JPH0796164A - 被覆電融アルミナ粒およびその製造方法 - Google Patents

被覆電融アルミナ粒およびその製造方法

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JPH0796164A JP5238413A JP23841393A JPH0796164A JP H0796164 A JPH0796164 A JP H0796164A JP 5238413 A JP5238413 A JP 5238413A JP 23841393 A JP23841393 A JP 23841393A JP H0796164 A JPH0796164 A JP H0796164A
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alumina
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Abstract

(57)【要約】 【目的】 研削性能を高めた研削材および熱衝撃性の優
れた耐火材として使用し得る被覆電融アルミナ粒を提供
する。 【構成】 チタン酸アルミニウムを電融アルミナ粒表面
に被覆した粒並びに当該粒よりなる研削材。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、チタン酸アルミニウム
で緻密に表面が被覆された電融アルミナ粒、該アルミナ
粒よりなる研削性能が高い砥粒、熱衝撃抵抗の大きい耐
火材、並びに該砥粒を含む砥石または研磨布紙に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】人造研削材についてＪＩＳ Ｒ６１１１
−１９８７に規定されているようにバイヤー法で精製さ
れたアルミナを電気炉で溶融して造られたアルミナ質研
削材には白色アルミナ研削材（ＷＡ）、淡紅色アルミナ
研削材（ＰＡ）、解砕型アルミナ研削材（ＨＡ）等があ
り、靭性的にはＨＡ＞ＰＡ＞ＷＡの順で高くなっている
が、工具鋼等の難被削材には、未だ十分満足すべき研削
性能が得られているとは言い難いため、上記電融アルミ
ナ等の表面に種々の添加剤を被覆することが試みられて
いる。
【０００３】例えば、特公昭３９−２５６２０では、電
融アルミナ研削材表面に鉄化合物を０.５〜２.０％被着
させ、７００〜９５０℃に加熱し、酸化鉄の薄層を研削
材表面に形成させている。また特公昭４０−１６５９４
では、電融アルミナ研削材表面にクロム化合物を０.０
１〜１.０％被着させ、８００〜１４００℃に加熱し、
クロムの化合物の薄層を研削材表面に形成させている。
更に特公昭４４−６３７では、電融アルミナ研削材表面
に銅化合物を０.２〜２.０％被着させ、９００〜１２５
０℃に加熱し、酸化銅の薄層を研削材表面に形成させて
いる。特公昭４４−６３８では、電融アルミナ研削材表
面にニッケル化合物を０.２〜２.０％被着させ、８００
〜１０００℃に加熱し、酸化ニッケルの薄層を研削材表
面に形成させている。これらのものは、電融アルミナの
インゴットの粉砕時に生じる微小なきずを除去するもの
であって、本質的に研削材自体が改善されたとは言い難
い。
【０００４】また、特公昭３９−１１１９６では電融ア
ルミナ研削材表面に、コロイド状アルミナの被膜を形成
させることを開示している。更に、特公昭４０−１４３
５７では、有機接着剤溶液で、研削材表面を湿潤させた
後、Ｆｅ2 Ｏ3 −ＺｎＯ−ＭｎＯの混和物、ＴｉＯ2 −
