JPH0796452A - 弾性体ローラの研削方法とその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 研削時間が大幅に短縮されて生産効率が向上
し、高精度の同心度が得られ、高精度の表面粗度が得ら
れる弾性体ローラの研削研削装置を提供する。 【構成】 弾性体からなる円柱状ローラ本体Ｂの中心部
に芯金Ｃをその一部を両側に突出させて一体に備えた弾
性体ローラＡを支持するブレード２と、このブレード２
上に支持される弾性体ローラＡを挟んで一側方に研削砥
石車３を、他側方に調整砥石車４をそれぞれ設けるとと
もに、研削砥石車４および調整砥石車３の少なくとも一
方を、弾性体ローラＡに対し進退自在に配設し、ブレー
ド２の上方で弾性体ローラＡの最終研削状態における回
転中心位置に、弾性体ローラＡの芯金Ｃの両端面に設け
られたセンタ穴に嵌合され、弾性体ローラＡを着脱自在
にかつ回動自在に支持する一対のセンタ支持具５・５を
設けている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、複写機やレーザープリ
ンタなどのＯＡ機器において、例えば現像ローラ、帯電
ローラ、紙送りローラ、転写ローラ、定着ローラに使用
される弾性体ローラの研削方法とその装置に関するもの
である。

【０００２】

【従来の技術】この種の弾性体ローラは、ゴム、ウレタ
ン樹脂、シリコン樹脂などの弾性体からなる円柱状ロー
ラ本体の中心部に、これを貫通する芯金を一体に備えた
構造からなる。また、上記種類の弾性体ローラでは、要
求されるローラ本体に対する芯金の回転中心精度（同心
度ともいう）が０.１〜０.０５mm以下と非常に高い。弾
性体ローラは、通常、金型を用いて成形され、この成形
時に芯金が金型の中心位置にあらかじめ装填されてロー
ラ本体と一体に成形されている。

【０００３】実用上、金型の精度を上げるには限界があ
るため、ワークＡ’としてのローラ本体と芯金を一体に
成形したのちに、図１０に示すように、主軸台側の固定
センタ６２にワークＡ’の一端をチャックを介して取り
付け、これと心押し台側の回転センタ６３とで挟んで支
持し、ワークＡ’を固定センタ６２により一方向に回転
させながら、幅の狭い研削砥石車を回転させつつワーク
Ａ’に接触させた状態でその長手方向に沿って往復移動
させ、研削することによって要求される同心度を出すと
いうのが一般的な製造方法である。

【０００４】なお、研削装置としては、上記したトラバ
ース式円筒研削装置(図１０)のほかに、下記のような研
削装置が一般に使用されている。

【０００５】 主軸台側の固定センタ６２にワーク
Ａ’の一端をチャックを介して取り付け、これと心押し
台側の回転センタ６３とで挟んで支持し、ワークＡ’を
回転センタ６２により一方向に回転させながら、被研削
体の幅より広い幅の研削砥石車６５を往復移動させずに
回転させる構造の、プランジカット式円筒研削装置（図
１１）。

【０００６】 ブレード（ワークレスト）６６上に弾
性体ローラを載置し、研削砥石車６７と調整砥石車６８
とで両側から挟んで、調整砥石車６８によりワークＡ’
を連動回転させると同時に、研削砥石車６７をワーク
Ａ’の表面に接触させて回転することにより研削する構
造の、心なし研削装置(図１２)。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
た従来の弾性体ローラの製造方法あるいは上記した従来
の一般的な研削装置を用いた製造方法では、次のような
不都合がある。

【０００８】Ａ）トラバース式円筒研削装置の場合： (1) 上記した弾性体ローラのローラ本体の長さが２００
〜３００mm位あるのに対し、研削砥石車の砥石幅は２５
mm前後とかなり狭いため、トラバースさせるのに時間が
かかり、生産効率が悪い。

【０００９】(2) 弾性体の硬度(ＪＩＳＡ)がとくに３０
゜ないしはそれ以下と低くなると、研削時にローラ本体
が大きく変形し易いため、研削しにくく、研削作業に長
時間を要すうえに、ローラ表面の研削度（粗度）が低
い。そこで、研削後のローラ表面粗度を上げるために、
研削液をかけて研削する、いわゆる湿式研削にすると、
さらに研削効率が低下して一層時間がかかる。

