JPH0793704A - 磁気ヘッド - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 磁気ヘッドのケースの加工を高精度にでき、
またコアなどの位置決めを高精度にでき、且つ構成部品
点数を削減する。 【構成】 ケース１５は非磁性材料により型成形されて
いる。ケース１５には２つの磁気ヘッド部Ｈ１とＨ２を
区分する隔壁１６が形成されている。コア２１はケース
内面に形成された位置決めリブ１９ａにガイドされて挿
入され、またコア２１の位置決め面２１ｃとケースの位
置決め面１８ａとが直接当たってコア２１の位置決めが
行われている。よってコア２１はケース内で高精度に位
置決めされる。隔壁１６には弾性片１６ｂが形成され、
コアピース２１ａと２１ｂはこの弾性片１６ｂにより磁
気ギャップＧ１において加圧され、適正なインピーダン
スが設定される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ＶＴＲ装置の音声・コ
ントロール用またはオーディオ用などのバルクタイプの
磁気ヘッドに係り、特にケースの加工性を改善し、また
内部部品の削減もできるようにした磁気ヘッドに関す
る。

【０００２】

【従来の技術】図１０は、従来のＶＴＲ装置の音声・コ
ントロール用の磁気ヘッドを示す正面図、図１１は図１
０に示す磁気ヘッドの平断面図、図１２（Ａ）はケース
に収納されたコアおよびコイルなどを示す正面図、図１
２（Ｂ）は、同図（Ａ）の底面図である。この磁気ヘッ
ドは、パーマロイなどの磁性体により形成されたシール
ドケース１を有している。このシールドケース１の前面
中央部には、耐摩耗性が優れまた摩擦係数の低い非磁性
材料であるステンレススチールによる前側板４が装着さ
れており、この前側板４の上下に角穴１ａと１ｂが形成
されている。

【０００３】シールドケース１内には、音声の記録およ
び再生用のコア２と、コントロール信号の記録および再
生用のコア３とが収納されている。図１１は音声用のコ
ア２が収納されている部分を示している。このコア２は
フェライトなどによるコアピース２ａと２ｂとから成
り、その接合部に磁気ギャップＧ１が形成されている。
両コアピース２ａと２ｂの後部連結部にはボビン５が装
着され、このボビン５にコイル６が巻かれている。そし
てコイル６に導通する端子７，７がシールドケース１の
後面から突出している。コア２はシールドケース１の側
壁内面に設けられた非磁性材料のホルダ１０により位置
決め固定されている。そしてコア２の磁気ギャップＧ１
が形成されている部分は、シールドケース１の前面上部
の角穴１ａから露出している。

【０００４】図１２（Ａ）（Ｂ）に示すように、両コア
ピース２ａと２ｂの両側部外方には板ばね８が装着さ
れ、この板ばね８により両コアピース２ａと２ｂが磁気
ギャップＧ１に向けて加圧されている。この加圧力Ｆを
与えることにより磁気回路のインピーダンスが所定値以
上となり、所望の特性が得られるようになっている。コ
ントロール信号用のコア３の構造は、上記音声用のコア
２の構造とほぼ同じであり、コアピース３ａと３ｂとの
接合部に磁気ギャップＧ２が形成され、且つコアピース
３ａと３ｂが板ばね８により加圧されている。そしてこ
のコア３の磁気ギャップＧ２が形成されている部分が、
シールドケース１の前面下部の角穴１ｂから露出してい
る。図１１に示すように、シールドケース１の内部全体
に樹脂９が充填され、前記コア２と３が固定されてい
る。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の磁気ヘッドには以下に示す課題がある。 （１）従来のシールドケース１は、プレス加工作業によ
り絞り成形していた。このプレス加工作業では、金型の
構造上から加工できる形状に制約があり、シールドケー
ス１を複雑な形状にすることができない。またプレス後
のスプリングバックによりケース全体の寸法が安定せ
ず、またケースの肉厚寸法にばらつきが生じる。また硬
い材料では絞り加工ができないため、使用できる材料が
パーマロイなどに限られてしまう。

【０００６】（２）上記のようにシールドケース１は、
絞り加工が容易なパーマロイなどの軟質な材料により形
成されることになるが、絞り加工が容易な材料は逆に耐
摩耗性に劣ることになり、またパーマロイは添加剤など
の関係で摩擦係数の高いものとなる。そのため図１０に
示すように、シールドケース１の前面の磁気テープが摺
動する部分にステンレススチールなどの前側板４を別体
に装着しなければならず、部品点数が多くなりまたケー
スの組立て作業も繁雑になっている。

