JPH0794157B2

JPH0794157B2 - 成形用多層シ−ト材

Info

Publication number: JPH0794157B2
Application number: JP15607087A
Authority: JP
Inventors: 弘文秋元; 貞之竹山; 紀道樋木; 正行近藤
Original assignee: 共和レザ−株式会社
Priority date: 1987-06-23
Filing date: 1987-06-23
Publication date: 1995-10-11
Anticipated expiration: 2010-10-11
Also published as: JPS63319133A

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は、室内特に車両用内装材に使用する軽量でソフ
トな風合と高強度，高剛性を有し、しかも優れた成形賦
形性を具備した成形用多層シート材に関するものであ
る。

〔従来の技術〕

従来、車輌用内装材、特に自動車等には天井用成形積層
材として（１）基材として成形後の賦形性を保持するため、レ
ジン含浸フエルト，ハードボード，断ボール，ポリオレ
フイン系樹脂ハニカム構造体，ポリスチレン発泡体等を
用い、該基材上にプライマー又はホツトメルトフイルム
を介在せしめて塩化ビニルシート，ポリオレフインその
他の熱可塑性樹脂シートとポリウレタン樹脂フオーム又
はポリオレフイン系樹脂フオームを貼着して接合シート
とし、これらを重積した３層構造体からなる複合材。

（２）ポリオレフイン系樹脂よりなり架橋発泡シート
の両面に非発泡プロピレン系重合体シートを積層した３
層積層複合体（例えば特開昭60−208233号公報）。

等が提案開示されている。

〔本発明が解決しようとする問題点〕

しかしながら上記（１）の複合材は基材に用いられるレ
ジンフエルト，ハードボード等には素材にフエノール等
の熱硬化性樹脂液が含浸されており深絞りの成形性があ
る反面重く、近来軽量化が進められている自動車業界の
要望に適合せず、又ポリオレフイン系樹脂ハニカム構造
板，段ボール，ポリスチレン発泡体等を用いると軽量化
は可能であるが深絞り成形が難かしい等の欠点があり、
近来の自動車用成形複合材として満足出来るものではな
い。

また、該成形材は各層材を別々に作成し成形時に積層一
体化するため製造上効率的，コスト的に問題があり、か
つ成形材の総厚が厚いためシヤープで複雑な形状に対す
る成形性に対応出来ないという問題点を包含している。

一方、上記（２）の積層複合材においては軽量化，剛
性，賦形性等の点については満足せしめることが出来る
が、表面硬度が高すぎるためソフトな風合を損う欠点を
有する。

本発明は上記のような問題点を解決すべく鋭意研究の結
果達成したもので、自動車内装材として軽量でソフトな
風合を有し、しかも成形時の賦形性，成形後の形状保持
性並びに剛性に優れ、かつ深絞り性及びシヤープな形状
に適応した成形性能を具備する成形用多層シートで、し
かも簡便に連続して製造することが出来る成形用多層シ
ート材を提供するものである。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明は熱可塑性樹脂シート（ネツト状シートを含む）
の両面に、ポリオレフイン系樹脂の架橋発泡シートが積
層されており、さらに該架橋発泡シートの両面に熱可塑
性ポリオレフイン系合成樹脂シートが積層され、該シー
トのいずれか一方の面に、さらに軟質熱可塑性合成樹脂
シートの表面層が積層されている成形用多層シート材で
ある。

〔作用〕

本発明における熱可塑性合成樹脂シートは、成形用多層
シート材としての軽量化を図り、シヤープな賦形形状と
剛性を得るため、その曲げ弾性率が10,000〜40,000kg/c
m²で、かつそのシート厚は0.05〜0.3mmという極めて薄
いものである。

該厚みが0.05mm未満では成形品の強度，剛性が不満足な
ものとなり、成形品の形状保持性が充分でなく、また0.
3mmを超えると、重量が重く、シヤープな形状のものが
得られない。又上記熱可塑性剛性樹脂シートに換えて前
記ネツトを適用することによりさらに軽量化することが
可能となる。この場合、上記押出機にネツト用ダイスを
用いて形成し、その形状は各種の方形，菱形等特にその
形状を問わないが、その曲げ弾性率がシートと同様10,0
000〜40,000kg/cm²であり、その線条厚が0.05〜5mm、ネ
ツトの線条間隔が５〜30mmのものを用いる。上記の各数
値範囲未満のものを用いると成形品の強度，剛性が不満
足なものとなり、成形品の形状保持性が充分でなく、又
上記数値範囲を超えると重くなり、またシヤープな成形
賦形性のものが得られない。

