JPH0791078B2 - ガラス板の切抜き方法 - Google Patents
ガラス板の切抜き方法Info
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- JPH0791078B2 JPH0791078B2 JP63241257A JP24125788A JPH0791078B2 JP H0791078 B2 JPH0791078 B2 JP H0791078B2 JP 63241257 A JP63241257 A JP 63241257A JP 24125788 A JP24125788 A JP 24125788A JP H0791078 B2 JPH0791078 B2 JP H0791078B2
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- Japan
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- glass plate
- glass
- cut
- cooling
- heating
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B33/00—Severing cooled glass
- C03B33/02—Cutting or splitting sheet glass or ribbons; Apparatus or machines therefor
- C03B33/04—Cutting or splitting in curves, especially for making spectacle lenses
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B33/00—Severing cooled glass
- C03B33/09—Severing cooled glass by thermal shock
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明はガラス板を閉曲線輪郭で切抜く方法に関する。
とりわけガラス板から、内周と外周をそなえた円盤状の
情報処理記録用のガラス基板の製造に必要な、ガラス板
の穴あけ加工法に関する。
とりわけガラス板から、内周と外周をそなえた円盤状の
情報処理記録用のガラス基板の製造に必要な、ガラス板
の穴あけ加工法に関する。
光記録のような情報処理記録用のガラス基板は、内周と
外周を有するドーナッツ状の円盤の形をしている。かか
るガラス基板の内周の加工は、従来１枚のガラス板を支
持台の上に固定し、コアードリルを用いて回転するダイ
ヤモンドの砥石で切削する方法や、ガラス板を接着剤で
何枚も貼合せブロック状にし、一度に多数のガラス板の
穴あけ加工をする方法が用いられていた。一方、ガラス
の穴あけ方法としては、特公昭62−47822にあるように
ガラス板の片面にカッターにより切筋をつけ、この切筋
上を移動する冷却具により冷却して、ガラス板に穴をあ
ける方法が知られている。
外周を有するドーナッツ状の円盤の形をしている。かか
るガラス基板の内周の加工は、従来１枚のガラス板を支
持台の上に固定し、コアードリルを用いて回転するダイ
ヤモンドの砥石で切削する方法や、ガラス板を接着剤で
何枚も貼合せブロック状にし、一度に多数のガラス板の
穴あけ加工をする方法が用いられていた。一方、ガラス
の穴あけ方法としては、特公昭62−47822にあるように
ガラス板の片面にカッターにより切筋をつけ、この切筋
上を移動する冷却具により冷却して、ガラス板に穴をあ
ける方法が知られている。
しかし、前記したガラスを１枚づつ、ダイヤモンド砥石
で切硝する方法は、ダイヤモンド砥石の摩耗によりガラ
スの加工寸法が漸次変化して、加工寸法が不安定なこと
や、砥粒屑によりガラス表面に微小キズが発生しやすい
という欠点を有していた。一方ガラス板を多数枚貼合せ
る方法では、両外側のガラス板を除いては上記したキズ
の問題は解決したが、ガラス板の貼合せ、はずし、接着