【０００７】（３）絞り加工により形成されるシールド
ケース１は簡単な形状になってしまうため、内部にコア
２と３を位置決めしたり、またはコアどうしに加圧力を
与えるための構造を形作ることができない。これに加え
て従来はシールドケース１がパーマロイなどの磁性材料
で形成されているため、各コア２，３とシールドケース
とを直接接触させることができない。そのためシールド
ケース１内に非磁性材料のホルダ１０を別体に設けて、
各コア２と３を位置決めし、また非磁性材料の前側板４
によってコア２と３の図１０の上下方向の位置決めをす
る必要があった。さらに図１１に示すように、角穴１ａ
と１ｂの部分ではコア２，３とシールドケース１とを磁
気的に遮断するための隙間δを設ける必要があった。こ
のような理由からシールドケース１に、前側板４、ホル
ダ１０、板ばね８などの部品を設けることが必要になっ
て構成部品数が多くなりコストの高いものとなってい
る。またコア２と３の位置決めのための部品が多いた
め、累積公差によりコア２と３の位置決め精度を高くす
ることが困難である。特にこの種の磁気ヘッドでは、コ
ア２と３をシールドケース１内に固定した後にシールド
ケース前面をコア２と３の前面と共に研磨することにな
るが、コア２と３が正確に位置決めされていないと、こ
の研磨作業により図１１に示すギャップデプスｄにばら
つきを生じることになり、磁気ヘッドの特性のばらつき
の大きいものとなってしまう。また図１１に示す隙間δ
を形成する必要があるため、さらにコア２と３の位置決
め作業が繁雑になっている。また前記隙間δに、磁気テ
ープから剥離した磁粉やゴミなどが詰まりやすく、磁気
テープの摺動走行の信頼性が低下する欠点もある。

【０００８】（４）従来はシールドケース１の内部がひ
とつの空間となって、このひとつの空間全域に樹脂９が
充填されているため、樹脂９の体積が大きくなってい
る。樹脂材料が硬化するときの応力は体積に比例するた
め、シールドケース１内のひとつの空間内に体積の大き
な樹脂９が充填されている場合には、その硬化応力によ
りコアとシールドケース１に歪みを与えやすくなる。さ
らにコア２と３およびコイルにも応力が作用することに
なり、この応力により磁気ヘッドの特性に大きな影響を
与えることになる。またシールドケース１内に注入され
る樹脂９の量が多いために、樹脂充填時の熱エネルギー
が多くなり、これによってコア２と３およびコイルによ
る磁気回路の特性が劣化しやすくなる。

【０００９】（５）図１０に示す音声・コントロール用
の磁気ヘッドは通常消去ヘッドと互いに位置合わせされ
て接合される。また磁気ヘッドによっては多種の磁気ヘ
ッドと同様に組み合わせなければならなかったり、また
は磁気ヘッド以外の部品と位置合わせして接合する必要
がある。また音声・コントロール用の磁気ヘッドやオー
ディオ用の磁気ヘッドでは、磁気ヘッド取付板上に位置
決めして固定する必要がある。しかしながら、プレスに
より絞り加工したシールドケースは形状が単純であるた
め、磁気ヘッドや他の部品との相互の位置決めのための
凹凸部やエンボスを加工することが不可能である。した
がって、従来は磁気ヘッドと磁気ヘッドまたは磁気ヘッ
ドと他の部品、さらには磁気ヘッドと取付板とを固定す
る際に、治具により互いの位置を決め、その後にねじ止
めや溶接などの作業を行うことが必要になり、磁気ヘッ
ドの組み付け作業工程が非常に複雑になっている。

【００１０】本発明は上記従来の課題を解決するもので
あり、ケースを非磁性材料により型成形することによ
り、ケースに種々の構造を付加することができ、またコ
アをケースに直接接触することが可能になって、各部品
の位置決めおよび固定が容易に且つ高精度に行えるよう
になり、部品コストと組立てコストを低減させることが
できるようにした磁気ヘッドを提供することを目的とし
ている。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明は、コアとコアに
巻かれたコイルとがケース内に収納され、前記コアの磁
気ギャップ形成部が、ケースの穴から露出している磁気
ヘッドにおいて、前記ケースが非磁性材料を型成形した
ものであり、前記コアはケース内に形成された位置決め
部に当接して位置決めされていることを特徴としてい
る。

