JPH0790328A - 被覆層付き部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 外周に厚肉被覆層を形成して再研摩だけの簡
易な再生が可能で、しかも、前記被覆層における偏析や
組織ムラ等が長手方向に生じない、有用な被覆層付き部
材を得る手段を提供する。 【構成】 筒状本体の外周に被覆層を形成するに際し、
先ず、本体形成体２を配置し、その本体形成体２に対し
て外側筒体３Ａを、両体２，３Ａ間に隙間を生じさせつ
つ外嵌した状態に配置して、被覆層形成用空間を前記隙
間にて構成する容器を形成する。そして、両体２，３Ａ
よりも高融点の被覆層主成分粉末と、両体２，３Ａより
も低融点で且つ被覆層主成分粉末よりも低比重である粉
末バインダーとが混合されてなる混合粉末５を、前記隙
間に充填密閉して、その密閉雰囲気を脱気した後、前記
容器を回転させつつ、その回転容器内の混合粉末５を粉
末バインダーの融点以上に加熱して粉末バインダーを溶
融させ、その溶融凝固によって、本体形成体２と混合粉
末５とを一体化させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、筒状若しくは中実棒状
の本体の外周、又は筒状本体の内周に被覆層を形成した
被覆層付き部材を製造する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】ロールやスリーブや軸受用リング等、各
種の筒状体や中実棒状体においては、その外周面又は内
周面に、耐摩耗性や耐食性等が要求されることがある。
このような性能が要求される場合、前記各種の筒状体や
中実棒状体の外周又は内周に、耐摩耗性や耐食性等が良
好な被覆層が形成された被覆層付き部材が採用されてい
る。

【０００３】これら被覆層付き部材は、従来、公知の溶
射法（例えば、粉末式フレーム溶射法）を用いて本体の
外周面又は内周面に溶射皮膜を形成した後、その皮膜表
面を仕上研摩することによって製造されていた。このよ
うな従来方法によって形成された被覆層は、通常、その
厚さが５０〜２００μｍ程度と非常に薄いものであっ
た。なぜなら、溶射によって形成される被覆層の厚肉化
を図ろうとする場合には、本体と被覆層との密着強度、
被覆工程の生産性や経済性等の面から限界が生じるから
であった。従って、前記被覆層付き部材が一定期間使用
されて被覆層が目減りした状態では、その被覆層の厚さ
に、再研摩を行って被覆層を残存させる余裕が通常は存
在しないので、一定期間使用の被覆層付き部材は、前記
再研摩を行うだけの簡易な再生が不可能であった。そこ
で、一定期間使用の被覆層付き部材は、その外周面又は
内周面に対し、費用が嵩むにも拘らず再研摩等の下地処
理を施した上で再溶射を行って前記皮膜を形成すること
により、再生させていた。しかしながら、前記部材に対
して、一定期間の使用の都度、上述のような再研摩・再
溶射を施して前記部材を再生させるのでは、その再生費
用が著しく嵩むという問題があった。