剤の除去など、余分の作業を必要とする欠点があった。
で切硝する方法は、ダイヤモンド砥石の摩耗によりガラ
スの加工寸法が漸次変化して、加工寸法が不安定なこと
や、砥粒屑によりガラス表面に微小キズが発生しやすい
という欠点を有していた。一方ガラス板を多数枚貼合せ
る方法では、両外側のガラス板を除いては上記したキズ
の問題は解決したが、ガラス板の貼合せ、はずし、接着
剤の除去など、余分の作業を必要とする欠点があった。
一方、特公昭62−47822による方法は、所定の形状にガ
ラス板を寸法精度良く美麗な切口で切抜くことが可能で
あるが、クラックの進行が遅く短時間に多数のガラス板
に穴をあけることが困難であるという欠点を有してい
た。
ラス板を寸法精度良く美麗な切口で切抜くことが可能で
あるが、クラックの進行が遅く短時間に多数のガラス板
に穴をあけることが困難であるという欠点を有してい
た。
情報処理記録用のガラス基板を製造するための穴あけ加
工としては、内周円の直径の寸法精度が±0.1mm以上を
必要とし、かつガラス表面にキズをつけないことが必要
であり、かつ、大量生産が可能なすなわち、短時間で穴
あけ加工ができる方法が必要とされていた。
工としては、内周円の直径の寸法精度が±0.1mm以上を
必要とし、かつガラス表面にキズをつけないことが必要
であり、かつ、大量生産が可能なすなわち、短時間で穴
あけ加工ができる方法が必要とされていた。
本発明は、上記した従来のガラス板の穴あけ加工法が有
する欠点を克服したものであって、ガラス板の片面にカ
ッターにより閉曲線を描くように切筋をつける工程と、
該ガラスの切筋をつけた面から該ガラス板を加熱する工
程と、該切筋で囲まれた部分のガラスを切筋をつけた面
から、あるいは反対側の面から、あるいは両面から冷却
せしめる工程とから主としてなるものであって、ガラス
板に、寸法精度良く、ガラス表面にキズを発生させるこ
となく、しかも短時間に穴あけ加工をする方法を提供す
るものである。すなわち、本発明は、1.1mm以下の厚み
の円盤状ガラス板から外周と内周とを有するドーナッツ
状の情報処理記録用のガラス板を、 ａ）該ガラス板の一方の面にカッターよりガラス板の中
心から等距離の該内周となる位置に切筋をつける、 ｂ）該一方の面が凸状に変形するように該一方の面から
該ガラス板を加熱することにより該切筋を始発線とする
クラックを進行させる、 ｃ）該切筋で囲まれた部分および該ガラス板の他方の面
で該切筋で囲まれた部分に対向する部分の少なくとも１
つを冷却する、 ｄ）該切筋の内側のガラス板を該切筋をつけた面とは反
対側に押し出す、 の上記ａ）〜ｄ）の工程で切抜く方法であって、該加熱
変形による該クラックの進行を、該冷却後で該押し出し
前において、ガラス板厚み方向よりも外側に向かうよう
にしたことを特徴とするガラス板の切抜き方法である。
する欠点を克服したものであって、ガラス板の片面にカ
ッターにより閉曲線を描くように切筋をつける工程と、
該ガラスの切筋をつけた面から該ガラス板を加熱する工
程と、該切筋で囲まれた部分のガラスを切筋をつけた面
から、あるいは反対側の面から、あるいは両面から冷却
せしめる工程とから主としてなるものであって、ガラス
板に、寸法精度良く、ガラス表面にキズを発生させるこ
となく、しかも短時間に穴あけ加工をする方法を提供す
るものである。すなわち、本発明は、1.1mm以下の厚み
の円盤状ガラス板から外周と内周とを有するドーナッツ
状の情報処理記録用のガラス板を、 ａ）該ガラス板の一方の面にカッターよりガラス板の中
心から等距離の該内周となる位置に切筋をつける、 ｂ）該一方の面が凸状に変形するように該一方の面から
該ガラス板を加熱することにより該切筋を始発線とする
クラックを進行させる、 ｃ）該切筋で囲まれた部分および該ガラス板の他方の面
で該切筋で囲まれた部分に対向する部分の少なくとも１
つを冷却する、 ｄ）該切筋の内側のガラス板を該切筋をつけた面とは反
対側に押し出す、 の上記ａ）〜ｄ）の工程で切抜く方法であって、該加熱
変形による該クラックの進行を、該冷却後で該押し出し
前において、ガラス板厚み方向よりも外側に向かうよう
にしたことを特徴とするガラス板の切抜き方法である。