該熱可塑性合成樹脂シート又はネツトに用いる熱可塑性
樹脂としては、ポリエチレン系樹脂，ポリプロピレン系
樹脂,ABS系樹脂，ポリカーボネート系樹脂，ノリル系樹
脂等の単独若しくは混合物又はこれらの共重合体からな
る着色，非着色のものが使用できる。又剛性，強度及び
成形後の保形性を向上するため、これに補強材として無
機質フイラー又は無機質若しくは合成樹脂製の短繊維等
を混入し使用することができる。この場合、無機質フイ
ラーとしてはマイカ，タルク，炭酸カルシウム等であ
り、短繊維としてはガラス繊維，炭素繊維，アラミド繊
維，ジユート繊維，ビニロン繊維，ポリエステル繊維等
を用いる。但し該補強材の混入量は、前記樹脂に対して
５〜40％であることが好ましい。

前記熱可塑性合成樹脂シート又はネツトの両面に積層す
る前記ポリオレフイン系樹脂の架橋発泡シートはポリエ
チレン樹脂，ポリプロピレン樹脂等のポリオレフイン系
樹脂単独若しくは混合物又はこれ等の共重合体の着色又
は無着色の架橋発泡シートであり、該シートはその発泡
倍率が10〜40倍で、その厚みが２〜6mmのものを用い
る。

該シートに上記の発泡倍率の数値範囲未満のものを用い
ると風合が硬くなりソフト性に欠け、又重量が重くな
り、かつ成形時の成形性が悪くなりシヤープな形状の製
品が得がたく、又上記の数値範囲を超えると成形品の剛
性が低下し、かつ成形時にフオームが圧潰して目的とす
る製品が得られないので好ましくない。

又該シートの厚みが上記の数値範囲未満では薄すぎて成
形品としてのソフト性，クツシヨン性，剛性に欠け、成
形時にフオームが圧潰し車輌用内装材としての防音，断
熱効果が得られず、又上記の数値範囲を超えると重量的
に重くなり、又成形時にシヤープな形状のものが出来ず
賦形性に問題が生ずる。

さらに、本発明は両面のポリオレフイン系架橋発泡シー
ト上に夫々熱可塑性ポリオレフイン系合成樹脂シートが
積層されている。

こゝに、熱可塑性ポリオレフイン系合成樹脂シートは、
ポリエチレン樹脂，ポリプロピレン樹脂単独かもしくは
これらの混合物又はこれらの共重合体を着色又は非着色
してシートとして用い、該シートは曲げ弾性率が5,000
〜40,000kg/cm²であり、かつそのシート厚が0.05〜0.5m
mのものを用いる。上記の各数値範囲未満のものを用い
ると成形品の強度，剛性，形状保持性が充分でなく、又
上記数値を超えると重くなり軽量化を阻害し好ましくな
い。

本発明は前述のように５層に積層形成されている複合材
の何れか一方の面に、さらに表皮層として軟質熱内可塑
性合成樹脂シートが積層されて６層構成とされた多層複
合材である。該表皮層に使用する軟質熱可塑性合成樹脂
シートとしてはポリ塩化ビニル，ポリ酢酸ビニル，ポリ
ウレタン，ポリアミド，ポリエチレン又はポリプロピレ
ン等の単独若しくはこれらの混合物又はこれらの共重合
体からなる樹脂で着色又は非着色のものからなる。

また、該軟質熱可塑性合成樹脂層の厚みは0.05〜1.0mm
で、0.05mm未満では成形賦形後の製品の耐引掻強度，耐
摩耗強度等の表面強度が低下し好ましくなく、また1.0m
mを超えると重量的に重くなり、軽量化が阻害されると
共に、成形時にシヤープな形状が得られず、いずれの場
合においても本発明の目的を達成することができない。

即ち、本発明は、多層複合シート材の芯材として、強
度，剛性を有する熱可塑性樹脂を配置し、その両面にポ
リオレフイン系樹脂の架橋発泡シートを積層し、さらに
該ポリオレフイン系樹脂の架橋発泡シート画面上に強
度，剛性，形状保持性を有する熱可塑性ポリオレフイン
系合成樹脂シートを積層したものであるため、各層の物
性が夫々相乗され、従つて薄く軽量でソフトな風合を有
し、しかも成形時の賦形性は勿論、成形後の形状保持性
並びに剛性に優れたものたらしめることができる。