ＳｉＯ2 −ＺｎＯ混和物、ＴｉＯ2 等の窯業材料粉末を
付着させ、加熱によりそれらを融着させる方法を開示し
ている。これらのものは、いずれも砥石製造時に、結合
剤との濡れをよくし、砥石として強靭化をはかるもので
あって、本質的に研削材自体が改善されたとは言い難
い。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記の前段に記載され
ている種々の添加剤で研削材の表面を被覆させたとして
も、表面の傷を被うように物理的に被覆されているた
め、その被覆層は容易に脱落し易いので、研削性能はそ
れ程改善されることにはならない。また、上記の後段に
記載している結合剤との濡れをよくし研削材の保持力を
向上させた場合も実質的に研削材本体の改質にはなって
おらず、研削性能の向上には程遠いものである。
【０００６】本発明はより優れた研削性能を持つ研削材
および熱衝撃性の優れた耐火材として使用し得る被覆電
融アルミナ粒を目的とし、特に被覆層の密着性を向上
し、化学結合により被覆層の剥離や脱落をなくすことお
よび被覆によりアルミナ粒の強度と靭性を向上させるこ
とを主眼として本発明はなされたものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】発明者は上記目的を達成
すべき努力し、いろいろ検討した結果、本発明を見出し
た。即ち、チタン酸アルミニウムで被覆されていること
を特徴とする被覆電融アルミナ粒および該被覆電融アル
ミナ粒からなる研削材または研磨材、該研削材を含む砥
石または研磨布紙並びに電融アルミナ粒表面に、Ｔｉを
含有する化合物を付着した後、１２００℃以上に加熱
し、チタン酸アルミニウムを生成させることを特徴とす
るチタン酸アルミニウム被覆電融アルミナ粒の製造方法
を見出した。
【０００８】本発明で被覆される電融アルミナとして
は、人造研削材の規格のＪＩＳ Ｒ６１１１−１９８７
に記載されている種類のうち、褐色アルミナ研削材
（Ａ）、白色アルミナ研削材（ＷＡ）、淡紅色アルミナ
研削材（ＰＡ）並びに解砕型アルミナ研削材（ＨＡ）に
該当する電融アルミナをいう。ただし、該ＪＩＳの規定
の粒度、品質等に限定するものではない。
【０００９】次に、本発明の被覆電融アルミナ粒の製造
方法について述べる。電融アルミナ研削材等の粒に対
し、まずＴｉを含む化合物を該粒の表面に付着させる。
Ｔｉを含む化合物としては、ルチル、アナターゼのよう
な酸化チタンの微粉末、チタン酸鉄、チタン酸マグネシ
ウム、チタン酸ニッケルのごときチタン酸塩、四塩化チ
タン、四塩化チタン水溶液のごとき水溶性の化合物、チ
タニウムイソプロポキシド、チタニウムブトキシド等の
アルコキシド等が使用し得る。
【００１０】付着させる量は、アルミナに対し、ＴｉＯ
2 換算で０.０３〜３.０wt％が好ましい。付着量が０．
０３wt％未満では生成するチタン酸アルミニウムの量が
少なすぎ粒表面の全面に均一に被覆させることが難し
く、３．０wt％を越えるとＴｉ成分が過剰になり、チタ
ン酸アルミニウムは生成されても未反応のＴｉＯ2 等が
残り被覆膜の特性を劣化させることになる。付着させた
量が実質的にアルミナと反応し、チタン酸アルミニウム
を造り、被膜となる。
【００１１】Ｔｉを含む化合物を電融アルミナ粒に付着
させる方法について述べる。Ｔｉを含む化合物として、
酸化チタンやチタン酸塩等の微粉末をアルミナ粒表面に
付着させる場合は、上記微粉末とアルミナ粒とを混合し
ても、うまくアルミナ粒表面に付着せず分離する場合が