ガラス板の閉曲線からなる切筋がつけられた面からガラ
ス板を加熱すると、該切筋をつけた面と反対面との間に
温度差が生じ、この温度差により切筋がつけられた面の
ガラス表面方向の熱膨張は、反対面より大きくなり、ガ
ラス板は切筋がつけられた面が凸になるように若干変形
する。ガラス板の切筋の部分でガラス表面の方向に張力
が発生し、切筋を始発点としてクラックがほぼ瞬間的に
生成、進行する。このクラックは前記したガラス板の若
干の変形がある状態で進む。これにより工程ｃ）のガラ
ス板の冷却後で工程ｄ）の押し出し前の状態において、
クラックはガラス厚み方向から若干外側に向かって進行
しているようになる。その後該クラックで囲まれた部分
のガラス表面を、または対向面をあるいは両面を冷却す
ることにより、切抜くべきガラス部分の温度を低下せし
め熱収縮により体積を減少せしめて、クラックの間隙を
広げる。かくして切抜くべきガラス板は、容易に抜取る
ことができる状態になり、外部より力を若干加えること
により、あるいは自然落下によりガラス板を切抜くこと
ができる。
ス板を加熱すると、該切筋をつけた面と反対面との間に
温度差が生じ、この温度差により切筋がつけられた面の
ガラス表面方向の熱膨張は、反対面より大きくなり、ガ
ラス板は切筋がつけられた面が凸になるように若干変形
する。ガラス板の切筋の部分でガラス表面の方向に張力
が発生し、切筋を始発点としてクラックがほぼ瞬間的に
生成、進行する。このクラックは前記したガラス板の若
干の変形がある状態で進む。これにより工程ｃ）のガラ
ス板の冷却後で工程ｄ）の押し出し前の状態において、
クラックはガラス厚み方向から若干外側に向かって進行
しているようになる。その後該クラックで囲まれた部分
のガラス表面を、または対向面をあるいは両面を冷却す
ることにより、切抜くべきガラス部分の温度を低下せし
め熱収縮により体積を減少せしめて、クラックの間隙を
広げる。かくして切抜くべきガラス板は、容易に抜取る
ことができる状態になり、外部より力を若干加えること
により、あるいは自然落下によりガラス板を切抜くこと
ができる。
ガラス板の該切筋をつけた面からの加熱は、該ガラス板
の全体を加熱しても良く、また該切筋より外側の部分の
面のみを加熱しても良い。切筋をつけた面の加熱によ
り、クラックはほぼ厚み方向に貫通するが、完全にクラ
ックをガラス厚み方向に貫通させるためには、該切筋を
つけた面からなの加熱に引続き反対面から加熱すること
が好ましい。反対面からの加熱は、ガラス板全体であっ
ても良く、また生じたクラックで囲まれるガラスの外側
の部分であっても良い。ここでガラス板の加熱温度は50
〜400℃の範囲に加熱することが好ましく、とくに100〜
350℃の温度範囲が好ましい。ガラス板の加熱温度は切
抜くガラスの大きさにより最適に設定される。ガラス板
の厚みが1.1mmで切取るべきガラスの形状が円で直径が1
0〜15mmと比較的小さい場合は、300〜350℃と比較的高
い温度に加熱することが、また直径が70mm程度と比較的
直径が大きい場合は、100〜150℃と比較的低い温度に加
熱することが、切口の形状、処理時間、ガラスを切抜い
たあとの冷却などの観点から考えて最適である。加熱温
度が50℃以下では、クラックの伝播速度が遅くなるとと
もに、クラックの進行が実質状、閉曲線からなる切筋を
始発線として外側に向わなくなるため、クラックの内側
のガラス部分を冷却しても、容易にかつ迅速にガラスを
離脱させることができない。一400℃以上に加熱しても
ガラス板の切抜きを実施することができるが、ガラス板
を均一に加熱することが困難になり、特に加工されるべ
きガラス板の寸法が大きい場合は、ガラス板の切抜き後
の冷却時に熱割れが生じるので好ましくない。
の全体を加熱しても良く、また該切筋より外側の部分の
面のみを加熱しても良い。切筋をつけた面の加熱によ
り、クラックはほぼ厚み方向に貫通するが、完全にクラ
ックをガラス厚み方向に貫通させるためには、該切筋を
つけた面からなの加熱に引続き反対面から加熱すること
が好ましい。反対面からの加熱は、ガラス板全体であっ