【０００４】そこで、本発明者等は、上述の問題を解消
すべく、溶射皮膜に比して厚肉の被覆層を筒状本体の外
周又は内周に形成し得る手段として、次に述べるような
方法を先に開発している。即ち、いずれか一方が筒状本
体となる内側筒体及び外側筒体を、それらの各軸芯を上
下に向けた状態に、且つ、それら両筒体間に隙間を生じ
させた遊嵌状態に配置することにより、被覆層形成用の
空間を前記隙間でもって構成する容器を形成し、その容
器内の隙間に被覆層形成用の粉末（前記容器の融点より
も低融点の粉末）を充填した上で前記容器内を脱気した
後、前記容器を、前記粉末の温度がその融点を越える温
度となるように加熱して前記粉末を溶融させ、その溶融
凝固によって、前記筒状本体と前記粉末とを一体化させ
た後、少なくとも、前記筒状本体でない方の筒体を機械
加工等によって除去することにより、前記被覆層付き部
材を製造するという方法（以下、比較方法という）を先
に開発している。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、本発明
者等が先に開発した上記比較方法においても、次に述べ
るように、更に解決すべき問題がないではない、という
のが実情であった。即ち、上記比較方法による場合、前
記粉末として、その一部に、比重が非常に大きい粉末、
又は比重が非常に小さい粉末が含まれているもの（例え
ば、Ｃｏ合金やＮｉ合金やＣｕ合金等の粉末に対し、比
重が非常に大きいタングステン粉末等、又は比重が非常
に小さいセラミックス粉末等が混合されているもの）を
使用すれば、前記部材の製造過程において、比重大の粉
末が、比重小の粉末に比して下方へより沈降して偏在す
るようになるため、前記部材の製造後において、前記被
覆層に、筒状体長手方向に偏析や組織ムラ等の欠陥が生
じる、という新たな問題が生じることがあった。本発明
は、このような実情に着目してなされたものであり、溶
射皮膜に比して厚肉の被覆層を形成することにより再研
摩だけの簡易な再生を可能で、しかも、前記被覆層にお
いて、偏析や組織ムラ等の欠陥が前記部材の長手方向に
生じることが回避されて、ロールやスリーブや軸受用リ
ング等の各種筒状体や中実棒状体の外周又は内周に耐摩
耗性や耐食性等の性能に優れた被覆層が前記長手方向に
むらなく形成された、有用な被覆層付き部材が得られる
手段を提供することを目的としている。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明に係る被覆層付き
部材の製造方法は、筒状又は中実棒状の本体の外周に被
覆層を形成して、被覆層付き部材を製造する方法であっ
て、少なくとも一部が前記本体を構成する本体形成体を
配置し、且つ、その本体形成体に対して外側筒体を、両
体間に隙間を生じさせつつ外嵌した状態に配置すること
により、前記被覆層を形成するための空間を前記隙間に
て構成する容器を形成し、前記両体よりも高融点の被覆
層主成分粉末と、前記両体よりも低融点で且つ前記被覆
層主成分粉末よりも低比重である粉末バインダーとが混
合されてなる被覆層形成用の混合粉末を、前記容器の隙
間に充填して密閉した上で、前記容器内の密閉雰囲気を
脱気した後、前記容器の軸芯を上下に向けた状態で、前
記容器をその軸芯まわりに回転させつつ、その回転する
容器内の前記混合粉末を前記粉末バインダーの融点以上
に加熱して前記粉末バインダーを溶融させ、その溶融凝
固によって、前記本体形成体と前記混合粉末とを一体化
させた後、少なくとも前記外側筒体の部分を、機械加工
又は離型分離によって除去する点を第１の特徴として備
えている。

【０００７】また、本発明に係る被覆層付き部材の製造
方法は、筒状本体の内周に被覆層を形成して、被覆層付
き部材を製造する方法であって、少なくとも一部が前記
筒状本体を構成する本体形成体を配置し、且つ、その本
体形成体に対して内側筒体を、両体間に隙間を生じさせ
つつ内嵌した状態に配置することにより、前記被覆層を
形成するための空間を前記隙間にて構成する容器を形成
し、前記両体よりも高融点の被覆層主成分粉末と、前記
両体よりも低融点で且つ前記被覆層主成分粉末よりも高
比重である粉末バインダーとが混合されてなる被覆層形
成用の混合粉末を、前記容器の隙間に充填して密閉した
上で、その容器内の密閉雰囲気を脱気した後、前記容器
をその軸芯まわりに回転させつつ、その回転する容器内
の前記混合粉末を前記粉末バインダーの融点以上に加熱
して前記粉末バインダーを溶融させ、その溶融凝固によ
って、前記本体形成体と前記混合粉末とを一体化させた
後、少なくとも前記内側筒体の部分を、機械加工又は離
型分離によって除去する点を第２の特徴として備えてい
る。

【０００８】尚、第１の特徴を備える本発明方法におい
ても、第２の特徴を備える本発明方法においても、いず
れの本発明方法においても、前記回転する容器内の前記
混合粉末の加熱を、下から上へ指向性を持たせて行うこ
とが望ましい。