【００１２】また上記において、磁気ギャップにて対向
するコアどうしを加圧する弾性片をケースの壁部に形成
し、またはケースに、その内部に充填される樹脂を区分
する仕切りを一体に形成することが可能である。

【００１３】さらに上記手段において、ノイズキャンセ
ルコイルが巻かれた磁性板をケース外側に取付け、前記
磁性板によりコイルが収納されている部分のケース外面
を覆う構造とすることが好ましい。

【００１４】

【作用】上記手段では、ケースが非磁性材料により形成
されているため、コアをケースに直接接触させて位置決
めすることが可能になり、従来のように位置決めのため
の部品が不要になり、また位置決め精度も高くなる。ま
た磁気テープ摺動面において、コアとケースの穴周囲の
間に隙間（図１１のδ）を設ける必要がないため、この
隙間に磁粉やゴミなどが付着することがない。またケー
スが非磁性材料により型成形されているため、ケースの
材料として耐摩耗性に優れ、且つ摩擦係数の低いものを
使用でき、よって従来の前側板などを別体に設ける必要
がない。またケースが型成形されているため、内部構造
を複雑にでき、よって前記コアの位置決めのための構造
やその他の構造をケースに一体に設けることが可能にな
る。

【００１５】また、コアをケースに接触させることがで
き、またケースを弾性係数の高い材料により形成できる
ため、磁気ギャップにて対向するコアどうしを加圧する
弾性片をケースの壁部に一体に形成し、この弾性片の弾
性力により磁気ギャップ部分にてコアどうしを最適な力
により加圧することも可能になる。

【００１６】またケース内に樹脂を区分する仕切りを一
体に形成すれば、樹脂の硬化応力を小さくでき、また樹
脂の熱エネルギーも少なくできるようになり、コアやコ
イルへの応力や熱による影響をなくし、磁気ヘッドとし
ての特性の劣化を防止できるようになる。

【００１７】また、ケースが非磁性材料により形成さ
れ、ケースそのものはシールド効果を発揮できないが、
ノイズキャンセルコイルを設けることによりノイズの影
響を軽減できる。特にノイズコイルが巻かれた磁性板を
ケース外側に取付け、前記磁性板によりコイルが収納さ
れている部分のケース外面を覆う構造とすることによ
り、内部のコイルおよびコアに対するノイズの影響をき
わめて小さくできることになる。

【００１８】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面により説明す
る。図１は本発明の第１実施例による磁気ヘッドの分解
斜視図、図２は図１に示す磁気ヘッドをテープ摺動面側
から見た正面図、図３は図１に示す磁気ヘッドの平断面
図である。第１実施例の磁気ヘッドはＶＴＲ装置用であ
り、音声・コントロール用の磁気ヘッド部Ｈ１と消去用
の磁気ヘッド部Ｈ２とが一体に構成されたものである。
符号１５は磁気ヘッドのケースである。図１ではこのケ
ース１５を透視図として示している。このケース１５
は、非磁性材料例えばステンレススチール材料により型
成形したものである。この型成形の具体的な方法として
は、例えば非磁性材料の金属粉末をバインダと共に練
り、これを型に射出して成形し、溶剤や熱によりバイン
ダを除去し、その後に焼結するいわゆるメタル・インジ
ェクション・モールド法が採用できる。

【００１９】型成形によるケース１５はプレスによる絞
り成形などと異なり型形状により複雑な構造とすること
ができる。したがって、このケース１５では、内部のほ
ぼ中央にて上下に延びる隔壁１６が一体に形成され、こ
の隔壁１６により、音声・コントロール用のヘッド部Ｈ
１を構成する空間Ａと、消去用のヘッド部Ｈ２を構成す
る空間Ｂとが区分されている。ケース１５の材料として
ステンレススチールを使用した場合には、耐摩耗性に優
れ、また摩擦係数も低いため、ケース前面１５ａを摺動
する磁気テープの走行特性を安定させることができ、ま
た磁気テープの摺動によってケース前面１５ａが摩耗し
にくくなっている。よって図１０の従来例に示されるよ
うな前側板４は不要である。このケース１５を形成する
金属材料はステンレススチールに限られず、耐摩耗性に
優れまた摩擦係数の低い非磁性材料であればどのような
ものであっても使用可能である。