ても良く、また生じたクラックで囲まれるガラスの外側
の部分であっても良い。ここでガラス板の加熱温度は50
〜400℃の範囲に加熱することが好ましく、とくに100〜
350℃の温度範囲が好ましい。ガラス板の加熱温度は切
抜くガラスの大きさにより最適に設定される。ガラス板
の厚みが1.1mmで切取るべきガラスの形状が円で直径が1
0〜15mmと比較的小さい場合は、300〜350℃と比較的高
い温度に加熱することが、また直径が70mm程度と比較的
直径が大きい場合は、100〜150℃と比較的低い温度に加
熱することが、切口の形状、処理時間、ガラスを切抜い
たあとの冷却などの観点から考えて最適である。加熱温
度が50℃以下では、クラックの伝播速度が遅くなるとと
もに、クラックの進行が実質状、閉曲線からなる切筋を
始発線として外側に向わなくなるため、クラックの内側
のガラス部分を冷却しても、容易にかつ迅速にガラスを
離脱させることができない。一400℃以上に加熱しても
ガラス板の切抜きを実施することができるが、ガラス板
を均一に加熱することが困難になり、特に加工されるべ
きガラス板の寸法が大きい場合は、ガラス板の切抜き後
の冷却時に熱割れが生じるので好ましくない。
切抜くべきガラス部分の冷却は、ガラスの表面に銅，真
ちゅう，ステンレス，アルミニウムまたはそれらの合金
などの熱伝導率が良い金属製の、切抜くべきガラスの輪
郭とほぼ同じ大きさの輪郭をし、あらかじめ冷却された
冷却具を該ガラス表面に接触させることにより実施する
ことができる。ガラス面の冷却は、切筋をつけた面、そ
の反対面のどちらでも良く、また両面を同時に冷却して
も良い。
ちゅう，ステンレス，アルミニウムまたはそれらの合金
などの熱伝導率が良い金属製の、切抜くべきガラスの輪
郭とほぼ同じ大きさの輪郭をし、あらかじめ冷却された
冷却具を該ガラス表面に接触させることにより実施する
ことができる。ガラス面の冷却は、切筋をつけた面、そ
の反対面のどちらでも良く、また両面を同時に冷却して
も良い。
以下に本発明を図面により詳しく説明する。
第１図に示すように、外形が艶であるガラス板１の片面
に鋼製ホイールカッター，ダイヤモンドカッターなどの
ガラスカッターを用いて同心円の切筋２をつける。ガラ
ス板１とほぼ同じ外周および内周をもつ、厚さ8mmのグ
ラファイト製の円盤状の均熱板４を有する、あらかじめ
一定温度に加熱された加熱器５に、第２図に示すように
ガラス板１を切り筋２をつけた面を均熱板４に密接させ
て置く。ガラス板１の加熱が開始されると、クラック３
がすぐに第３図に示すようにガラス板１の中をガラス表
面に垂直な方向よりも若干外側に向って迅速に進行し、
他方の面に達する直前で停止する。つぎにガラス板１の
加熱する面を逆にして再度加熱し、該クラックをガラス
板１の厚み方向に貫通するように進行させる（第４
図）。上記のようにしてクラックが貫通したガラス板１
の、クラックで囲まれた切抜くべきガラス部分の表面
に、あらかじめドライアイスに接触させて冷却した真ち
ゅ製の取手がついた厚さが7mmで、直径が切抜くべきガ
ラス部分のそれより若干小さい円盤状の冷却具６を、図
５に示すように軽く押しあてることにより、第６図に示
すようにガラスを離脱させることができる。ガラスを切
抜くのに要する時間は、たとえば外径300mm、厚み1.1mm
のガラス板から直径68mmの同心円を切抜く場合は、ガラ
ス板の加熱開始からクラックの貫通まで10〜15秒、冷却
開始から切り抜くべきガラスの離脱まで２〜３秒であ
る。
に鋼製ホイールカッター，ダイヤモンドカッターなどの
ガラスカッターを用いて同心円の切筋２をつける。ガラ
ス板１とほぼ同じ外周および内周をもつ、厚さ8mmのグ
ラファイト製の円盤状の均熱板４を有する、あらかじめ
一定温度に加熱された加熱器５に、第２図に示すように
ガラス板１を切り筋２をつけた面を均熱板４に密接させ
て置く。ガラス板１の加熱が開始されると、クラック３
がすぐに第３図に示すようにガラス板１の中をガラス表
面に垂直な方向よりも若干外側に向って迅速に進行し、
他方の面に達する直前で停止する。つぎにガラス板１の
加熱する面を逆にして再度加熱し、該クラックをガラス