あるが、その場合には、アルミナ粒に対し、５〜２０wt
％程度の水等の液体でアルミナ粒表面を濡らした後、付
着させる微粉末を塗すようにすればよい。また、水溶性
または有機溶媒可溶なＴｉ化合物をアルミナ粒表面にコ
ートする場合は、溶媒量を粒表面を濡らす程度（５〜２
０wt％が好ましい）使用し、電融アルミナ粒に混合すれ
ばよい。
【００１２】付着後、乾燥し、余分な水分や溶媒を除
く。乾燥すると、溶媒が飛散し、粒表面にＴｉ塩、Ｔｉ
の水酸化物が付着した状態になる。付着させる際、溶媒
の量が多いと、乾燥中に溶質が移動し、付着量が不均一
になったり、粒同士が付着物を介在して固まった状態に
なる。付着させる量が少ない時には、固まることは比較
的少ないが、付着させる量が多い場合には、固まりをほ
ぐす時に付着物が剥がれたり、付着の厚みが不均一にな
り易い。比較的多量の溶媒が必要な場合は、固着や乾燥
中の溶質の移動を防ぐために、回転式や流動式の乾燥機
を使用することが好ましい。付着後の乾燥は、温度とし
て４０〜９０℃が好ましく、比較的低温でゆっくり乾燥
した方がより好ましく、９０℃を越える高温では、乾燥
後の水分が皆無になり、せっかく付けた付着物が脱離す
るので好ましくない。また乾燥時間も１０〜２０時間程
度が好ましい。
【００１３】乾燥後、乾燥試料をアルミナ坩堝等の坩堝
に入れ、電気炉等で加熱し、付着したＴｉを含む化合物
とアルミナとを反応させる。すると電融アルミナ粒表面
にチタン酸アルミニウム被膜が形成される。この際の加
熱温度は１２００℃以上でチタン酸アルミニウムの融点
１８６０℃以下の範囲が好ましく、より好ましくは１４
００〜１７００℃である。１２００℃程度からチタン酸
アルミニウムが生成されるが、長時間を要するから１４
００℃以上がより好ましい。チタン酸アルミニウムの融
点に近いと粒同士が融着し易いので１７００℃以下がよ
り好ましい。１４００℃では３０分以上保持することが
好ましく、１７００℃では５分程度と短くてよい。
【００１４】このようにして製造された本発明のチタン
酸アルミニウムで被覆された電融アルミナ粒について述
べる。電融アルミナ粒の表面が１０〜２０μｍの厚みの
チタン酸アルミニウム膜で被覆されている。Ｔｉは総て
チタン酸アルミニウムとなっていて、Ｘ線回折ではそれ
以外のＴｉ化合物は検出されなかった。また、表面から
２５μｍを越える内部にはＴｉ元素は入り込んでいなか
った。本発明の被覆電融アルミナ粒は、未被覆電融アル
ミナ粒より硬度が高くなり、荷重５００ｇでのマイクロ
ビッカース硬度で、２１００kg／mm2 未満であるものが
被覆により２１００kg／mm2 以上となる。本発明にて電
融アルミナ粒表面を被覆するチタン酸アルミニウムは、
低温型のβ−チタン酸アルミニウムである。
【００１５】前述のように１２００℃以上で熱処理した
後、室温にまで冷却し、目的とする砥粒の所定粒度に再
度篩分け等で整粒し、目的の粒度をもつ本発明の砥粒を
得る。ＪＩＳ Ｒ６１１１−１９８７の人造研削材また
はＪＩＳ Ｒ６００１−１９８７の研磨材の粒度に規定
されている粒度に、研削材または研磨材はそれぞれ整粒
されるのが一般的であるが、これらの規定に限定される
ものではない。本発明の砥粒は、遊離砥粒として用いる
ほか、下記の砥石並びに研磨布紙にも使用される。本発
明の砥石は、当該砥粒をビトリファイドボンド、メタル
ボンドまたはレジンボンド等の結合剤で成形硬化させる
ことによって製造される。特に結合剤の中でもビトリフ
ァイドボンドを用いた砥石が好ましい。ビトリファイド