【０００９】

【作用】第１の特徴を備えた本発明方法によれば、前記
隙間に前記混合粉末を充填させた前記容器を回転させつ
つ、その回転する容器内の前記混合粉末を前記粉末バイ
ンダーの融点以上に加熱して前記粉末バインダーを溶融
させた後に凝固させるので、前記容器の回転に基づく遠
心力、及び、前記粉末バインダーの溶融凝固による粉末
（被覆層主成分粉末）結合力によって、前記被覆層主成
分粉末が外周側に多く存在した状態で、しかも、比重大
の粉末が比重小の粉末に比して下方へより沈降すること
（即ち、前記粉体の分布が前記長手方向において偏在す
ること）が前記遠心力による粉末保持によって抑止され
た状態で、前記混合粉末が前記本体形成体に一体化する
ようになる。従って、前記本体形成体の外周に、前記混
合粉末の凝固物にて構成される被覆層が、従来の溶射皮
膜に比して厚肉状態に、しかも、従来の偏析や組織ムラ
等の欠陥が前記長手方向に生じることが抑止されつつ形
成されるようになる。尚、前記被覆層となる前記凝固物
は、前記加熱が前記脱気の下で行われることに基づい
て、ガス閉じこもり等に起因する微小空隙等の欠陥のな
い状態となる。また、前記凝固物の厚さは、前記隙間の
大きさを適宜に設定すること、即ち、前記両体の寸法を
適宜に設定してそれらを適宜に配置することにより、比
較的自由に変更することができる。尚、少なくとも前記
外側筒体の部分は、機械加工又は離型分離によって除去
されるので、前記外側筒体が後まで残存することによっ
て、前記被覆層付き部材の品質が劣化するということは
ない。

【００１０】第２の特徴を備えた本発明方法によれば、
前記隙間に前記混合粉末を充填させた前記容器を回転さ
せつつ、その回転する容器内の前記混合粉末を前記粉末
バインダーの融点以上に加熱して前記粉末バインダーを
溶融させた後に凝固させるので、前記容器の回転に基づ
く遠心力、及び、前記粉末バインダーの溶融凝固による
粉末（被覆層主成分粉末）結合力によって、前記被覆層
主成分粉末が内周側に多く存在した状態で、しかも、比
重大の粉末が比重小の粉末に比して下方へより沈降する
こと（即ち、前記容器の軸芯を上下に向けた場合、前記
粉体の分布が前記長手方向において偏在すること）が前
記遠心力による粉末保持によって抑止された状態で、前
記混合粉末が前記本体形成体に一体化するようになる。
尚、本発明方法は、前記容器を、その軸芯を横向きにし
つつ回転させる場合にも適用することができる。そし
て、前記容器の軸芯を横向きにしつつ本発明方法を実施
した場合、前記容器の回転に基づく遠心力によって、比
重大の粉末が比重小の粉末に比して下方へより沈降する
こと（即ち、前記粉体の分布が前記部材の径方向におい
て偏在すること）が前記遠心力による粉末保持によって
抑止されるようになる。従って、前記本体形成体の内周
に、前記混合粉末の凝固物にて構成される被覆層が、従
来の溶射皮膜に比して厚肉状態に、しかも、従来の偏析
や組織ムラ等の欠陥が前記長手方向に生じることが抑止
されつつ形成されるようになる。尚、前記被覆層となる
前記凝固物は、前記加熱が前記脱気の下で行われること
に基づいて、ガス閉じこもり等に起因する微小空隙等の
欠陥のない状態となる。また、前記凝固物の厚さは、前
記隙間の大きさを適宜に設定すること、即ち、前記両筒
体の寸法を適宜に設定してそれらを適宜に配置すること
により、比較的自由に変更することができる。尚、少な
くとも前記内側筒体の部分は、機械加工又は離型分離に
よって除去されるので、前記内側筒体が後まで残存する
ことによって、前記被覆層付き部材の品質が劣化すると
いうことはない。

【００１１】尚、第１の特徴を備える本発明方法におい
ても、第２の特徴を備える本発明方法においても、いず
れの本発明方法においても、前記回転容器内の混合粉末
の加熱を、下から上へ指向性を持たせて行うようにすれ
ば、前記被覆層となる前記凝固物の凝固が下から上へ指
向性を持って進行するので、前記溶融凝固による被覆層
形成過程で、引け等に起因する欠陥のない状態となる。