板１の厚み方向に貫通するように進行させる（第４
図）。上記のようにしてクラックが貫通したガラス板１
の、クラックで囲まれた切抜くべきガラス部分の表面
に、あらかじめドライアイスに接触させて冷却した真ち
ゅ製の取手がついた厚さが7mmで、直径が切抜くべきガ
ラス部分のそれより若干小さい円盤状の冷却具６を、図
５に示すように軽く押しあてることにより、第６図に示
すようにガラスを離脱させることができる。ガラスを切
抜くのに要する時間は、たとえば外径300mm、厚み1.1mm
のガラス板から直径68mmの同心円を切抜く場合は、ガラ
ス板の加熱開始からクラックの貫通まで10〜15秒、冷却
開始から切り抜くべきガラスの離脱まで２〜３秒であ
る。
第７図は冷却具６の冷却方法の１例を示すもので、プラ
スチック製の容器８にドライアイスの固まり７をいれ、
その上に冷却具６をのせて放置することにより冷却状態
に維持されている。
スチック製の容器８にドライアイスの固まり７をいれ、
その上に冷却具６をのせて放置することにより冷却状態
に維持されている。
外形が円であるガラス板は、該ガラス板の直径より若干
大きい長方形のガラス板に、ガラスカッターにより切り
筋をつける公知の方法で得ることができる。通常、第１
図で示される切り筋２は、上記した正方形のガラス痛か
ら外形をかたちづくるための切り筋と同一の装置で同時
につけることが、同心円精度を確保するうえで好まし
い。
大きい長方形のガラス板に、ガラスカッターにより切り
筋をつける公知の方法で得ることができる。通常、第１
図で示される切り筋２は、上記した正方形のガラス痛か
ら外形をかたちづくるための切り筋と同一の装置で同時
につけることが、同心円精度を確保するうえで好まし
い。
以上説明した本発明にかかる方法は、ガラスの外形がと
くに円であることに限定されるものでなく、また切り抜
くガラスも外形がとくに円に限定されるものではない。
くに円であることに限定されるものでなく、また切り抜
くガラスも外形がとくに円に限定されるものではない。
本発明にかかる方法において、閉曲線をした切筋がつけ
られたガラス板の片面から、該ガラス板を加熱すること
は、ガラス板の切り筋をつけた面と反対面の熱膨張の差
により、切り筋を始発点として、クラックを迅速に成長
させる。かかる片面からの加熱は、クラックが進行する
方向を冷却後でかつ押し出し前の状態で、ガラス板厚み
方向よりも若干外側に向かうようにさせる。
られたガラス板の片面から、該ガラス板を加熱すること
は、ガラス板の切り筋をつけた面と反対面の熱膨張の差
により、切り筋を始発点として、クラックを迅速に成長
させる。かかる片面からの加熱は、クラックが進行する
方向を冷却後でかつ押し出し前の状態で、ガラス板厚み
方向よりも若干外側に向かうようにさせる。
次に切り筋をつけた面の反対面を切り筋をつけた面と同
じように加熱することは、成長したクラックをガラス板
の厚み方向に迅速に完全に貫通させる作用をする。上記
の加熱により、切取られるべきガラスは、外側のがガラ
スとクラックにより境界を有するようになり、該クラッ
クの方向がガラス板厚み方向と若干の角度をもった状態
で外側のガラス板に密接して内在した状態になる。その
後、切取るべきガラスの表面に冷却具を密接させること
は、該部分を熱収縮させ、クラックの間隙を広げる作用
をし、前記した極く僅かにクラックの方向が板厚み方向
と若干の角度を持っていることと相乗して、抜取るべき
ガラス部分を瞬間的に離脱することを可能にする。
じように加熱することは、成長したクラックをガラス板
の厚み方向に迅速に完全に貫通させる作用をする。上記
の加熱により、切取られるべきガラスは、外側のがガラ
スとクラックにより境界を有するようになり、該クラッ
クの方向がガラス板厚み方向と若干の角度をもった状態
で外側のガラス板に密接して内在した状態になる。その
後、切取るべきガラスの表面に冷却具を密接させること
は、該部分を熱収縮させ、クラックの間隙を広げる作用
をし、前記した極く僅かにクラックの方向が板厚み方向
と若干の角度を持っていることと相乗して、抜取るべき
ガラス部分を瞬間的に離脱することを可能にする。