【００２０】空間Ａに対応するケース前面１５ａには、
上部に角穴１７ａが下部に角穴１７ｂが開口している。
また空間Ｂに対応するケース前面１５ａでは、上部に角
穴１７ｃが開口している。角穴１７ａと隣接する部分に
は位置決め面１８ａが形成され、同様に角穴１７ｂと角
穴１７ｃに隣接する部分には位置決め面１８ｂと１８ｃ
が形成されている。図３には上記位置決め面１８ａが示
されているが、同図に示すようにこの位置決め面１８ａ
は左右方向へ水平な面となっている。ケース１の一方の
側壁１５ｂの内面には、前記位置決め面１８ａを挟んで
平行に延びる位置決めリブ１９ａが一体に隆起形成され
ている。同様に側壁１５ｂの内面には、位置決め面１８
ｂを挟んで平行に延びる位置決めリブ１９ｂが一体に形
成されている。またケース１５の他方の側壁１５ｃの内
面では、前記位置決め面１８ｃを挟んで平行に延びる位
置決めリブ１９ｃが形成されている。

【００２１】空間Ａの上方には、後方から音声の記録再
生用のコア２１が挿入される。このコア２１はフェライ
トなどのコアピース２１ａと２１ｂが組み合わされたも
のであり、両コアピース２１ａと２１ｂの接合部に磁気
ギャップＧ１が形成されている。両コアピース２１ａと
２１ｂの後端の連結部にはボビン２２が外挿され、この
ボビン２２にコイル２３が巻かれている。またボビン２
２からは端子２４，２４が後方へ延びている。そして一
方のコアピース２１ｂの前端縁部には位置決め面２１ｃ
が形成されている。上記コア２１、ボビン２２、コイル
２３の組立体が空間Ａ内に挿入されるときには、一方の
コアピース２１ｂの側面の上下縁部（イ）が、側壁１５
ｂの内面の位置決めリブ１９ａの間に挟まれる。この位
置決めリブ１９ａにガイドされてコア２１が挿入される
と、コアピース２１ｂの前端の位置決め面２１ｃが、ケ
ース１５側の位置決め面１８ａに当たり、コア２１のケ
ース前面方向（Ｙ方向）への挿入位置が決められる（図
３参照）。

【００２２】ケース１５は非磁性体であるため、コア２
１をケース１５に直接接触させることが可能である。そ
のため、前記のように位置決め面１８ａと位置決め面２
１ｃを当接させて互いに位置決めすることが可能であ
り、また角穴１７ａの開口寸法とコア２１の先端の外形
寸法とをほぼ一致させ、図２に示すように、コア２１の
ギャップＧ１が形成されている部分を角穴１７ａに対し
て隙間なくあるいは最小の隙間にて嵌合させることが可
能である。また前述のように位置決め面１８ａと２１ｃ
とが当接することにより、コア２１とケース１５との図
３に示すＹ方向の位置決め精度を高くできる。そのた
め、ケース１５の前面１５ａをコア２１の先部と共に研
磨したときに、磁気ギャップＧ１の深さ（ギャップデプ
ス）ｄにばらつきが生じることを避けて、高精度に仕上
げることが可能である。またコア２１の先部と角穴１７
ａとの間に隙間（図１１に示すδ）がほとんど形成され
ないため、この隙間部分に磁気テープの磁粉やゴミなど
が付着せず、よって磁気テープの走行安定性を得ること
ができる。

【００２３】図１に示すように、ケース１５の中央の隔
壁１６には、切欠き１６ａにて分離された弾性片１６ｂ
が形成されている。ケース１５の材料がステンレススチ
ールなどである場合には、この弾性片１６ｂは弾性に富
んだものとなる。よって図３に示すように、コア２１が
挿入されたときに、コアピース２１ａの側面２１ｄが弾
性片１６ｂに当たり、この弾性片１６ｂによりコアピー
ス２１ａと２１ｂとが、磁気ギャップＧ１の部分で互い
に圧接される。このときの加圧力Ｆは、磁気回路のイン
ピーダンスに影響を与えさらには磁気ヘッドの特性にも
影響を与えることになるが、この加圧力Ｆは１．３（ｋ
ｇ）程度が適正である。空間Ａの下部には、コントロー
ル信号用のコア３１が挿入される。このコア３１の形状
は音声用のコア２１とほぼ同じであり、コアピース３１
ａと３１ｂとの接合部に磁気ギャップＧ２が形成されて
いる。そしてボビン３２にコイル３３が巻かれ、ボビン
３２からは端子３４，３４が突設している。コア３１
は、ケース１５内の位置決めリブ１９ｂに挟まれてケー
ス１５内に導かれ、位置決め面１８ｂと位置決め面３１
ｃが当たることによりケース１５とコア３１の相互の位
置決めがなされる。またコア３１の先部は角穴１７ｂに
隙間なく嵌合される。またコアピース３１ａと３１ｂは
隔壁１６の下部にて切欠き１６ｃで分離された弾性片１
６ｄにより加圧される。