ボンド砥石に用いられている結合剤は長石、陶石、ホウ
砂、粘土等を適宜混合して調製される一般的にフリット
といわれるもので、その成分はＳｉＯ2 ，Ｂ2 Ｏ3 ，Ａ
ｌ2Ｏ3 ，Ｆｅ2 Ｏ3 ，ＣａＯ，ＭｇＯ，Ｎａ2 Ｏ，Ｋ2
Ｏ等である。ビトリファイド砥石は、このような結合
剤に若干のデキストリン等の糊剤を入れて、砥粒と混合
し、プレス成形し、乾燥した後、焼成して造られる。焼
成温度は９５０〜１１５０℃が好ましい。
【００１６】また、研磨布紙は、基材と砥粒とを接着剤
で接着させることにより製造される。接着剤としては優
れた研磨特性と耐水性のためにフェノール樹脂系接着剤
が好ましく、レゾルシノールまたはその誘導体を併用す
ることにより硬化条件を緩和することもできる。研磨布
紙用基材としては、紙、織布、不織布等が例示される。
重研削用の研削ベルト等に対しては、ポリエステル繊維
による織布も用いられ、その他研磨不織布にはナイロン
等合成繊維による不織布が基材として用いられる。各種
ある研磨布紙の中で、製品規格としてＪＩＳが制定され
ているのは、広く一般に使用されている研磨布（Ｒ６２
５１）、研磨紙（Ｒ６２５２）、耐水研磨紙（Ｒ６２５
３）、エンドレス研磨ベルト（Ｒ６２５４）、研磨ディ
スク（Ｒ６２５５）、研磨ベルト（Ｒ６２５６）および
円筒研磨スリーブ（Ｒ６２５７）であるが、本発明の研
磨布紙はこれらに限定されるものではない。ＪＩＳの制
定がないものとして本発明として重要なものは研磨不織
布で、これは研磨材と繊維（ナイロン、ポリエステル繊
維等）および接着剤との３構成要素によって、研磨用の
不織布として構成された可撓性研磨材料（研磨布）であ
る。このものは、不規則に交錯する構成要素繊維の三次
元網状組織と大きな容積の連通空隙を持ち、厚さ２〜８
mm程度で可撓性、圧縮復元性に優れた構造特性を具備し
ているものである。
【００１７】
【実施例】以下に実施例および比較例により説明する。 実施例１ 白色電融アルミナ研削材（昭和電工(株)製ＷＡ）の＃６
０粒度のものを５００ｇ、ＳＵＳ３０４製バットにとっ
た。一方、アナターゼ型ＴｉＯ2 微粉末（石原産業
（株）製Ａ−１００、平均粒径０．２μｍ）１．２５ｇ
(アルミナに対し、ＴｉＯ2 換算で０．２５wt％)を５０
ml蒸留水に分散させ、２．４４wt％濃度の分散液を前記
の研削材入りバットに入れ、撹拌しながら混合し、研削
材表面にＴｉＯ2 微粉末を付着させた。付着後、６０℃
で１６時間熱風式乾燥機で、残留水分２．３％まで乾燥
した。
【００１８】その後、付着研削材をアルミナ坩堝に移
し、マッフル炉内で、１５００℃まで７時間で昇温し、
１０時間保持し、加熱を停止し炉内で自然放冷した。室
温まで冷却後、３５０〜２１０μｍの篩網で整粒し、粒
同士が固着して粗くなった粒や未付着のＴｉＯ2 微粒子
を取り除き、＃６０の研削材を得た。このようにして得
られた研削材の密度は３．９８ｇ／cm3 で、粒子の荷重
５００ｇでのビッカース硬度は２１３０kg／mm2 であっ
た。
【００１９】また、得られた研削材をＸ線回折装置を用
いて、研削材表面に生成した物質の定性分析を行った結
果、チタン酸アルミニウムのみが生成されていた。研削
材の靭性は、ＪＩＳ Ｒ１６２８−１９７５人造研削材
の靭性の試験方法(ボールミル法)に準拠した、Ｃ係数と
して定義される方法によって測定した。即ち、試料約２
５０ｇをＪＩＳ Ｒ６００１−１９８７に規定される標
準篩を用いて、ロータップ試験機によって１０分間篩分