【００１０】(3) 上記したように弾性体ローラの長さが
比較的長いため、研削砥石車を接触させたときに弾性体
ローラの長手方向の中間部分が撓む傾向があり、ローラ
本体の中間部分が膨れて太鼓状に研削されることがあ
る。

【００１１】Ｂ）プランジカット式円筒研削装置の場
合： (1) ローラ本体の全幅を一度に研削できるという利点が
あるが、ローラ本体の幅が広くなればなる程、研削抵抗
が増大する。そして、全幅研削式砥石車で弾性体を研削
する場合には、その硬度が低く（ＪＩＳＡで６０゜以下
に）なってくると、ローラ本体の両側部分に研削の不十
分な部分（研削残部）が生じて、つづみ状に研削され
る。

【００１２】(2) ローラ本体の全幅にわたって研削砥石
車が接触して研削抵抗が大きくなるために、回転センタ
６２のチャックと芯金の端部の間で滑りが生じ、回転セ
ンタ６２が空転するおそれがある。また同様の理由によ
り、研削作業時の研削量や負荷が大きいので、弾性体ロ
ーラが芯ぶれを起こし振動する。

【００１３】(3) ローラ本体の表面と研削砥石車の接触
部で加熱され、ローラ本体の表面が熱変形を起こすおそ
れがある。

【００１４】Ｃ）心なし研削装置の場合： (1) 真円作用に優れ研削時間が短いという利点がある
が、被研削体の回転中心が定まらないので、同心度が得
られない。

【００１５】(2) 研削作業時の研削量や負荷が大きいの
で、弾性体ローラが芯ぶれを起こすことがあり、ローラ
本体の外径精度を高められない。

【００１６】この発明は上述の点に鑑みなされたもの
で、研削時間が大幅に短縮されて生産効率が向上す
る、高精度の同心度が得られる、高精度の表面粗度
が得られる、などの利点を備えた弾性体ローラの研削方
法と研削装置を提供しようとするものである。

【００１７】

【課題を解決するための手段】上記した目的を達成する
ためにこの発明の弾性体ローラの研削装置は、弾性体か
らなる円柱状ローラ本体の中心部に芯金をその一部を両
側に突出させて一体に備えた弾性体ローラの研削装置に
おいて、前記弾性体ローラを支持するブレードと、この
ブレード上に支持される弾性体ローラを挟んで一側方に
研削砥石車を、他側方に調整砥石車をそれぞれ設けると
ともに、研削砥石車および調整砥石車の少なくとも一方
を、前記弾性体ローラに対し進退自在に構成し、前記ブ
レードの上方で前記弾性体ローラの最終研削状態におけ
る回転中心位置に、前記弾性体ローラの芯金の両端面に
設けられたセンタ穴に嵌合され、弾性体ローラを着脱自
在にかつ回動自在に支持する一対のセンタ支持具を設け
ている。

【００１８】請求項２記載のように、前記各センタ支持
具に、前記ローラ本体から突出する芯金を囲繞しかつ前
記ローラ本体の端面に対向する端面を備えた環状体を設
けることが好ましい。

【００１９】この発明の弾性体ローラの研削方法は、弾
性体からなる円柱状ローラ本体の中心部に芯金をその一
部を両側に突出させて一体に備えた弾性体ローラの研削
方法において、相対向して配置した研削砥石車と調整砥
石車との間のブレード上に、前記弾性体ローラを載置
し、前記ブレードの上方で前記弾性体ローラの最終研削
状態における回転中心位置に、前記弾性体ローラの芯金
の両端面の中心を、回動自在に且つ着脱自在に支持し、
前記調整砥石車を弾性体ローラのローラ本体に接触させ
てこれを回転させるとともに、前記研削砥石車を回転さ
せながらローラ本体に対し相対的に前進させてローラ本
体の表面に接触させたのち、前記研削砥石車を最終研削
位置までさらに前進させるものである。

【００２０】請求項４記載のように、相対向して配置し
た研削砥石車と調整砥石車との間のブレード上に、前記
弾性体ローラを載置し、前記ブレードの上方で前記弾性
体ローラの最終研削状態における回転中心位置に、前記
弾性体ローラの芯金の両端面の中心を、回動自在かつ着
脱自在に支持し、前記調整砥石車を弾性体ローラのロー
ラ本体に接触させてこれを回転させるとともに、前記研
削砥石車を回転させながらローラ本体に対し相対的に前
進させてローラ本体の表面に接触させたのち、前記研削
砥石車を最終研削位置までさらに前進させる一方、前記
研削砥石車の最終研削位置又はその直前で前記弾性体ロ
ーラの芯金の両端面の中心を支持したまま、前記研削砥
石車と前記調整砥石車の間を、研削砥石車の幅方向の一
端まで移動させることもできる。