【００１２】

【発明の効果】第１の特徴を備えた本発明方法によれ
ば、上述したように、前記部材の外周に、溶射皮膜に比
して厚肉の被覆層を形成することができるので、外周部
の再研摩を行うだけの簡易な再生を可能とする被覆層付
き部材を得ることができるようになる。しかも、前記厚
肉の被覆層に、偏析や組織ムラ等の欠陥が前記長手方向
に生じることが抑止されるようになる。従って、各種ロ
ール等の部材の外周に耐摩耗性や耐食性等の性能に優れ
た被覆層が前記長手方向にむらなく形成された有用な被
覆層付き部材を得ることができ、もって、本発明の目的
が達成されるようになる。

【００１３】第２の特徴を備えた本発明方法によれば、
上述したように、前記部材の内周に、溶射皮膜に比して
厚肉の被覆層を形成することができるので、内周部の再
研摩を行うだけの簡易な再生を可能とする被覆層付き部
材を得ることができるようになる。しかも、前記厚肉の
被覆層に、偏析や組織ムラ等の欠陥が前記長手方向に生
じることが抑止されるようになる。従って、スリーブや
軸受用リング等の各種部材の内周に耐摩耗性や耐食性等
の性能に優れた被覆層が前記長手方向にむらなく形成さ
れた有用な被覆層付き部材を得ることができ、もって、
本発明の目的が達成されるようになる。

【００１４】第１の特徴又は第２の特徴を備えた本発明
方法において、前記回転容器内の混合粉末の加熱を、下
から上へ指向性を持たせて行う場合は、上述したよう
に、前記被覆層形成過程で引け等に起因する欠陥のない
被覆層付き部材が製造されるようになり、本発明方法に
よって製造される被覆層付き部材の品質が一層向上する
こととなる。

【００１５】

【実施例】

〔第１実施例〕（第１の特徴を備える本発明方法に対
応） 図３には、本発明方法を用いて被覆層が形成される筒状
体１１を主要な構成要素とする溶融メッキライン用のシ
ンクロールが示されている。前記筒状体１１の本体（以
下、筒状本体１１ｂという）は、具体的には、耐熱鋼
（例えば、ステンレス鋼等）の遠心力鋳造管にて構成さ
れている。前記筒状体１１の両端部には、耐熱鋼（例え
ば、ステンレス鋳鋼）製の被軸受部１２，１３が内嵌装
着され、その内嵌状態は、溶接によって固定されるよう
になっている。

【００１６】前記シンクロールは、溶融メッキラインに
おけるメッキ浴内に浸漬され、しかも、前記被軸受部１
２，１３の部分が軸受体（図外）にて軸支されて回転自
在に配置され、メッキ処理のために前記浴内へ連続供給
される長尺素材を一定時間だけ浸漬させた後に浴外へ導
くべく、その長尺素材を接触状態で巻回させてその進行
方向を転換させるのに使用される。従って、前記筒状体
１１はメッキ浴内に浸漬され、しかも、その外周面には
前記長尺素材が絶えず走行接触するので、その外周部
に、前記長尺素材の走行接触に耐える耐摩耗性、メッキ
浴との長期接触に耐える耐食性等を備える被覆層１１ａ
が形成されることが要求される。そこで、前記筒状体１
１の外周に前記被覆層１１ａを形成するのに、本発明方
法が適用される。