ける。３段目に留まった試料の全量を更に１０分間篩分
け、再び３段目の篩に留まった試料１００ｇを供試試料
とする。この試料をＪＩＳ Ｒ６１２８−１９７５に規
定される方法でボールミル粉砕する。粉砕試料を標準篩
を用いて５分間篩分け、４段目に留まった試料の重量を
測り、Ｒ（Ｘ）とする。また、標準試料としてＪＩＳ
Ｒ６１２８−１９７５に規定される黒色炭化けい素質研
削材の＃６０を用いて同様の操作を行い、ボールミル粉
砕後４段目に留まった試料の重量をＲ（Ｓ）とし、次式
によりＣ係数を算出する。 Ｃ係数＝ｌｏｇ（１００／Ｒ（Ｘ））÷ｌｏｇ（１００
／Ｒ（Ｓ）） この値が小さい程、高靭性となるが、実施例１の研削材
のＣ係数は０．７７であった。
【００２０】実施例２ ＴｉＯ2 微粉末の量を５．１ｇ(アルミナに対しＴｉＯ2
換算で１．０wt％)とする以外は実施例１と同様に作成
を行った。このようにして得た、研削材の密度は３．９
８ｇ／cm3 で、粒子の荷重５００ｇでのビッカース硬度
は２１６０kg／mm2 であった。またＣ係数は０．７９で
あった。
【００２１】実施例３ チタンテトライソプロポキシド（和光純薬製）８．９ｇ
（アルミナに対しＴｉＯ2 換算０．５wt％）を、実施例
１と同一の研削材が同量入ったバットに入れ、撹拌後、
イソプロピルアルコール５０mlを加え、混合を続け、研
削材表面にチタンテトライソプロポキシドを付着させ
る。付着後、ホットプレート上で加熱し、撹拌しながら
アルコール分を全量揮発させた。乾燥後、研削材をアル
ミナ坩堝に移し、マッフル炉内で１４００℃まで７時間
で昇温し、２時間保持し、加熱を停止し炉内で自然放冷
した。室温まで冷却した後、３５０〜２１０μｍの篩網
で整粒し実施例１と同様に＃６０の研削材を得た。得ら
れた研削材の密度は３．９８ｇ／cm3 で、粒子の荷重５
００ｇでのビッカース硬度は２１８０kg／mm2 であっ
た。またＣ係数は０．７６であった。また得られた研削
材をＸ線回折装置を用いて、研削材表面に生成した物質
の定性分析を行った結果、チタン酸アルミニウムのみが
生成されていた。
【００２２】実施例４ 四塩化チタン水溶液（昭和タイタニウム(株)製：Ｔｉ含
有率１５．４wt％）をアルミナに対しＴｉＯ2 換算で
０．５wt％に相当する量９．８ｇを水５０mlに溶解した
水溶液を用いる以外は実施例３と同様に作成を行った。
このようにして得られた研削材の密度は３．９８ｇ／cm
3 で、ビッカース硬度は２１３０kg／mm2で、Ｃ係数は
０．７５であった。また得られた研削材をＸ線回折装置
を用いて、研削材表面に生成した物質の定性分析を行っ
た結果、チタン酸アルミニウムのみが生成されていた。
【００２３】実施例５ 四塩化チタンと塩化ニッケルを水酸化ナトリウムで中和
共沈させ、塩化ナトリウム存在下に８００℃で焼成し、
脱塩後粉砕し、遠心分離処理して得たＮｉＴｉＯ3 （Ｎ
ｉＯ・ＴｉＯ2 ）微粉末(平均粒径０．０５８μｍ)の濃
度３．０２wt％水分散液を８３．１ｇ（アルミナに対
し、ＴｉＯ2 換算で０．２６wt％相当）を研削材と混合
する以外は実施例１と同一条件、操作で試料を造った。
得られた研削材の密度は３．９９ｇ／cm3 で、ビッカー
ス硬度は２１９０kg／mm2 で、Ｃ係数は０．７５であっ
た。また、得られた研削材をＸ線回折装置を用いて、研
削材表面に生成した物質の定性分析を行った結果、チタ
ン酸アルミニウムと酸化ニッケル・アルミナスピネルが
生成されていた。
【００２４】比較例１〜２ 昭和電工(株)製白色電融アルミナＷＡおよび単結晶電融
