一般式（６）：
【化１０】 （式中、Ｒ3は前記に同じ。）のアクリル酸エステルと
反応することにより製造される化合物である。
反応することにより製造される化合物である。
【００１１】本発明の環化縮合は、空気中の酸素が反応
に悪影響を及ぼし収率が低下するため、希ガス、窒素の
ような不活性ガス雰囲気下で行われ、それによって本発
明の目的化合物の収率（以下、単に収率という。）が向
上する。また、塩基として水素化アルカリ又はｔ−ブト
キシアルカリを用いた場合には、空気雰囲気下でも本発
明の目的を達成することができる。
に悪影響を及ぼし収率が低下するため、希ガス、窒素の
ような不活性ガス雰囲気下で行われ、それによって本発
明の目的化合物の収率（以下、単に収率という。）が向
上する。また、塩基として水素化アルカリ又はｔ−ブト
キシアルカリを用いた場合には、空気雰囲気下でも本発
明の目的を達成することができる。
【００１２】本発明の環化縮合に用いる塩基は、好まし
くは水素化アルカリ又はｔ−ブトキシアルカリであり、
例えば水素化アルカリとしては、水素化ナトリウム、水
素化カリウム、ｔ−ブトキシアルカリとしては、ｔ−ブ
トキシナトリウム、ｔ−ブトキシカリウム等を挙げるこ
とができる。その他の一般的にディ−クマン縮合に用い
られる塩基、例えばナトリウムメチラート、ナトリウム
エチラート、金属ナトリウム等を用いることができる
が、該製造原料の分解が生じ易く収率が低下する傾向が
見られる。環化縮合に用いられる塩基の量は、該製造原
料に対して１〜１．５モルの範囲が好ましい。塩基の量
が該製造原料に対して１モルを下回ると、反応が進行し
難く収率が低下する傾向があり、塩基の量が該製造原料
に対して１．５モルを上回ると、該製造原料や反応中間
体の分解が生じ収率が低下する傾向がある。
くは水素化アルカリ又はｔ−ブトキシアルカリであり、
例えば水素化アルカリとしては、水素化ナトリウム、水
素化カリウム、ｔ−ブトキシアルカリとしては、ｔ−ブ
トキシナトリウム、ｔ−ブトキシカリウム等を挙げるこ
とができる。その他の一般的にディ−クマン縮合に用い
られる塩基、例えばナトリウムメチラート、ナトリウム
エチラート、金属ナトリウム等を用いることができる
が、該製造原料の分解が生じ易く収率が低下する傾向が
見られる。環化縮合に用いられる塩基の量は、該製造原
料に対して１〜１．５モルの範囲が好ましい。塩基の量
が該製造原料に対して１モルを下回ると、反応が進行し
難く収率が低下する傾向があり、塩基の量が該製造原料
に対して１．５モルを上回ると、該製造原料や反応中間
体の分解が生じ収率が低下する傾向がある。
【００１３】また、本発明の環化縮合においては、通
常、芳香族炭化水素等の不活性溶媒が使用される。芳香
族炭化水素としては、沸点が１００℃をこえる芳香族炭
化水素を挙げることができ、例えばトルエン、キシレン
等を挙げることができる。不活性溶媒の量は、工業的な
取扱いの観点から該製造原料に対して１〜３０重量部、
好ましくは５〜１５重量部の範囲である。不活性溶媒の
量が該製造原料の１重量部を下回ると、該製造原料の分
解、重合が起こり収率が低下する傾向がある。
常、芳香族炭化水素等の不活性溶媒が使用される。芳香
族炭化水素としては、沸点が１００℃をこえる芳香族炭
化水素を挙げることができ、例えばトルエン、キシレン
等を挙げることができる。不活性溶媒の量は、工業的な
取扱いの観点から該製造原料に対して１〜３０重量部、
好ましくは５〜１５重量部の範囲である。不活性溶媒の
量が該製造原料の１重量部を下回ると、該製造原料の分
解、重合が起こり収率が低下する傾向がある。
【００１４】本発明の環化縮合の反応温度は、通常１０
０℃以上、好ましくは１３０〜１６０℃の範囲である。
反応温度が低いと、反応で副生する低級アルコ−ルが反
応を妨げ、収率の低下を引き起こす。反応は通常１〜１
０時間で終了し、製造原料である一般式（１）の化合物
がほぼ消費される。
０℃以上、好ましくは１３０〜１６０℃の範囲である。