【００２１】また請求項５記載のように、相対向して配
置した研削砥石車と調整砥石車との間のブレード上に、
前記弾性体ローラを載置し、前記ブレードの上方で前記
弾性体ローラの最終研削状態より手前の所定の研削状態
における回転中心位置に、前記弾性体ローラの芯金の両
端面の中心を、回動自在にかつ着脱自在に支持し、前記
調整砥石車を弾性体ローラのローラ本体に接触させてこ
れを回転させるとともに、前記研削砥石車を回転させな
がらローラ本体に対し相対的に前進させてローラ本体の
表面に接触させたのち、前記研削砥石車を最終研削位置
又はその直前の研削位置までさらに前進させることによ
って、弾性体ローラのローラ本体と芯金との同心度を出
したのち、前記弾性体ローラの芯金のセンタ支持を解除
し、前記研削砥石車を最終研削位置で回転させてローラ
本体を研削するか或いは前記研削砥石車を回転させなが
らローラ本体に対し最終研削位置までさらに前進させて
もよく、さらに請求項６記載のように、相対向して配置
した研削砥石車と調整砥石車との間のブレード上に、前
記弾性体ローラを載置するとともに、前記調整砥石車を
弾性体ローラに対し傾斜させておき、前記ブレードの上
方で前記弾性体ローラの最終研削状態より手前の所定の
研削状態における回転中心位置に、前記弾性体ローラの
芯金の両端面の中心を、回動自在にかつ着脱自在に支持
し、前記調整砥石車を弾性体ローラのローラ本体に接触
させてこれを回転させるとともに、前記研削砥石車を回
転させながらローラ本体に対し相対的に前進させてロー
ラ本体の表面に接触させたのち、前記研削砥石車を最終
研削位置又はその直前の研削位置までさらに前進させる
ことによって、弾性体ローラのローラ本体と芯金との同
心度を出したのち、前記弾性体ローラの芯金のセンタ支
持を解除し、前記研削砥石車を最終研削位置で回転させ
るか或いは前記研削砥石車を回転させながら最終研削位
置までさらに前進させる一方、弾性体ローラを前記研削
砥石車と前記調整砥石車の間において研削砥石車の幅方
向の一端まで移動させてもよい。

【００２２】請求項７記載のように、前記研削砥石車に
よりローラ本体の表面を研削する際に、ローラ本体の両
側の端面を押さえることにより、ローラ本体が長手方向
に弾性変形するのを防止するのが好ましい。

【００２３】

【作用】上記した構成を有するこの発明の研削装置によ
れば、成形後の同心度にずれがある弾性体ローラの芯金
の両端のセンタ穴に、一対の支持具を嵌挿して弾性体ロ
ーラを回動自在に支持する。この状態で、弾性体ローラ
はブレード上にも支持される。そして、弾性体ローラの
ローラ本体の一側表面に調整砥石車を接触させて回転さ
せることにより弾性体ローラを回転させると同時に、研
削砥石車を回転させながらローラ本体に対し相対的に前
進させて接触させ、最終研削位置まで前進させる。前記
支持具による弾性体ローラの回転中心支持位置は、ロー
ラ本体の表面が最終的に研削されたときの回転中心位置
であるため、調整砥石車と研削砥石車とをローラ本体の
表面に接触させた状態で、同心度のずれに相当する分、
いいかえれば、心なし研削においてローラ本体の回転中
心が研削開始時から研削終了時までの間に移動する分
が、ローラ本体の弾性変形によって吸収される。つまり
弾性体ローラのローラ本体は、研削開始時から芯金との
同心度を保持した状態で研削されることになる。このよ
うにして、ローラ本体の表面の研削作業が終了すると、
成形後の同心度のずれが修正された精度の高い同心度を
もつ弾性体ローラが得られる。なお、上記のようにロー
ラ本体の弾性変形を利用することによって同心度のずれ
を吸収しながら研削していくので、金属製ローラのよう
にローラ本体が剛体の場合には、本発明の研削装置およ
び研削方法は適用できない。本発明が適用される弾性体
の硬度は限定するものではないが、ＪＩＳＡ硬度で９０
゜以下の弾性体を対象としている。また本発明の研削装
置および研削方法は、基本的には、研削作業中にローラ
本体と研削砥石車の接触部に研削液をかける、いわゆる
湿式研削が用いられる。