【００２４】一方、消去ヘッド部Ｈ２の空間Ｂ内には、
消去用のコア４１が挿入される。このコア４１はコアピ
ース４１ａと４１ｂとから成りその接合部に消去用の磁
気ギャップＧ３が形成されている。またコア４１にはコ
イル４３が巻かれたボビン４２が装着され、またボビン
４２からは端子４４，４４が突出している。このコア４
１も、ケース１５の側壁１５ｃの内面の位置決めリブ１
９ｃにガイドされて挿入され、コアピース４１ｂに形成
された位置決め面４１ｃがケースの位置決め面１８ｃに
当たって位置決めされる。なお、消去用のコア４１で
は、コアピース４１ａと４１ｂとの加圧力を高精度に設
定することは不要である。したがって、隔壁１６に形成
された前記弾性片１６ｂは、音声用のコア２１に対する
加圧力を設定するものとなっており、消去用のコア４１
を加圧する機能は発揮しない。なお音声用のコア２１と
消去用のコア４１の双方に加圧力を与える必要がある場
合には、側壁１５ｃ側に消去用のコア４１を加圧するた
めの弾性片を設ければよい。あるいは隔壁１６に両コア
２１と４１をそれぞれ加圧する弾性片を別々に設ければ
よい。

【００２５】また、図１の実施例では、それぞれのコア
２１，３１，４１の一方の側面のみが位置決めリブ１９
ａ，１９ｂ，１９ｃによりガイドされて位置決めされる
ようになっているが、各コアの両側部が位置決めリブに
よりガイドされるように構成してもよい。磁気ヘッドの
組立て工程では、前述のように各コア２１，３１および
４１をそれぞれの空間ＡとＢ内に挿入して位置決めし、
空間Ａと空間Ｂ内に樹脂を充填して各コアおよびコイル
などを固定した後、ケース１５の前面１５ａを各コア２
１、３１，４１の前面と一緒に研磨する。前述のように
この研磨により磁気ギャップのデプスｄが設定される
が、それぞれのコアはＹ方向へ正確に位置決めされてい
るため、研磨後のギャップデプスｄは高精度に仕上がる
ことになる。

【００２６】次に図４は本発明による磁気ヘッドの第２
実施例を示している。この実施例では、音声・コントロ
ール用の磁気ヘッド部Ｈ１と、消去ヘッド部Ｈ２とが別
体に形成されている。磁気ヘッド部Ｈ１のケース５１
と、磁気ヘッド部Ｈ２のケース５２は、共にステンレス
スチールなどの非磁性材料をメタル・インジェクション
・モールド法により成形したものである。ケース５１の
側面の上下には嵌合溝５１ａ，５１ａが形成され、ケー
ス５２の側面には嵌合突起５２ａ，５２ａが形成されて
いる。共に断面がＶ字形状の嵌合突起５２ａ，５２ａと
嵌合溝５１ａ，５１ａとを互いに摺動させて組み合わせ
ることにより、ケース５１と５２とが連結される。嵌合
溝５１ａ，５１ａと嵌合突起５２ａ，５２ａは共に型成
形により高精度に形成されているため、両ケース５１と
５２、すなわち両磁気ヘッド部Ｈ１とＨ２は、互いに高
精度に且つ簡単な作業にて連結されることになる。