アルミナＳＡの＃６０の研削材のそれぞれの密度、硬
度、Ｃ係数を求めた。その結果を次表に示す。
【００２５】
【表１】
【００２６】比較例３ 特公昭４０−１６５９４の追試の目的で、研削材を次の
ようにして造り、その特性を求めた。即ち、実施例１と
同じ＃６０のＷＡ研削材５００ｇに対し、無水クロム酸
（ＣｒＯ3 ）の５wt％水溶液をＣｒＯ3 で０．５wt％に
なるように加え、粒表面に付着させ、１２００℃で２時
間処理し、表面に酸化クロムの層を形成した研削材を得
た。得られた研削材密度は３．９６ｇ／cm3 、硬度は２
０７０kg／mm2 、Ｃ係数は１．０５であった。
【００２７】比較例４ 特公昭４４−６３８の追試の目的で、研削材を次のよう
にして造り、その特性を求めた。比較例３と同様な＃６
０のＷＡに対し、硝酸ニッケル水溶液を硝酸ニッケルで
０．５wt％になるように加え、乾燥後、９００℃で２時
間加熱し、表面に酸化ニッケルの層をもつ研削材を得
た。その研削材の密度は３．９５ｇ／cm3 、硬度は２０
４０kg／mm2 、Ｃ係数は１．０９であった。
【００２８】実施例６〜１０および比較例５〜８ 実施例１〜５および比較例１〜４の研削材(＃６０)１０
０重量部に対し、それぞれ、ビトリファイド砥石用ボン
ドとしてホウケイ酸フリットを１３重量部、更に、デキ
ストリン２重量部、水２．５重量部をミキサーで混合し
た。なお、使用したホウケイ酸フリットの組成は、Ｓｉ
Ｏ2 ７０wt％、Ａｌ2 Ｏ3 ７wt％、Ｂ2Ｏ3 １８wt％、
（Ｎａ2 Ｏ＋Ｋ2 Ｏ）４wt％、(ＣａＯ＋ＭｇＯ)０．５
wt％であった。混合後、プレス成形し、その砥粒率４５
％の成形体を１１０℃で２０時間乾燥した後、１０５０
℃で２０時間熱処理する。冷却の際、特に５００〜６０
０℃間は１℃/min以下でゆっくり冷却した。このように
してＪＩＳ Ｒ６２１０規定の結合度Ｋのビトリファイ
ド砥石を造った。総て、砥石の寸法は、外径２００mmφ
×厚み１９mm×内径５０．８mmφである。
【００２９】実施例１１〜１５および比較例９〜１２ 実施例５〜１０および比較例５〜８のビトリファイド砥
石につき下記の試験条件で研削性能を評価した。 試験条件 機械 ：岡本平研 ＰＳＧ−52ＤＸ(3.7kW） 研削方式 ：プランジ研削 ダウン・カット 手動
切込 被削材 ：ＳＵＪ−２（ＨRC60）、100mm長×50m
m高×10mm厚 砥石周速度 ：2000ｍ/min テーブル速度 ： 20ｍ/min 切込寸法 ：ΔＲ 20μｍ/pass 総切込寸法 ：５mm 研削幅 ：10mm スパークアウト：１ 研削油 ：ノリタケクール Ｋ−82Ｂ（水溶性研
削油） ドレス条件 ：単石ダイヤモンドドレッサー 切込み ：ΔＲ 20μｍ/pass リード ：0.2mm/r.p.m. スパークアウト：なし その結果、研削比、最大消費電力費（無負荷電力（０．
４kW）を除いた値）および面粗さにつき表１に示す値を
得た。
【００３０】
【表２】
【００３１】表１からわかるように、本発明のアルミナ
粒を研削材として使用した場合、研削比は市販のＷＡ研
削材の約２倍程度、ＳＡ研削材の１．７倍程度高く、ま
たクロム酸を表面被覆した比較例３に対しても１．５倍
程度、酸化ニッケルを表面被覆した比較例４に対しても
１．８倍程度の高い性能を示す値を得た。研削性能がよ
いのに最大消費電力費も比較例に比べて低い値を示して
おり、更に面粗さも、比較例に比べて優れていた。
【００３２】実施例１６ 使用する研削材をＴｉＯ2 を０．３０wt％含む解砕型ア