つぎに本発明の製造法について例示すれば、先づ熱可塑
性樹脂シート又はネツトの両面を、ポリオレフイン系樹
脂の架橋発泡シートで積層して３層構造の複合体を形成
する。該複合体の形成方法としては、前記熱可塑性合成
樹脂シート又はネツトを押出機を用いて形成すると同時
に前記発泡シートをその両面に連続的に供給して接合一
体化して複合体を形成するが特に上記のネツトを用いる
場合には、その接合の寸法に予め赤外線ヒーター等の加
熱装置を用いて前記架橋発泡シートの接合面を予備加熱
することにより積層層間の接合をより充分なものとする
ことができる。又上記複合体は予め押出機を用いて上記
熱可塑性合成樹脂シート又はネツトを形成した後、熱ラ
ミネート機を用いて連続的に接合するか、あるいは接着
剤を用いて連続的に接合して上記複合体としても良い。

つぎに、本発明は上記の３層複合体を積層形成した後、
該３層複合体の両面に熱可塑性ポリオレフイン合成樹脂
シートを積層し、該シートのいずれか一方の面にさらに
軟質熱可塑性合成樹脂シートの表面層を形成し６層複合
体を積層形成し続いてこれ裁断して製品とする。この場
合、上記の積層の方法としては前記３層複合体の両面に
押出機を用いて熱可塑性ポリオレフイン系合成樹脂シー
トをそれぞれの面に連続的に積層し、次いでそのいずれ
か一方の片面に表面層として軟質熱可塑性合成樹脂シー
トを同様に押出機を用いて積層一体化すると同時に、該
ラミネートに使用する積層ロール（ロールに凹凸模様を
付形した絞付兼用ロール）を用いて該層表面に絞模様を
形成することもできる。又該表面層の積層は前記熱可塑
性ポリオレフイン系合成樹脂シートを上記３層複合体の
いずれか一方の片面に積層する時、共押出法により同時
に連続的に形成しても良い。

又本発明の成形用多層シート材を上記の如く積層形成後
その表面に一般に使用されている絞押機を用いて絞模様
を施すか、グラビア印刷機，ロータリースクリーン印刷
機等を用いてプリント模様を施すか、又は絞模様と印刷
模様の両者の模様を施すことも出来る。この場合絞模様
の形成は印刷模様の形成の前又は後の何れの場合であつ
ても良い。かくすることにより華麗で多様な意匠性を付
与することにより製品にさらに高付加価値性を与えるこ
とが出来る。

本発明の成形用多層シート材は一定の寸法にカツト，裁
断して製品とし、さらに真空成形法，圧空成形法，プレ
ス成形法等の各種成形法によつて各車輌用内装部位に応
じた形状に成形することができる。

〔実施例〕

以下本発明の具体的構成を実施例によつて説明する。

実施例１熱可塑性合成樹脂シート素材として下記配合組成物をＴ
型ダイスを有する押出機を用いて、押出加工温度約210
℃、押出スピード約10m/minの押出条件でシート厚約0.1
mmで、その冷却時における曲げ弾性率が23,000kg/cm²を
有するシートを形成すると同時に該シートが未だ溶融状
態にある間にその上下両面にポリオレフイン系樹脂の架
橋発泡シートとして厚さ約2.0mmで発泡倍率が30倍の下
記のポリプロピレン架橋発泡シートをラミネーターを用
いて両面に積層し３層複合体を得た。

次に押出機にフイードブロツクを装着し、押出加工温度
約220℃、押出スピード約6m/minの押出条件で熱可塑性
ポリオレフイン系樹脂シートとして、シート厚約0.2mm
で、その冷却時における曲げ弾性率が17,000kg/cm²を有
する下記配合組成よりなる上面ポリプロピレン樹脂シー
トと、表面層シートとしてシート厚約0.15mmの下記配合
組成を有するポリオレフイン系エラストマーよりなる着
色軟質熱可塑性合成樹脂シートを共押出して積層すると
同時に、上記２層積層シートが未だ溶融状態にある間
に、絞付ロールを装着したラミネートを用いて前記３層
複合体を連続供給して該２層積層シートのポリプロピレ
ン樹脂層面側と積層すると同時に上記表面層のシート面
に皮絞調の絞模様を付形し、連続的に５層構造の積層体
を得た。

次にＴダイを有する押出機を用いて下記組成を有する下
面ポリプロピレン樹脂シートとして押出加工温度約210
℃、押出スピード約5m/minの押出条件でシート厚約0.3m
m、その冷却時における曲げ弾性率が30,000kg/cm²を有
するシートを形成すると同時に、該シートが未だ溶融状
態にある間に、前記の５層構造の積層体を連続供給し、
その最下面即ちポリプロピレン架橋発泡シート面にラミ
ネーターを用いて連続積層して６層構造を有する積層体
を得た。次いでこれを裁断機を用いて一定寸法に裁断し
成形用多層シート材を得た。得られた製品を真空成形機
を用いて成形したところ、軽量で表面がソフトな肌合を
有し、剛性，強度に秀で、しかも優れた深絞り成形性と
シヤープな賦形性と、成形後の形状保持性を具備すると
共に、表面に凹凸模様を数する意匠性に富んだ付加価値
の高い優れた自動車用内装部材が得られた。