【００２７】ケース５１の前面の上部には角穴５１ｄが
形成されている。またケース５１の両側壁５１ｂと５１
ｃの両内面に位置決めリブ５１ｅと５１ｆが形成されて
いる。音声用のコア２１は、その両側面の縁部が両位置
決めリブ５１ｅと５１ｆによりガイドされて空間Ａ内に
挿入されることになる。また図１に示した実施例と同様
に、少なくとも一方のコアピース２１ａ，２１ｂに形成
された位置決め面とケース５１の内面に形成された位置
決め面とによりコア２１とケース５１とのＹ方向の位置
決めがなされる。ケース５１には図１に示したような弾
性片は形成されておらず、コアピース２１ａと２１ｂを
加圧するための別体の板ばね部材５３が設けられてい
る。この板ばね部材５３の両側部には、支持片５３ａが
形成されている。この支持片５３ａは前記位置決めリブ
５１ｅと５１ｆの上下縁部に嵌合するようになってい
る。そして支持片５３ａの間に形成された両弾圧片５３
ｂ，５３ｂによりコアピース２１ａと２１ｂが所定の加
圧力Ｆにより加圧される。またコア２１の磁気ギャップ
Ｇ１が形成されている部分は、板ばね部材５３に形成さ
れた切欠き５３ｃ内を経て、角穴５１ｄ内に隙間なく嵌
合される。図４では、コントロール信号用のコア３１と
消去用のコア４１の取付構造が図示されていないが、こ
れらのコア３１と４１のケース５１および５２内への取
付構造は、音声用のコア２１と同じである。

【００２８】図５は本発明の第３実施例による磁気ヘッ
ドを縦断面図にて示している。図５は音声・コントロー
ル用の磁気ヘッド部Ｈ１を示しているものである。この
ケース５５は前記各実施例と同様にメタル・インジェク
ション・モールド法などの型成形により製造されたもの
であり、ケース５５の内部に仕切板５５ａ，５５ａが一
体に形成されている。ケース５５の内部空間は、この仕
切板５５ａ，５５ａに仕切られてＡ１，Ａ２，Ａ３に区
分されている。最上部の仕切り空間Ａ１内には、音声用
のコア２１、ボビン２２などが挿入され、最下部の仕切
り空間Ａ３内には、コントロール信号用のコア３１、ボ
ビン３２などが挿入されている。それぞれのコア２１と
３１は、前記各実施例に示したのと同じ位置決めリブな
らびに位置決め面により位置決めされている。

【００２９】そして仕切り空間Ａ１とＡ３内には各コア
２１，３１などを固定するための樹脂５６が充填され、
また中央の仕切り空間Ａ２内にも樹脂５６が充填されて
いる。この実施例では各仕切り空間Ａ１，Ａ２，Ａ３内
に充填される樹脂５６の体積が分割されて小さいものと
なっている。この樹脂５６の硬化時の内部応力は体積に
比例するが、仕切り空間Ａ１，Ａ２，Ａ３内の樹脂が小
体積であるため、硬化応力が従来例および図１と図４に
示す実施例に比べて非常に小さくなる。よって樹脂の硬
化応力がコアやコイル部分に与える影響を小さくなる。
また樹脂５６が分散されているため樹脂充填時および硬
化時にて発散される熱エネルギーも一体の空間Ａの場合
に比較して少なくなり、コアやコイルが熱による影響を
受けにくくなる。よって、応力や熱による磁気回路の特
性の劣化が生じにくくなる。また、図５において仕切り
空間Ａ１とＡ３内のみに樹脂を充填し、中央の仕切り空
間Ａ２には樹脂を充填せず空間のままとしてもよい。

【００３０】図６は、本発明の第４実施例による磁気ヘ
ッドを斜視図により示している。この実施例では、音声
・コントロール用の磁気ヘッド部Ｈ１が単体により構成
された場合を示している。この磁気ヘッド部Ｈ１のケー
ス５８は前述と同様に型成形されたものであり、この型
成形工程において、ケース５８の下面に取付用の複数の
突起５８ａが一体に突出成形されている。一方、この磁
気ヘッド部Ｈ１が取り付けられる取付板５９には複数の
取付穴５９ａが形成されており、前記突起５８ａが取付
穴５９ａに挿入されることにより、ケース５８と取付板
５９は互いに位置決めされる。例えば突起５８ａを取付
板５９の下面にてかしめ、あるいは突起５８ａと取付板
５９とを溶接することなどにより、ケース５８と取付板
５９とを簡単な作業で固定できる。

【００３１】なおケース５８には取付用の種々の構造の
突起または凹部を形成でき、例えば電気抵抗溶接のため
のエンボスなども形成できる。あるいはケース５８の底
部に、取付板５９の穴内に弾性的に嵌合する複数のフッ
ク状の突起を設けることも可能である。上記各実施例で
は、ケースがステンレススチールなどの非磁性材料によ
り型成形されている。したがって、ケースそのものはシ
ールド機能を有しておらず、外部ノイズに対する対策を
別途に講じることが好ましい。