【００２４】請求項２の装置によると、ローラ本体の硬
度が低くて弾性変形しやすい場合にも、センタ支持具に
設けた環状体の端面にローラ本体の端面が接触し、ロー
ラ本体の端部が長手方向へ変形するのが防止されるた
め、ローラ本体の端部における研削不良が起きにくくな
る。

【００２５】またこの発明の研削装置による作業は、弾
性体ローラを一対の支持具で最終研削状態の回転中心位
置に支持することを除けば、基本的に心なし研削と共通
しているので、心なし研削の特長である作業効率が高く
て研削時間が短いことや、真円作用に優れて高精度の表
面粗度が得られることなどの有利性を備える。

【００２６】この発明の研削方法（請求項３）によれ
ば、弾性体ローラは研削砥石車と調整砥石車とブレード
との三者で支持されると同時に、ローラ本体から突出す
る芯金の両端面の中心が最終研削状態の回転中心位置に
支持される。この状態で、通常（ローラ本体と芯金の同
心度にずれがある場合）は、同心度のずれに応じてロー
ラ本体が弾性変形することによりそのずれを吸収する。
そして、ローラ本体に対して研削砥石車が最終研削位置
まで前進し、ローラ本体の表面が芯金のセンタを回転中
心として研削されることによって高精度の同心度が出る
とともに、心なし研削と基本的に同様の作用（調整砥石
車により弾性体ローラに回転力を与え、かつ調整砥石車
でバックアップした状態で研削砥石車により研削すると
いう作用）によってローラ本体の高い表面粗度が得られ
る。

【００２７】請求項４記載の研削方法は、請求項３の研
削方法と概ね共通しているが、研削砥石車が最終研削位
置まで前進した状態又はその直前で前記弾性体ローラの
芯金の両端面の中心を支持したまま、研削砥石車の幅方
向の終端まで移動させることによって、例えば、研削砥
石車の表面の一部に傷がある場合に、ローラ本体の表面
に筋が付くことがあっても、ローラ本体の表面と研削砥
石車の表面との接触位置が変化することにより、筋が消
える。なお、ローラ本体を研削砥石車に接触させた状態
で幅方向に移動させる作用は、ローラ本体が弾性体であ
って移動させる際の抵抗が小さいことから可能になる。

【００２８】請求項５および請求項６記載の研削方法
も、請求項４の研削方法に近似しているが、最終研削状
態又はその手前で弾性体ローラの同心度が出た段階で、
前記弾性体ローラの芯金の両端面の中心支持を解除し、
最終的な仕上げとして心なし研削を行うものである。こ
れにより、ローラ本体の表面の外径精度が向上するとと
もに、研削砥石車に目の小さいものを使用できることか
ら、ローラ本体の表面粗度もかなり向上する。なお、請
求項６記載の研削方法では、請求項３の方法と同様に研
削砥石車の幅方向の終端までローラ本体を移動させる作
用が付加されることによって、仮に研削中にローラ本体
の表面に筋が付くことがあっても、ローラ本体の表面と
研削砥石車の表面との接触位置が変化することにより筋
が消える。

【００２９】請求項７記載の研削方法によると、ローラ
本体の硬度が低くて弾性変形しやすい場合にも、研削作
業時にローラ本体の端部が長手方向へ変形するのが防止
されるため、ローラ本体の端部における研削不良が起き
にくくなる。

【００３０】

【実施例】以下、この発明の実施例を図面に基づいて説
明する。

【００３１】図１は弾性体ローラの研削装置の実施例を
概略的に示す斜視図、図２は図１の一部を拡大して示す
断面図で、図２(ａ)は調整砥石車が移動する方式の研削
装置を表し、図２(ｂ)は研削砥石車が移動する方式の研
削装置を表す。図３は弾性体ローラの一例である現像ロ
ーラを示す斜視図である。