【００１７】本発明方法は具体的には図１及び図２に示
される手順によって実施される。先ず、図２に示すよう
に、耐熱鋼（例えば、遠心力鋳造されたステンレス鋳鋼
等、融点：１５１０〜１５３０℃）にて構成され、一部
が前記筒状本体１１ｂとなる本体形成体２を配置すると
共に、その本体形成体２に対し、前記耐熱鋼と同様の鋼
材にて構成された外側筒体３Ａを両体２，３Ａ間に隙間
を形成しつつ外嵌した状態に配置することにより、前記
被覆層１１ａを形成するための空間を前記隙間にて構成
した容器を形成する。即ち、前記両体２，３Ａを、一般
構造用圧延鋼材（ＳＳ材）にて構成された下部プレート
４上の適宜位置に載置し、その接当部分を溶接して固定
することにより、前記両体２，３Ａを、その相互間に隙
間を形成した状態に配置することにより、前記被覆層１
１ａを形成するための空間を前記隙間にて構成する容器
を形成する。尚、前記外側筒体３Ａは、図２中に仮想線
で図示した前記筒状体１１の外径よりも若干大きい内径
を有する、ストレートな筒状体に形成されている。前記
本体形成体２の内径寸法は、上下にわたって一定寸法
（少なくとも前記筒状体１１の内径よりも小さい寸法）
に設定されている。また、前記本体形成体２の外径寸法
は、前記筒状本体１１ｂを実質的に形成する部分となる
下側部分２ａが、前記筒状本体１１ｂの外径に相応する
寸法に設定されている。

【００１８】そして、前記容器内の空間、即ち、前記両
体２，３Ａ間の空間へ、前記両体２，３Ａよりも高融点
の被覆層主成分粉末（具体的には、タングステン粉末）
と、前記両体２，３Ａよりも低融点で且つ前記被覆層主
成分粉末よりも低比重である粉末バインダー（具体的に
は、Ｃｏ合金やＮｉ合金やＣｕ合金等の粉末）とが混合
されてなる被覆層形成用の混合粉末５を充填した上で、
前記両体２，３Ａの天部に、脱気パイプ６付きの蓋体７
を装着して密閉する。更に、その密閉雰囲気を前記脱気
パイプ６の先端部に接続した真空ポンプ（図外）にて脱
気し、前記雰囲気の真空度を、１．０×１０^-2〜１．０
×１０^-4Ｔｏｒｒまで至らせた上で、前記脱気パイプ６
を閉じると共に余分なパイプ６突出部を分離除去するこ
とにより、前記粉末５が充填済みで、前記脱気の処理も
完了した容器（以下、予備処理済みの容器という）を得
る。

【００１９】その後、図１に示すように、前記予備処理
済みの容器を、その軸芯が上下に向いた姿勢にして回転
台８上に載置すると共に、その回転台８上の前記容器に
対して、前記混合粉末５を加熱する手段としての高周波
コイル９を上下方向へ移動自在に遊嵌する。尚、その高
周波コイル９を最も下方位置にセットする。そして、前
記予備処理済みの容器を、その軸芯まわりに、前記回転
台８の回転に従動させて回転させつつ、前記高周波コイ
ル９の電源を投入し且つ高周波コイル９を前記下方位置
から上方へ移動させることにより、回転容器内の前記混
合粉末５を、前記粉末バインダーの融点以上の適宜温度
に加熱する（例えば、前記粉末バインダーがＣｏ合金で
ある場合は、その融点が１１８０℃であるので、その融
点を越える１１９０〜１２２０℃に加熱する）ことによ
り、前記粉末バインダーを下から上へ指向性溶融させ、
その溶融凝固によって、前記本体形成体２と前記混合粉
末５とを一体化させる。

【００２０】その後、前記容器から所望の筒状体１１を
取り出すべく、前記高周波コイル９等を外すと共に、前
記容器を前記回転台８から取り上げた後、その容器の上
下を切断する。そして、その外周部分及び内周部分を機
械加工で除去して所定寸法に仕上げることとする。尚、
前記外周部分を除去するのは、前記被覆層付き部材の外
径寸法を所定寸法に仕上げるためであり、また、前記内
周部分を除去するのは、前記筒状体１１の両端部に前記
被軸受部１２，１３を内嵌装着するときに、前記内周部
分に所定の寸法精度が必要となるからである。