次に本発明による実施例を示す。
実施例１ 一辺が320mmで厚みが1.1mmの正方形のガラス板の片面
に、外形300mm、内径68mmに調整された超硬ホイール付
同軸スクライブ装置により、同心円の切筋をつけた。外
側の切筋に沿って、手でガラス板の端部を破断してガラ
ス円盤とした。このガラス円盤を、切筋をつけた面を第
２図で示すように140℃に加熱された均熱板に密接する
ように置き、クラックを進行させ、その後ガラス円盤を
裏返して同様に加熱した。クラックがガラスの厚み方向
に貫通したことを目視で確認してから、第７図で示すよ
うに十分にドライアイスで冷却された直径66mm、厚さ7m
mの真ちゅう製の取手のついた冷却具を、クラックで囲
まれたガラス表面に軽く押しあてることによって、切筋
内のガラス部分を簡単に切抜くことができた。その切口
はカケ、割れ、突起のない良好な面であった。このガラ
スを超音波洗浄機で洗浄後、30W蛍光灯下30cmで目視検
査したところ、ガラス表面にキズは認められなかった。
に、外形300mm、内径68mmに調整された超硬ホイール付
同軸スクライブ装置により、同心円の切筋をつけた。外
側の切筋に沿って、手でガラス板の端部を破断してガラ
ス円盤とした。このガラス円盤を、切筋をつけた面を第
２図で示すように140℃に加熱された均熱板に密接する
ように置き、クラックを進行させ、その後ガラス円盤を
裏返して同様に加熱した。クラックがガラスの厚み方向
に貫通したことを目視で確認してから、第７図で示すよ
うに十分にドライアイスで冷却された直径66mm、厚さ7m
mの真ちゅう製の取手のついた冷却具を、クラックで囲
まれたガラス表面に軽く押しあてることによって、切筋
内のガラス部分を簡単に切抜くことができた。その切口
はカケ、割れ、突起のない良好な面であった。このガラ
スを超音波洗浄機で洗浄後、30W蛍光灯下30cmで目視検
査したところ、ガラス表面にキズは認められなかった。
実施例２ 実施例１と均熱板の加熱温度が50℃であることを除い
て、他は全く同様にして切筋内のガラスの切抜きを行っ
た。ガラスの切抜きは、実施例１と同様に容易に行うこ
とができた。ガラスの切口はカケ、割れ、突起のない良
好な面が得られた。洗浄後実施例１と同様の検査をし、
ガラス面にはキズが認められないことを確めた。
て、他は全く同様にして切筋内のガラスの切抜きを行っ
た。ガラスの切抜きは、実施例１と同様に容易に行うこ
とができた。ガラスの切口はカケ、割れ、突起のない良
好な面が得られた。洗浄後実施例１と同様の検査をし、
ガラス面にはキズが認められないことを確めた。
実施例３ 実施例１と、内径が15mmであること、均熱板の温度が40
0℃であること、冷却具が直径13mm、高さ20mmの真ちゅ
う製の円筒状であることを除いて、他は全く同様にして
切筋で囲まれたガラス部分の切抜きを行った。ガラス板
の徐冷をゆっくりと行うことにより、切筋内のガラス部
分を切抜くことができた。得られたガラス板の内周の切
口はカケ、割れ、突起のない良好な面であった。洗浄後
実施例１と同様の検査によってもガラス面にはキズが認
められなかった。
0℃であること、冷却具が直径13mm、高さ20mmの真ちゅ
う製の円筒状であることを除いて、他は全く同様にして
切筋で囲まれたガラス部分の切抜きを行った。ガラス板
の徐冷をゆっくりと行うことにより、切筋内のガラス部
分を切抜くことができた。得られたガラス板の内周の切
口はカケ、割れ、突起のない良好な面であった。洗浄後
実施例１と同様の検査によってもガラス面にはキズが認
められなかった。
比較例１ 一辺が320mmで厚みが1.1mmの正方形のガラス板の片面
に、外形30mm、内径68mmに調整された実施例１に用いた
ものと同じ超硬ホイール付同軸スクライブ装置により同
心円の切筋をつけた。外側の切筋に沿って、手でガラス
板の端部を破断してガラス円盤とした。このガラス円盤
の切筋で囲まれた部分に、第７図で示すように十分にド
ライアイスで冷却された実施例１で使用したものと同じ
冷却具を押しあてた。クラックが切筋を始発点として進
行し、厚み方向に貫通したことを目視で確認した。しか