【００３２】図１に示すように、研削装置１は、被研削
体としての現像ローラＡを載置して支持するブレード２
と、このブレード２上に支持される現像ローラＡに回転
力を与える調整砥石車３と、現像ローラＡを研削する研
削砥石車４とを備えており、これらの構成は公知の心な
し研削装置と共通している。

【００３３】現像ローラＡは、図３に示すように弾性体
からなる円柱状のローラ本体Ｂと、この中心部を貫通し
て両側に一部が突出する芯金Ｃとからなり、芯金Ｃの両
端面の中心部には円錐状のセンタ穴Ｄが形成されてい
る。この現像ローラＡは、円筒形の金型（図示せず）の
中心に芯金Ｃをセットした状態で、ウレタン樹脂などを
注型することにより、芯金Ｃとローラ本体Ｂとが一体に
成形される。本例ではローラ本体Ｂの硬度（ＪＩＳＡ）
は３０゜前後で、ローラ本体Ｂの外径が２０ｍｍ、ロー
ラ本体Ｂの長さが２００〜３００ｍｍであり、成形後の
現像ローラＡの同心度のずれ（半径当たり）は、通常、
０．３ｍｍ程度になる。

【００３４】心なし研削装置では、研削開始状態から最
終研削状態に至るまで被研削体の回転中心（センタとも
いう）位置が常に移動するが、本発明の研削装置１で
は、被研削体である現像ローラＡの回転中心を、最終研
削状態の回転中心位置にあらかじめ固定して、現像ロー
ラＡを回転中心位置に支持するようにしたことを特徴に
している。このため、ブレード２の上方に、芯金Ｃの両
端面のセンタ穴Ｄに円錐状に尖った先端部が嵌合される
心押センタ支持具５の一対を、相対向してそれぞれ回動
自在に備えている。一対の支持具５・５の位置は、同調
して調整可能であるが、所定の位置に一度設定すると、
研削作業中、常にその位置に保持されるようになってい
る。各支持具５・５は相対向する方向に進退自在で、芯
金Ｃの両端面のセンタ穴Ｄを両側から挟持して支持す
る。また、図示は省略するが、各支持具５の基端側は軸
受を介して回動自在に支持されている。なお、支持具５
を回動自在に支持する代わりに、支持具５は回動しない
ように支持しておき、支持具５の先端部と芯金Ｃのセン
タ穴Ｄとの間で滑らすことにより現像ローラＡを回動さ
せることもできる。

【００３５】図２にローラ本体Ｂの表面の研削開始時の
状態を示しているが、図２(ａ)は研削砥石車４が進退す
る方式の研削装置１を、図２(ｂ)は研削砥石車４が定位
置に保持され、調整砥石車３が進退する方式の研削装置
１’をそれぞれ表している。いずれの場合にも、現像ロ
ーラＡは最終研削状態の回転中心位置に一対の支持具５
・５で支持されるために、図のようにローラ本体Ｂが弾
性変形する。研削砥石車４が進退する方式の研削装置１
では、図２(ａ)のように研削砥石車４が実線位置から仮
想線位置まで前進し、ローラ本体Ｂが実線の状態から仮
想線の状態（最終研削状態）まで研削されると、作業が
終了する。この状態で、芯金Ｃの回転中心位置とローラ
本体Ｂの回転中心位置とが一致し、高精度の同心度が出
る。本例の場合、研削終了状態での同心度のずれは、
０．０５〜０．００５ｍｍ程度まで向上する。

【００３６】ところで、上記した実施例の研削装置１を
用いてローラ本体Ｂの表面を研削する方法として幾つか
の方法があるので、以下にその例を挙げる。

【００３７】第１の研削方法：図４において、 図(ａ)に示すように、研削砥石車４と調整砥石車３
との間のブレード（図示せず）上に現像ローラＡを載置
する。本例の場合、その状態で、現像ローラＡは調整砥
石車３に接触し、研削砥石車４は前方の待機位置に離間
している。

【００３８】 図(ｂ)に示すように、現像ローラＡの
最終研削状態における回転中心位置にローラＡを支持で
きるように、両側の支持具５の位置を調整したうえで、
現像ローラＡの芯金Ｃの両端面のセンタ穴Ｄに各支持具
５の先端を嵌合させ、現像ローラＡを最終研削状態にお
ける回転中心位置に回動自在に支持する。