（１）（表面層軟質熱可塑性合成樹脂シート配合組
成）ポリオレフイン系エラストマー（ミラストマー8030N ：三井石油化学工業（株）製） 100重量部チタンホワイト顔料 10重量部カーボンブラツク顔料１重量部シニアンブルー顔料４重量部（２）（上面ポリオレフイン系合成樹脂シート配合組
成）ポリプロピレン樹脂（Ｂ−200:三井石油化学工業（株）製） 100重量部（３）（下面ポリオレフイン系合成樹脂シート）ポリプロピレンコーポリマー樹脂（Ｊ−340:三井石油化学工業（株）製） 100重量部タルク（竹原化学工業（株）製） 35重量部（４）（上下面ポリオレフインの架橋発泡シート）ポリプロピレンフオーム（AP66:トーレ（株）製）（５）（熱可塑性合成樹脂シート又はネツトの配合組
成）ポリプロピレンコーポリマー（Ｂ−240:三井石油化学工業（株）製） 80重量部タルク（竹原化学工業（株）製） 20重量部実施例２実施例１の熱可塑性樹脂シートに代えて正方形の形状を
有し、その厚みが約0.3m/mで線状間隔が約20mmの下記配
合組成を有するネツトを用い、又軟質熱可塑性合成樹脂
シートの表面層にシート厚約0.05mmの下記配合組成を有
するポリアミド樹脂シートを用いる以外全て実施例１と
同一の素材と同一方法を用いて６層構造を有する成形用
多層シート材を得た。得られた製品は実施例１と性能，
成形性，並びに成形後の形状に秀で、しかも意匠性に富
んだ付加価値の高い優れた自動車用内装部材であつた。

（１）（表面層軟質熱可塑性合成樹脂シート配合組
成）ナイロン12（フランス国ATOCHEM社製） 100重量部チタンホワイト顔料８重量部ベンガラ顔料１重量部チタンイエロー顔料２重量部（２）（熱可塑性合成樹脂ネツトの配合組成）ポリプロピレンコーポリマー樹脂（Ｂ−240:三井石油化学工業（株）製） 65重量部タルク（竹原化学工業（株）製） 35重量部〔効果〕以上の如く本発明は芯材に剛性，強度を有する熱可塑性
合成樹脂シートを用い、その両面にポリオレフイン系樹
脂の架橋発泡シート及び熱可塑性ポリオレフイン系合成
樹脂シートを順次積層し、さらに該熱可塑性ポリオレフ
イン系合成樹脂シートの何れか一方の面に軟質熱可塑性
合成樹脂シートの表面層を積層することによつて、軽量
でソフトな風合と立体感並びに良好なクツシヨン性を有
し、さらに成形時の賦形性，成形後の形状保持性並びに
合成を具備した製品とすることができる。

また、本発明は従来のシート材と同様に簡単に、かつ連
続的に製造することができるため、生産能率を向上でき
るという利点がある。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】熱可塑性合成樹脂シートの両面に、ポリオ
レフィン系樹脂の架橋発泡シートが積層されており、さ
らに該架橋発泡シートの両面に、夫々熱可塑性ポリオレ
フィン系合成樹脂シートが積層されており、該熱可塑性
ポリオレフィン系合成樹脂シートのいずれか一方の面に
さらに軟質熱可塑性合成樹脂シートからなる表面層が積
層形成されていることを特徴とする成型用多層シート
材。
【請求項２】熱可塑性樹脂シートの厚みが、0.05〜0.3m
mであり、その曲げ弾性率が10,000〜40,000kg/cm²であ
ることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の成形用
多層シート材。
【請求項３】熱可塑性樹脂シートが、線状厚0.05〜5mm
で、かつその線状間隔が５〜30mmであるネット状シート
であって、その曲げ弾性率が10,000〜40,000kg/cm²であ
ることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の成形用
多層シート材。
【請求項４】ポリオレフィン系樹脂の架橋発泡シートの
発泡倍率が、10〜40倍で、かつその厚みが２〜6mmであ
ることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の成形用
多層シート材。
【請求項５】熱可塑性ポリオレフィン系合成樹脂シート
の曲げ弾性率が5,000〜40,000kg/cm²であり、そのシー
ト厚が0.05〜0.5mmであることを特徴とする特許請求の
範囲第１項記載の成形用多層シート材。