し冷却具を押しつづけても、クラックの内側のガラス部
分を容易に離脱させることができず、ねじるようにして
抜取った。得られたガラス円盤の内周部の切口にはカケ
が数ヶ所発生していた。
に、外形30mm、内径68mmに調整された実施例１に用いた
ものと同じ超硬ホイール付同軸スクライブ装置により同
心円の切筋をつけた。外側の切筋に沿って、手でガラス
板の端部を破断してガラス円盤とした。このガラス円盤
の切筋で囲まれた部分に、第７図で示すように十分にド
ライアイスで冷却された実施例１で使用したものと同じ
冷却具を押しあてた。クラックが切筋を始発点として進
行し、厚み方向に貫通したことを目視で確認した。しか
し冷却具を押しつづけても、クラックの内側のガラス部
分を容易に離脱させることができず、ねじるようにして
抜取った。得られたガラス円盤の内周部の切口にはカケ
が数ヶ所発生していた。
比較例２ 比較例１と、内径が15mmであることを除いて、他は同様
にして切筋内のガラス部の切抜きを行った。しかしクラ
ックは板の厚み方向に貫通させることができたが、クラ
ックで囲まれたガラス部分を離脱させることができなか
った。
にして切筋内のガラス部の切抜きを行った。しかしクラ
ックは板の厚み方向に貫通させることができたが、クラ
ックで囲まれたガラス部分を離脱させることができなか
った。
本発明の方法により、ガラス板から閉曲線輪郭でガラス
板の１部を、その切口が良好な状態で、切抜かれたガラ
スの表面にキズをつけることなく迅速に切抜くことがで
きる。これは情報処理記録用に用いられるガラス基板の
如き、ガラス表面が無欠陥に近い性能が要求され、かつ
高い加工処理スピードが要求されるガラス板の切抜き方
法として有用な方法を提供するものである。
板の１部を、その切口が良好な状態で、切抜かれたガラ
スの表面にキズをつけることなく迅速に切抜くことがで
きる。これは情報処理記録用に用いられるガラス基板の
如き、ガラス表面が無欠陥に近い性能が要求され、かつ
高い加工処理スピードが要求されるガラス板の切抜き方
法として有用な方法を提供するものである。
図面は本発明の実施例を示し、第１図は切筋をつけたガ
ラス板の平面図、第２図，第４図は本発明に用いたガラ
ス板の加熱の要部断面図、第３図は第２図に示される加
熱によるガラス板中のクラック発生状況を示す要部断面
図、第５図は冷却具を切抜くべきガラス部分に密接した
状態を示す要部断面図、第６図は切抜くべきガラス部分
が離脱された状態を示す要部断面図、第７図は冷却具を
冷却する１実施例を示す要部断面図である。 1:ガラス板、2:切筋、3:クラック、4:均熱板、5:加熱
器、6:冷却具、7:ドライアイス、8:冷却ボックス。
ラス板の平面図、第２図，第４図は本発明に用いたガラ
ス板の加熱の要部断面図、第３図は第２図に示される加
熱によるガラス板中のクラック発生状況を示す要部断面
図、第５図は冷却具を切抜くべきガラス部分に密接した
状態を示す要部断面図、第６図は切抜くべきガラス部分
が離脱された状態を示す要部断面図、第７図は冷却具を
冷却する１実施例を示す要部断面図である。 1:ガラス板、2:切筋、3:クラック、4:均熱板、5:加熱
器、6:冷却具、7:ドライアイス、8:冷却ボックス。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 岩崎 静雄 神奈川県相模原市相模644 スターハイツ 207号 (56)参考文献 特開 昭50−79515（ＪＰ，Ａ) 特公 昭53−44933（ＪＰ，Ｂ２)
Claims (3)
- 【請求項１】1.1mm以下の厚みの円盤状ガラス板から外
周と内周とを有するドーナッツ状の情報処理記録用のガ
ラス板を、 ａ）該ガラス板の一方の面にカッターによりガラス板の
中心から等距離の該内周となる位置に切筋をつける、 ｂ）該一方の面が凸状に変形するように該一方の面から
該ガラス板を加熱することにより該切筋を始発線とする
クラックを進行させる、 ｃ）該切筋で囲まれた部分および該ガラス板の他方の面
で該切筋で囲まれた部分に対向する部分の少なくとも１
つを冷却する、 ｄ）該切筋の内側のガラス板を該切筋をつけた面とは反