【００２１】このような本発明方法によれば、前記隙間
に混合粉末５を充填させた前記容器を回転させつつ、そ
の回転する容器内の混合粉末５を前記粉末バインダーの
融点以上に加熱して前記粉末バインダーを溶融させた後
に凝固させるので、前記容器の回転に基づく遠心力、及
び、前記粉末バインダーの溶融凝固による粉末（被覆層
主成分粉末）結合力によって、前記被覆層主成分粉末が
外周側に多く存在した状態で、しかも、比重大の粉末が
比重小の粉末に比して下方へより沈降することが前記遠
心力による粉末保持によって抑止された状態で、混合粉
末５が本体形成体２に一体化するようになる。従って、
本体形成体２の外周に、混合粉末５の凝固物にて構成さ
れる被覆層１１ａが、従来の溶射皮膜に比して厚肉状態
に、しかも、従来の偏析や組織ムラ等の欠陥が長手方向
に生じることが抑止されつつ形成されるようになる。
尚、被覆層１１ａとなる前記凝固物は、前記加熱が前記
脱気の下で行われることに基づいて、ガス閉じこもり等
に起因する微小空隙等の欠陥のない状態となる。また、
前記凝固物の厚さは、前記両体２，３Ａの寸法を適宜に
設定してそれらを適宜に配置することにより、比較的自
由に変更することができる。

【００２２】尚、前記筒状体１１の内周部分に、上述の
ような寸法精度が要求されない場合には、前記内周部分
を除去する必要がないのはいうまでもない。また、前記
外側筒体３Ａの内面に、予め、離型剤を塗布しておけ
ば、前記容器から所望の筒状体１１を取り出すときに、
前記外側筒体３Ａが所望の筒状体１１から容易に離型分
離されるようになる。

【００２３】〔第２実施例〕（第２の特徴を備える本発
明方法に対応） 図６には、製造工程の一部に本発明方法が用いられるシ
ンクロール軸受が示されている。尚、図面において第１
実施例と同一の符号で表示した部分は同一又は相当の部
分を示している。

【００２４】前記シンクロール軸受（滑り軸受）を構成
する筒状体１１は、溶融メッキラインにおけるメッキ浴
内に浸漬され、しかも、前記シンクロール（図３参照）
の両端の被軸受部１２，１３を前記メッキ浴内にて回転
自在に支持するのに使用される。従って、前記筒状体１
１はメッキ浴内に浸漬され、しかも、その内周面には、
前記被軸受部１２，１３が絶えず摺接するので、その内
周部に、前記被軸受部１２，１３の摺接に耐える耐摩耗
性、メッキ浴との長期接触に耐える耐食性等を備える被
覆層１１ｄが形成されることが要求される。そこで、前
記筒状体１１の内周に前記被覆層１１ｄを形成するの
に、本発明方法が適用される。

【００２５】本発明方法は具体的には図４及び図５に示
される手順によって実施される。先ず、図５に示すよう
に、耐熱鋼（例えば、ステンレス鋳鋼等、融点：１５１
０〜１５３０℃）にて構成され、一部が前記筒状本体１
１ｂとなる本体形成体２を配置すると共に、その本体形
成体２に対し、前記耐熱鋼と同様の鋼材にて構成された
内側筒体３Ｂを両筒体２，３Ｂ間に隙間を形成しつつ内
嵌した状態に配置することにより、前記被覆層１１ｄを
形成するための空間を前記隙間にて構成した容器を形成
する。即ち、前記両体２，３Ｂを、一般構造用圧延鋼材
（ＳＳ材）にて構成された下部プレート４上の適宜位置
に載置し、その接当部分を溶接して固定することによ
り、前記両体２，３Ｂを、その相互間に隙間を形成した
状態に配置することにより、前記被覆層１１ｄを形成す
るための空間を前記隙間にて構成する容器を形成する。
尚、前記内側筒体３Ｂは、図５中に仮想線で図示した前
記筒状体１１の内径よりも若干小さい外径を有する、ス
トレートな筒状体に形成されている。前記本体形成体２
の外径寸法は、上下にわたって一定寸法（少なくとも前
記筒状体１１の外径よりも大きい寸法）に設定されてい
る。また、前記本体形成体２の内径寸法は、前記筒状本
体１１ｂを実質的に形成する部分となる下側部分２ａ
が、前記筒状本体１１ｂの内径に相応する寸法に設定さ
れている。