【００３９】 図(ｃ)に示すように、調整砥石車３を
ローラ本体Ｂの表面に接触させた状態で回転させるとと
もに、研削砥石車４も回転させながらローラ本体Ｂに向
けて前進させ、研削液をローラ本体Ｂの表面にかけつつ
研削砥石車４をローラ本体Ｂの表面に接触させて研削作
業を開始する。このときに、ローラ本体Ｂが図２(ａ)の
ように弾性変形することは、上記したとおりである。そ
して研削砥石車４を回転させながら最終研削位置まで徐
々に前進させて研削作業を継続し、終了する。

【００４０】 研削終了後は、図(ｄ)に示すように、
研削砥石車４を回転させた状態で元の待機位置まで後退
させる。

【００４１】 図(ｅ)に示すように、研削砥石車４お
よび調整砥石車３の回転を中止し、両側の支持具５を後
退させて、現像ローラＡの支持を解除することにより、
一連の作業が終了する。

【００４２】第２の研削方法：図５において、 ・ 図(ａ)および図(ｂ)に示すように、上記した第
１の研削方法のおよびの作業と共通する。

【００４３】 図(ｃ)に示すように、上記と同様に
調整砥石車３をローラ本体Ｂの表面に接触させた状態で
回転させるとともに、研削砥石車４も回転させながらロ
ーラ本体Ｂに向けて前進させ、研削液をローラ本体Ｂの
表面にかけながらその表面に接触させて研削作業を開始
したのち、研削砥石車４を回転させながら最終研削位置
まで徐々に前進させて研削作業を継続する。

【００４４】 図(ｄ)に示すように、研削砥石車４が
最終研削位置まで前進した状態又はその直前で、現像ロ
ーラＡの芯金Ｃの両端面の回転中心を支持具５・５で支
持したまま、研削砥石車４と調整砥石車３の間を幅方向
に、ローラ本体Ｂの右端が研削砥石車４の右端にくるま
で移動させる。

【００４５】・ 図(ｅ)および図(ｆ)に示すよう
に、上記した第１の研削方法のおよびの作業と共通
する。

【００４６】第２の研削方法を実施する場合には、上記
した研削装置１の両側の支持具５・５が相対向方向にそ
れぞれ進退するだけでなく、現像ローラＡの両側から挟
持した状態で研削砥石車４と調整砥石車３の間を幅方向
に往復移動できるように、支持具５・５を同時に同一方
向に移動させる構成を付加しておく必要がある。

【００４７】第３の研削方法：図６において、 ・ 図(ａ)および図(ｂ)に示すように、上記した第
１の研削方法のおよびの作業と共通する。

【００４８】 図(ｃ)に示すように、上記と同様に
調整砥石車３をローラ本体Ｂの表面に接触させた状態で
回転させるとともに、研削砥石車４も回転させながらロ
ーラ本体Ｂに向けて前進させ、研削液をローラ本体Ｂの
表面にかけつつローラ本体Ｂの表面に接触させて研削作
業を開始したのち、研削砥石車４を回転させながら最終
研削位置付近まで徐々に前進させて研削作業を継続す
る。

【００４９】 図(ｄ)に示すように、研削砥石車４が
最終研削位置まで前進又はその直前まで前進した状態
で、現像ローラＡの芯金Ｃの両端面から両側の支持具５
・５をそれぞれ相対向する方向へ後退させて現像ローラ
Ａの支持を解除する。この状態で、研削液をかけつつ研
削砥石車４を最終研削位置で回転させるか、或いは研削
液をかけつつ研削砥石車４を回転させながら最終研削位
置まで前進させることにより心なし研削を行う。

【００５０】 図(ｅ)に示すように、研削砥石車４お
よび調整砥石車３の回転を中止し、研削砥石車４を現像
ローラＡから待機位置へ後退させることにより、一連の
作業が終了する。

【００５１】第４の研削方法：図７において、 ・ 図(ａ)および図(ｂ)に示すように、上記した第
１の研削方法のおよびの作業と共通する。なお、作
業に先立ち、調整砥石車３を長手方向の中間位置を中心
に所定角度水平旋回させておく。

【００５２】 図(ｃ)に示すように、上記した第３の
研削方法のの作業と共通し、研削砥石車４を回転させ
ながら最終研削位置付近まで徐々に前進させてローラ本
体Ｂの表面の研削作業を継続する。