反応温度が低いと、反応で副生する低級アルコ−ルが反
応を妨げ、収率の低下を引き起こす。反応は通常１〜１
０時間で終了し、製造原料である一般式（１）の化合物
がほぼ消費される。
【００１５】上記環化縮合によって得られる反応生成物
は、いわゆるディ−クマン縮合生成物である。
は、いわゆるディ−クマン縮合生成物である。
【００１６】環化縮合によって得られた反応生成物を酸
処理することにより、アルコキシカルボニル基がケン
化、脱炭酸されて、相当する一般式（２）の１−アルキ
ルヘキサハイドロアゼピン−４−オンが得られる。
処理することにより、アルコキシカルボニル基がケン
化、脱炭酸されて、相当する一般式（２）の１−アルキ
ルヘキサハイドロアゼピン−４−オンが得られる。
【００１７】上記酸処理の好ましい実施態様としては、
酸を含む水溶液中に環化縮合反応後の反応液を滴下し、
分液して得られた水層を加熱する。酸処理後、処理液を
アルカリで中和し有機溶剤で抽出した後、有機層を蒸留
して一般式（２）の１−アルキルヘキサハイドロアゼピ
ン−４−オンが収得される。
酸を含む水溶液中に環化縮合反応後の反応液を滴下し、
分液して得られた水層を加熱する。酸処理後、処理液を
アルカリで中和し有機溶剤で抽出した後、有機層を蒸留
して一般式（２）の１−アルキルヘキサハイドロアゼピ
ン−４−オンが収得される。
【００１８】さらに詳しくは、酸としては、塩酸、硫酸
等の鉱酸が好適に使用される。酸の使用量は、一般式
（１）の原料化合物１モルに対して２当量以上が好まし
く、さらに好ましくは３〜４当量である。酸の使用量が
２当量より少ないと、反応が進行し難く収率が低下す
る。処理温度は通常８０℃以上、好ましくは９０〜１２
０℃の範囲である。処理温度が８０℃より低いと反応の
進行が遅くなり長時間を要するため好ましくない。反応
後の中和に使用するアルカリとしては、アルカリ金属の
水酸化物、炭酸塩等、具体的には水酸化ナトリウム、水
酸化カリウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム等が使用
できる。
等の鉱酸が好適に使用される。酸の使用量は、一般式
（１）の原料化合物１モルに対して２当量以上が好まし
く、さらに好ましくは３〜４当量である。酸の使用量が
２当量より少ないと、反応が進行し難く収率が低下す
る。処理温度は通常８０℃以上、好ましくは９０〜１２
０℃の範囲である。処理温度が８０℃より低いと反応の
進行が遅くなり長時間を要するため好ましくない。反応
後の中和に使用するアルカリとしては、アルカリ金属の
水酸化物、炭酸塩等、具体的には水酸化ナトリウム、水
酸化カリウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム等が使用
できる。
【００１９】
【実施例】以下実施例を示しさらに本発明の詳細を説明
するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではな
い。 実施例１ ナトリウムエチラート２９．９ｇ（０．４４モル）とキ
シレン９７６ｇとの混合物を窒素雰囲気下、１４０℃に
昇温した。次いで、生じるエタノールを抜きながらＮ−
（２−エトキシカルボニルエチル）−Ｎ−（３−エトキ
シカルボニルプロピル）メチルアミン９８ｇ（０．４０
モル）とキシレン５４２ｇの混合液を滴下し、滴下終了
後、１４０℃で２．５時間加熱した。冷却後、反応液を
２６％塩酸中に３０℃以下に保ちながら滴下した。これ
を分液し、分液により得られた水層を昇温して９０〜１
００℃で５時間保った。炭酸カリウムで中和した後、ク
ロロホルム８００ｇで抽出した。濃縮後、その残渣を蒸
留したところ、沸点８０℃／１０ｍｍＨｇの留分から１
−メチルヘキサハイドロアゼピン−４−オン１６．５ｇ
（収率３２．５％）、Ｎ−メチルピロリドン９．７ｇ
（収率２４．５％）を得た。
するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではな
い。 実施例１ ナトリウムエチラート２９．９ｇ（０．４４モル）とキ
シレン９７６ｇとの混合物を窒素雰囲気下、１４０℃に
昇温した。次いで、生じるエタノールを抜きながらＮ−
（２−エトキシカルボニルエチル）−Ｎ−（３−エトキ
シカルボニルプロピル）メチルアミン９８ｇ（０．４０
モル）とキシレン５４２ｇの混合液を滴下し、滴下終了
後、１４０℃で２．５時間加熱した。冷却後、反応液を
２６％塩酸中に３０℃以下に保ちながら滴下した。これ
を分液し、分液により得られた水層を昇温して９０〜１
００℃で５時間保った。炭酸カリウムで中和した後、ク
ロロホルム８００ｇで抽出した。濃縮後、その残渣を蒸
留したところ、沸点８０℃／１０ｍｍＨｇの留分から１
−メチルヘキサハイドロアゼピン−４−オン１６．５ｇ
（収率３２．５％）、Ｎ−メチルピロリドン９．７ｇ
（収率２４．５％）を得た。
【００２０】実施例２ 実施例１においてナトリウムエチラートの代わりにｔ−
ブトキシカリウム４９．４ｇ（０．４４モル）を使用し
た以外は実施例１と同様にして反応及び処理を行った。
その結果、１−メチルヘキサハイドロアゼピン−４−オ
ン３４．０ｇ（収率６６．８％）、Ｎ−メチルピロリド
ン１．３ｇ（収率３．２％）を得た。
ブトキシカリウム４９．４ｇ（０．４４モル）を使用し
た以外は実施例１と同様にして反応及び処理を行った。
その結果、１−メチルヘキサハイドロアゼピン−４−オ
ン３４．０ｇ（収率６６．８％）、Ｎ−メチルピロリド
ン１．３ｇ（収率３．２％）を得た。
【００２１】実施例３ 実施例１においてナトリウムエチラートの代わりに純度
６４％水素化ナトリウム１６．５ｇ（０．４４モル）と
メタノール３ｇを使用した以外は実施例１と同様にして
反応及び処理を行った。その結果、１−メチルヘキサハ
イドロアゼピン−４−オン３４．３ｇ（収率６７．５
％）、Ｎ−メチルピロリドン１．７ｇ（収率４．２％）
を得た。
６４％水素化ナトリウム１６．５ｇ（０．４４モル）と
メタノール３ｇを使用した以外は実施例１と同様にして
反応及び処理を行った。その結果、１−メチルヘキサハ
イドロアゼピン−４−オン３４．３ｇ（収率６７．５
％）、Ｎ−メチルピロリドン１．７ｇ（収率４．２％）
を得た。
【００２２】実施例４ 実施例３において反応を窒素雰囲気下で行う代わりに空
気中で行った以外は、実施例３と同様にして反応及び処
理を行った。その結果、１−メチルヘキサハイドロアゼ
ピン−４−オン２３．０ｇ（収率４５．２％）、Ｎ−メ
チルピロリドン２．５ｇ（収率６．２％）を得た。
気中で行った以外は、実施例３と同様にして反応及び処
理を行った。その結果、１−メチルヘキサハイドロアゼ
ピン−４−オン２３．０ｇ（収率４５．２％）、Ｎ−メ
チルピロリドン２．５ｇ（収率６．２％）を得た。
【００２３】比較例 実施例１において反応を窒素雰囲気下で行う代わりに空
気中で行った以外は、実施例１と同様にして反応及び処
理を行った。その結果、１−メチルヘキサハイドロアゼ
ピン−４−オンｇ２．８（収率５．６％）、Ｎ−メチル
ピロリドン１．６ｇ（収率４．１％）を得た。
気中で行った以外は、実施例１と同様にして反応及び処
理を行った。その結果、１−メチルヘキサハイドロアゼ
ピン−４−オンｇ２．８（収率５．６％）、Ｎ−メチル
ピロリドン１．６ｇ（収率４．１％）を得た。
【００２４】
【発明の効果】本発明によれば、環化縮合を不活性ガス
雰囲気下で行ったので、医薬品の中間体として有用な１
−アルキルヘキサハイドロアゼピン−４−オンを従来方
法に比べて高収率で製造することができた。また、環化
縮合を水素化アルカリ又はｔ−ブトキシアルカリの存在
下で行ったので、１−アルキルヘキサハイドロアゼピン
−４−オンを従来方法に比べて高収率、高選択率で製造
することができた。
雰囲気下で行ったので、医薬品の中間体として有用な１
−アルキルヘキサハイドロアゼピン−４−オンを従来方
法に比べて高収率で製造することができた。また、環化
縮合を水素化アルカリ又はｔ−ブトキシアルカリの存在