対側に押し出す、 の上記ａ）〜ｄ）の工程で切抜く方法であって、該加熱
変形による該クラックの進行を、該冷却後で該押し出し
前において、ガラス板厚み方向よりも外側に向かうよう
にしたことを特徴とするガラス板を切抜く方法。 - 【請求項２】該ガラス板の切筋をつけた面の該加熱後
で、かつ、該冷却前に、該ガラス板の他方の面を加熱す
ることを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載のガラ
スの切抜き方法。 - 【請求項３】該ガラス板の加熱温度を50〜400℃とする
ことを特徴とする特許請求の範囲第１項または第２項に
記載のガラス板の切抜き方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63241257A JPH0791078B2 (ja) | 1988-09-27 | 1988-09-27 | ガラス板の切抜き方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63241257A JPH0791078B2 (ja) | 1988-09-27 | 1988-09-27 | ガラス板の切抜き方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0292837A JPH0292837A (ja) | 1990-04-03 |
| JPH0791078B2 true JPH0791078B2 (ja) | 1995-10-04 |
Family
ID=17071551
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63241257A Expired - Fee Related JPH0791078B2 (ja) | 1988-09-27 | 1988-09-27 | ガラス板の切抜き方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0791078B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2785906B2 (ja) * | 1994-02-14 | 1998-08-13 | 日本板硝子株式会社 | ガラス板の切断方法 |
| US6829910B1 (en) | 2000-04-25 | 2004-12-14 | Asahi Glass Company, Ltd. | Removal of enclosed glass parts after cutting using heating and cooling techniques |
| JP4072596B2 (ja) * | 2005-06-13 | 2008-04-09 | 株式会社レミ | 脆性材料の割断方法及び装置 |
| JP6362210B2 (ja) * | 2014-03-11 | 2018-07-25 | 正信 八江 | 脆性板の熱割断方法 |
| KR101901631B1 (ko) * | 2014-09-25 | 2018-09-27 | 미쓰보시 다이야몬도 고교 가부시키가이샤 | 취성 기판의 분단 방법 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5079515A (ja) * | 1973-11-19 | 1975-06-28 | ||
| JPS5344933A (en) * | 1977-09-07 | 1978-04-22 | Hitachi Ltd | Guarding device of dam against destruction |
-
1988
- 1988-09-27 JP JP63241257A patent/JPH0791078B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0292837A (ja) | 1990-04-03 |
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