【００２６】そして、前記容器内の空間、即ち、前記両
体２，３Ｂ間の空間へ、前記両体２，３Ｂよりも高融点
の被覆層主成分粉末（具体的には、セラミックス粉末）
と、前記両体２，３Ｂよりも低融点で且つ前記被覆層主
成分粉末よりも高比重である粉末バインダー（具体的に
は、Ｃｏ合金やＮｉ合金やＣｕ合金等の粉末）とが混合
されてなる被覆層形成用の混合粉末５を充填した上で、
前記両体２，３Ｂの天部に、脱気パイプ６付きの蓋体７
を装着して密閉する。更に、その密閉雰囲気を前記脱気
パイプ６の先端部に接続した真空ポンプ（図外）にて脱
気し、前記雰囲気の真空度を、１．０×１０^-2〜１．０
×１０^-4Ｔｏｒｒまで下げた上で、前記脱気パイプ６を
閉じると共に余分なパイプ突出部を分離除去することに
より、前記粉末５が充填済みで、前記脱気の処理も完了
した容器（以下、予備処理済みの容器という）を得る。

【００２７】その後、図４に示すように、前記予備処理
済みの容器を、その軸芯が上下に向いた姿勢にして回転
台８上に載置すると共に、その回転台８上の前記容器に
対して、前記混合粉末５を加熱する手段としての高周波
コイル９を上下方向へ移動自在に遊嵌する。尚、その高
周波コイル９を最も下方位置にセットする。そして、前
記予備処理済みの容器を、その軸芯まわりに、前記回転
台８の回転に従動させて回転させつつ、前記高周波コイ
ル９の電源を投入し且つ高周波コイル９を前記下方位置
から上方へ移動させることにより、回転容器内の前記混
合粉末５を、前記粉末バインダーの融点以上の適宜温度
に加熱する（例えば、前記粉末バインダーがＣｏ合金で
ある場合は、その融点が１１８０℃であるので、その融
点を越える１１９０〜１２２０℃に加熱する）ことによ
り、前記粉末バインダーを下から上へ指向性溶融させ、
その溶融凝固によって、前記本体形成体２と前記混合粉
末５とを一体化させる。

【００２８】その後、前記容器から所望の筒状体１１を
取り出すべく、前記高周波コイル９等を外すと共に、前
記容器を前記回転台８から取り上げた後、その容器の上
下を切断する。そして、その内周部分を機械加工で除去
して所定寸法に仕上げるようにする。尚、前記内周部分
を所定寸法に仕上げるのは、前記筒状体１１に前記被軸
受部１２，１３を内嵌装着するときに、前記内周部分に
所定の寸法精度が必要となるからである。

【００２９】尚、本発明方法は、前記予備処理済みの容
器を、その軸芯を横向きにしつつ回転させる場合にも適
用することができる。そして、前記容器の軸芯を横向き
にしつつ本発明方法を実施した場合、前記容器の回転に
基づく遠心力によって、比重大の粉末が比重小の粉末に
比して下方へより沈降すること（即ち、前記粉体の分布
が前記筒状体の径方向において偏在すること）が前記遠
心力による粉末保持によって抑止されるようになる。

【００３０】〔別実施例〕上述の各実施例は、本発明方
法をシンクロール又はその軸受を製造するのに適用した
ものであったが、本発明方法は、前記シンクロール以外
の被覆層付き部材を製造する場合においても適用するこ
とができる。例えば、前記シンクロールにて進行方向が
転換された長尺帯状材の浴外への進行をその長尺帯状材
を両側から挟み込んで補助する一対のサポートロール、
メッキ浴表面において前記長尺帯状材を両側から適度に
挟み込んでメッキ付着量の調節を行う一対のコーティン
グロール等の外周に適宜被覆層を形成したいとき、或い
は、前記サポートロール等を前記浴内にて回転自在に支
持する滑り軸受の内周に適宜被覆層を形成したいとき、
更には、溶融メッキラインとは無関係の各種筒状体を内
嵌させる各種スリーブや各種ブッシュ等の筒状体の外周
又は内周に適宜被覆層を形成したいとき等においても適
用することができる。従って、前記本体形成体２は、上
述の実施例のように耐熱鋼にて構成されているとは限ら
ず、例えば、軟鋼や炭素鋼等の各種材料にて構成されて
いることがあるのはいうまでもない。また、前記本体形
成体２が中実棒状体である場合においてその外周に被覆
層を形成したいときにも本発明方法の適用が可能であ
る。