【００３２】図７は、ノイズに対する対策としてケース
外部にノイズキャンセルコイルを設置する構造を採用し
たものである。図７では、図１に示すのと同じ構造のケ
ース１５が示されている。ケース１５の両側壁１５ｂと
１５ｃの外面上縁部には、係合突起１５ｆ，１５ｆが一
体に形成されている。そしてケース１５の上部には、ノ
イズキャンセルコイルの組立体６０が取付けられてい
る。この組立体６０には、コイルのコアとなるコの字状
の金属板６１が設けられ、この金属板６１の両側板６１
ａ，６１ａに嵌合穴６１ｂ，６１ｂが形成されている。
金属板６１の中央部にはボビン６２が装着され、このボ
ビン６２にキャンセルコイル６３が巻かれている。また
ボビン６２からは端子６４，６４が突出している。

【００３３】両側板６１ａ，６１ａの弾性力により、嵌
合穴６１ｂ，６１ｂと係合突起１５ｆ，１５ｆとが嵌合
されることにより、組立体６０がケース１５の上部に固
定される。この組立体６０では、外部ノイズが金属板６
１に導かれることにより、キャンセルコイル６３内を通
過するノイズ磁束の密度が高められている。そしてキャ
ンセルコイル６３に、音声用のコア２１に巻かれたコイ
ル２３と逆の起電力が発生し、キャンセルコイル６３と
コイル２３とでのノイズによる起電力がキャンセルされ
るようになっている。特に図７の実施例では、金属板６
１により、音声用のコア２１およびコイル２３の上方お
よび両側方の三方が覆われる構造であるため、コア２１
およびコイル２３に入ろうとする外部ノイズを金属板６
１に導くことができ、有効なノイズ除去を行うことがで
きる。また磁気ヘッドは、外部ノイズに対する固有の指
向性を有しており、例えばある方向からの外部ノイズに
対して弱く、他の方向からの外部ノイズには強いといっ
た特性を有している。そこで、金属板６１の両側の側板
６１ａと６１ａの面積を互いに異ならせ、前記指向性に
より外部ノイズに対して弱い方向に位置している側板６
１ａの面積を大きくすることにより、磁気ヘッド固有の
ノイズに対する指向性に対応できる。

【００３４】図８は、上記ノイズキャンセルコイルの組
立体６０の組立て工程を示している。コの字形状の金属
板６１の中央部６１ｃは幅が細くなっている。またボビ
ン６２には、ボビンを上限に区分する割溝６２ａが形成
されている。この割溝６２ａ内に金属板６１の中央部６
１ｃを挟み込むことにより、金属板６１とボビン６２と
が組み合わされる。この組み合せが行われた後にボビン
６２にキャンセルコイル６３が巻かれ、組立体６０が完
成する。

【００３５】図９は、上記組立体６０の他の構造を示し
ている。これにおいては、ボビン６２に予めキャンセル
コイル６３が巻かれている。またボビン６２にはその軸
方向に貫通する角穴６２ｂが形成されている。前記金属
板６１は二分されており、それぞれの金属板には、側板
６１ａと、係合爪６１ｅを有する弾性片６１ｄが一体に
形成されている。両弾性片６１ｄを角穴６２ｂの両端か
ら挿入し、係合爪６１ｅを角穴６２ｂの開口部に係合さ
せることにより、組立体６０の組立てが完了する。な
お、キャンセルコイルを、ケースの外部に設けず、ケー
スの内部に設けてもよい。また本発明の磁気ヘッドは、
音声・コントロール用に限られず、オーディオ用やその
他の用途のものであってもよい。

【００３６】

【発明の効果】請求項１記載の発明では、ケースが非磁
性材料により形成されているため、コアをケースに直接
接触させて位置決めすることが可能になり、従来のよう
に位置決めのための部品が不要になって部品点数が削減
でき、しかもコアの位置決め精度が高くなる。またコア
とケースの穴周囲の間に隙間を設ける必要がないため、
この隙間に磁粉やゴミなどが付着することがない。また
ケースが非磁性材料により型成形されているため、ケー
スの材料として、耐摩耗性に優れ且つ摩擦係数の低いも
のを使用でき、よって従来の前側板などを別体に設ける
必要がない。またケースが型成形されているため、内部
構造を複雑にでき、よって前記コアの位置決めのための
構造やその他の構造をケースに一体に設けることが可能
になる。