ルミナ研削材（昭和電工（株）製ＳＡ）とした以外は、
実施例１と同様に研削材の作成を行った。得られた研削
材の密度は３．９８ｇ／cm3 で、粒子の荷重５００ｇで
のマイクロビッカース硬度は２２１０kg／mm2 であり、
Ｃ係数は、０．６９であった。またＸ線回折装置を用い
て、研削材表面に生成した物質の定性分析を行った結
果、チタン酸アルミニウムのみが生成されていた。また
この研削材について実施例６〜１０と同様にして砥石を
作成し実施例１１〜１５と同様に研削性能を評価した結
果、研削比が７８（mm3 ／mm3 ）、最大消費電力値が
１．５（kW／cm）、面粗さが８（μRz）であった。
【００３３】実施例１７ バイヤー法アルミナに酸化チタンを０．７重量％添加
し、アーク炉で溶融、固化した後粉砕整粒して得た＃６
０の研削材を使用し、加熱温度を１４００℃、保持時間
を５時間とした以外は、実施例１と同様に研削材の作成
を行った。得られた研削材の密度は３．９７ｇ／cm3
で、荷重５００ｇでのマイクロビッカース硬度は、２１
５０kg／mm2 で、Ｃ係数は０．７０であった。
【００３４】実施例１８ 褐色溶融アルミナ研削材（昭和電工（株）製Ａ−４０）
の粒度＃６０のもの５００ｇにアナターゼ型ＴｉＯ2 微
粉末（石原産業（株）製Ａ−１００、平均粒径０．２μ
ｍ）１３ｇを１００mlの蒸留水に分散させたものを加
え、よく撹拌しながら混合し、研削材の表面にＴｉＯ2
微粉末を付着させた。付着後６０℃で２０時間熱風式乾
燥機で、残留水分２．８wt％まで乾燥した。その後、付
着研削材をアルミナ坩堝に移し、マッフル炉内で、１４
００℃まで６時間で昇温し、３時間保持した。得られた
研削材の密度は３．９８で処理前の密度と変りなかっ
た。また荷重５００ｇでのマイクロビッカース硬度は、
２０２０kg／mm2 で処理前の硬度２０１０kg／mm2 と差
はなかった。またＣ係数は処理前で１．１０、処理後で
も１．１０と変化はなかった。
【００３５】また、Ｘ線回折による表面に生成した物質
の定性分析では、酸化チタンが主体で、少量のチタン酸
アルミニウムが確認できた。この砥粒で、酸化チタンを
表面に付着させ焼成を行っても粒の特性がそれ程向上し
なかったのは、砥粒内部から多量の酸化チタンやシリ
カ、酸化鉄等の不純分が表面に離溶してきたことによ
り、表面はチタン酸アルミニウムの他、多量の不純物に
よって形成されるガラス質相によって被覆されたためと
考えられる。
【００３６】
【発明の効果】本発明のチタン酸アルミニウムで被覆さ
れた電融アルミナ粒は、被覆層は化学結合であるため剥
離もなく、研削材として使用した場合、従来研削材に比
べて、数段研削性能は優れたものである。

Claims (4)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 チタン酸アルミニウムで被覆されている
    ことを特徴とする被覆電融アルミナ粒。
  2. 【請求項２】 電融アルミナ粒表面に、Ｔｉを含有する
    化合物を付着した後、１２００℃以上に加熱し、チタン
    酸アルミニウムを生成させることを特徴とするチタン酸
    アルミニウム被覆電融アルミナ粒の製造方法。
  3. 【請求項３】 請求項１記載の被覆電融アルミナ粒から
    なる研削材または研磨材。
  4. 【請求項４】 請求項３記載の研削材を含む砥石または
    研磨布紙。
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