【００３１】尚、特許請求の範囲の項に図面との対照を
便利にするために符号を記すが、該記入により本発明は
添付図面の構成に限定されるものではない。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法の第１実施例の主要過程を示す説明
図

【図２】その予備過程を示す説明図

【図３】その方法で製造した筒状体を主要部とするシン
クロールの縦断面図

【図４】本発明方法の第２実施例の主要過程を示す説明
図

【図５】その予備過程を示す説明図

【図６】その方法で製造した筒状体を主要部とするシン
クロール軸受の縦断面図

【符号の説明】

２ 本体形成体 ３Ａ 外側筒体 ３Ｂ 内側筒体 ５ 混合粉末 １１ａ，１１ｄ 被覆層 １１ｂ 本体

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 筒状又は中実棒状の本体（１１ｂ）の外
   周に被覆層（１１ａ）を形成して、被覆層付き部材を製
   造する方法であって、 少なくとも一部が前記本体（１１ｂ）を構成する本体形
   成体（２）を配置し、且つ、その本体形成体（２）に対
   して外側筒体（３Ａ）を、両体（２),（３Ａ）間に隙間
   を生じさせつつ外嵌した状態に配置することにより、前
   記被覆層（１１ａ）を形成するための空間を前記隙間に
   て構成する容器を形成し、 前記両体（２),（３Ａ）よりも高融点の被覆層主成分粉
   末と、前記両体（２),（３Ａ）よりも低融点で且つ前記
   被覆層主成分粉末よりも低比重である粉末バインダーと
   が混合されてなる被覆層形成用の混合粉末（５）を、前
   記容器の隙間に充填して密閉した上で、前記容器内の密
   閉雰囲気を脱気した後、 前記容器の軸芯を上下に向けた状態で、前記容器をその
   軸芯まわりに回転させつつ、その回転する容器内の前記
   混合粉末（５）を前記粉末バインダーの融点以上に加熱
   して前記粉末バインダーを溶融させ、その溶融凝固によ
   って、前記本体形成体（２）と前記混合粉末（５）とを
   一体化させた後、 少なくとも前記外側筒体（３Ａ）の部分を、機械加工又
   は離型分離によって除去する被覆層付き部材の製造方
   法。
2. 【請求項２】 筒状本体（１１ｂ）の内周に被覆層（１
   １ｄ）を形成して、被覆層付き部材を製造する方法であ
   って、 少なくとも一部が前記筒状本体（１１ｂ）を構成する本
   体形成体（２）を配置し、且つ、その本体形成体（２）
   に対して内側筒体（３Ｂ）を、両体（２),（３Ｂ）間に
   隙間を生じさせつつ内嵌した状態に配置することによ
   り、前記被覆層（１１ｄ）を形成するための空間を前記
   隙間にて構成する容器を形成し、 前記両体（２),（３Ｂ）よりも高融点の被覆層主成分粉
   末と、前記両体（２),（３Ｂ）よりも低融点で且つ前記
   被覆層主成分粉末よりも高比重である粉末バインダーと
   が混合されてなる被覆層形成用の混合粉末（５）を、前
   記容器の隙間に充填して密閉した上で、その容器内の密
   閉雰囲気を脱気した後、 前記容器をその軸芯まわりに回転させつつ、その回転す
   る容器内の前記混合粉末（５）を前記粉末バインダーの
   融点以上に加熱して前記粉末バインダーを溶融させ、そ
   の溶融凝固によって、前記本体形成体（２）と前記混合
   粉末（５）とを一体化させた後、 少なくとも前記内側筒体（３Ｂ）の部分を、機械加工又
   は離型分離によって除去する被覆層付き部材の製造方
   法。
3. 【請求項３】 前記回転する容器内の前記混合粉末
   （５）の加熱を、下から上へ指向性を持たせて行う請求
   項１又は請求項２記載の被覆層付き部材の製造方法。