【００３７】請求項２記載の発明では、ケースに一体に
形成された弾性片によりコアを加圧しているため、従来
のようにコアを加圧する板ばねが不要になる。

【００３８】請求項３記載の発明では、ケース内に樹脂
を区分する仕切りを一体に形成したため、樹脂の硬化応
力を小さくでき、また樹脂の熱エネルギーも少なくで
き、コアやコイルへの応力や熱による影響をなくして、
磁気ヘッドとしての特性の劣化を防止できるようにな
る。

【００３９】請求項４記載の発明では、ノイズキャンセ
ルコイルを設けることによりノイズの影響を軽減でき
る。特にノイズコイルが巻かれた磁性板をケース外側に
取付け、前記磁性板によりコイルが収納されている部分
のケース外面を覆う構造とすることにより、内部のコイ
ルおよびコアに対するノイズの影響をきわめて小さくで
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による磁気ヘッドの第１実施例を示す分
解斜視図、

【図２】第１実施例の磁気ヘッドの正面図、

【図３】第１実施例の磁気ヘッドの平断面図、

【図４】本発明による磁気ヘッドの第２実施例を示す分
解斜視図、

【図５】本発明の磁気ヘッドの第３実施例を示す縦断面
図、

【図６】本発明の磁気ヘッドの第４実施例を示す斜視
図、

【図７】第１実施例の磁気ヘッドのケース外部にノイズ
キャンセルコイルが設置される状態を示す分解斜視図、

【図８】ノイズキャンセルコイルの組立体の構造の一例
を示す斜視図、

【図９】ノイズキャンセルコイルの組立体の構造の他の
例を示す斜視図、

【図１０】従来の磁気ヘッドの正面図、

【図１１】従来の磁気ヘッドの平断面図、

【図１２】（Ａ）は従来の磁気ヘッドのコアの加圧構造
を示す正面図、（Ｂ）はその底面図、

【符号の説明】

Ｈ１ 音声・コントロール用の磁気ヘッド部 Ｈ２ 消去用の磁気ヘッド部 Ａ 磁気ヘッド部Ｈ１の空間 Ｂ 磁気ヘッド部Ｈ２の空間 １５ ケース １５ａ ケース前面 １５ｂ，１５ｃ ケース側壁 １６ 隔壁 １６ｂ，１６ｄ 弾性片 １７ａ，１７ｂ，１７ｃ 角穴 １８ａ，１８ｂ，１８ｃ 位置決め面 １９ａ，１９ｂ，１９ｃ 位置決めリブ ２１ 音声用のコア ２１ｃ 位置決め面 ２２ ボビン ２３ コイル ３１ コントロール信号用のコア ３１ｃ 位置決め面 ３２ ボビン ３３ コイル ４１ 消去用のコア ４１ｃ 位置決め面 ４２ ボビン ４３ コイル Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３ 磁気ギャップ ５１，５２ ケース ５１ａ 嵌合溝 ５２ａ 嵌合突起 ５５ ケース ５５ａ 仕切板 ５８ ケース ５８ａ 取付け用の突起 ６０ ノイズキャンセルコイルの組立体 ６１ 金属板 ６２ ボビン ６３ キャンセルコイル

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 コアとコアに巻かれたコイルとがケース
   内に収納され、前記コアの磁気ギャップ形成部が、ケー
   スの穴から露出している磁気ヘッドにおいて、前記ケー
   スが非磁性材料を型成形したものであり、前記コアはケ
   ース内に形成された位置決め部に当接して位置決めされ
   ていることを特徴とする磁気ヘッド。
2. 【請求項２】 磁気ギャップにて対向するコアどうしを
   加圧する弾性片がケースの壁部に形成されている請求項
   １記載の磁気ヘッド。
3. 【請求項３】 ケースには、その内部に充填される樹脂
   を区分する仕切りが一体に形成されている請求項１記載
   の磁気ヘッド。
4. 【請求項４】 ノイズキャンセルコイルが巻かれた磁性
   板がケース外側に取付けられ、前記磁性板によりコイル
   が収納されている部分のケース外面が覆われている請求
   項１記載の磁気ヘッド。