下で行ったので、１−アルキルヘキサハイドロアゼピン
−４−オンを従来方法に比べて高収率、高選択率で製造
することができた。
Claims (3)
- 【請求項１】 不活性ガス雰囲気下、塩基の存在下で、
一般式（１）： 【化１】 （式中、Ｒ1、Ｒ2及びＲ3は炭素数１〜４のアルキル基
を示す。）で表わされる化合物を環化縮合した後、反応
生成物を酸処理することを特徴とする一般式（２）： 【化２】 （式中、Ｒ1は前記に同じ。）で表わされる１−アルキ
ルヘキサハイドロアゼピン−４−オンの製造法。 - 【請求項２】 水素化アルカリ又はｔ−ブトキシアルカ
リの存在下で、一般式（１）： 【化３】 （式中、Ｒ1、Ｒ2及びＲ3は炭素数１〜４のアルキル基
を示す。）で表わされる化合物を環化縮合した後、反応
生成物を酸処理することを特徴とする一般式（２）： 【化４】 （式中、Ｒ1は前記に同じ。）で表わされる１−アルキ
ルヘキサハイドロアゼピン−４−オンの製造法。 - 【請求項３】 不活性ガス雰囲気下で環化縮合を行うこ
とを特徴とする請求項２記載の１−アルキルヘキサハイ
ドロアゼピン−４−オンの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26187893A JP3819444B2 (ja) | 1993-09-24 | 1993-09-24 | １−アルキルヘキサハイドロアゼピン−４−オンの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26187893A JP3819444B2 (ja) | 1993-09-24 | 1993-09-24 | １−アルキルヘキサハイドロアゼピン−４−オンの製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0789936A true JPH0789936A (ja) | 1995-04-04 |
| JP3819444B2 JP3819444B2 (ja) | 2006-09-06 |
Family
ID=17368023
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26187893A Expired - Fee Related JP3819444B2 (ja) | 1993-09-24 | 1993-09-24 | １−アルキルヘキサハイドロアゼピン−４−オンの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3819444B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100421282B1 (ko) * | 2001-08-22 | 2004-03-09 | 부광약품 주식회사 | 1-메틸헥사히드로-4-아제피논 염산염의 제조방법 |
| KR100426534B1 (ko) * | 2001-09-03 | 2004-04-28 | 한올제약주식회사 | 아젤라스틴의 개선된 합성방법 |
-
1993
- 1993-09-24 JP JP26187893A patent/JP3819444B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100421282B1 (ko) * | 2001-08-22 | 2004-03-09 | 부광약품 주식회사 | 1-메틸헥사히드로-4-아제피논 염산염의 제조방법 |
| KR100426534B1 (ko) * | 2001-09-03 | 2004-04-28 | 한올제약주식회사 | 아젤라스틴의 개선된 합성방법 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3819444B2 (ja) | 2006-09-06 |
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