【００５３】 図(ｄ)に示すように、研削砥石車４が
最終研削位置まで前進又はその直前まで前進した状態
で、現像ローラＡの芯金Ｃの両端面から両側の支持具５
・５をそれぞれ後退させて現像ローラＡの支持を解除す
る。この状態で、調整砥石車３を回転させると同時に研
削砥石車４を回転させながら、研削液をかけつつ最終研
削位置で回転させるか、或いは研削液をかけつつ研削砥
石車４を回転させながら最終研削位置まで前進させるこ
とにより心なし研削を行う。調整砥石車３を水平方向に
傾斜させているので、現像ローラＡは研削砥石車４と調
整砥石車３の間を幅方向に移動する。そして、ローラ本
体Ｂの右端が研削砥石車４の右端まで移動したときに、
研削砥石車４および調整砥石車３の回転を中止し研削作
業を終了する。

【００５４】 図(ｅ)に示すように、研削砥石車４を
現像ローラＡから待機位置へ後退させることにより、一
連の作業が終了する。

【００５５】次に、図８は研削装置の別の実施例を示す
ものである。本例の研削装置は、どちらも研削作業時
に、図９のように研削砥石車４と調整砥石車３の間で挟
まれ押圧されることにより、ローラ本体Ｂの端部が長手
方向の外側へ弾性変形し、つづみ状に研削されるのを防
止する手段を備えており、ローラ本体Ｂを構成する弾性
体の硬度（ＪＩＳＡ）が６０゜以下と低いときにとくに
有効である。すなわち、図８(ａ)に示すものは、ローラ
本体Ｂの外径よりわずかに小さい外径を有し、内径は芯
金Ｃの外径より大きい金属製の環状体６を、金属製の支
持具５の周囲に一体に形設した構造からなる。この環状
体６が支持具５の先端から突出する長さは、支持具５の
先端部を芯金Ｃのセンタ穴Ｄに嵌合させた状態で、環状
体６の端面がローラ本体Ｂの端面にちょうど接するか、
両端面の隙間が１ｍｍ以内に収まるように設定する。本
例の装置は、上記した第１および第２の研削方法に使用
できる。

【００５６】図８(ｂ)に示すものは、前記の環状体６と
共通の外径と、芯金Ｃに嵌挿可能な内径とを有し、長さ
は芯金Ｃの突出部分の長さより短くした金属製の環状体
７からなり、この環状体７の外周面から半径方向の内向
けにネジ穴７ａを設け、このネジ穴７ａに螺合する止ネ
ジ８により環状体７を芯金Ｃの周囲に固定できるように
している。本例の装置は、第３、第４の研削方法をはじ
めとし、いずれの研削方法にも使用できる。

【００５７】上記した各実施例では、弾性体ローラの一
例としての現像ローラを研削する場合について説明した
が、現像ローラに限らず、紙送りローラなどの研削にも
適用できることはいうまでもない。

【００５８】

【発明の効果】以上説明したことから明らかなように、
上記した構成を有する本発明の研削装置および研削方法
には、次のような効果がある。

【００５９】(1) 本発明の研削装置（請求項１）は、従
来の心なし研削装置に比べて弾性体ローラを支持するた
めの支持具が増える程度で、構造上ほとんど変わらない
にもかかわらず、研削時間が大幅に短縮されて生産効率
が向上し、また高精度の同心度が得られるとともに、ロ
ーラ本体の高い表面粗度が得られる。

【００６０】(2) 請求項２の装置では、ローラ本体の硬
度が低くて弾性変形しやすい場合にも、センタ支持具に
設けた環状体の端面にローラ本体の端面が接触し、ロー
ラ本体の端部が長手方向へ変形するのが防止されるた
め、ローラ本体の端部における研削不良が起きにくくな
る。

【００６１】(3) 本発明の研削方法（請求項３）では、
高精度の同心度が得られるうえに、作業効率が高くて研
削時間が短く、真円作用に優れて高精度の表面粗度が得
られる。

【００６２】(4) 請求項４の研削方法では、請求項３の
研削方法による効果のほかに、例えば研削砥石車の表面
の一部にできた傷で、ローラ本体の表面に筋が付くこと
があっても、ローラ本体の表面と研削砥石車の表面との
接触位置が変化することによりローラ本体の表面に筋傷
にない、表面粗度の高い弾性体ローラが得られる。

【００６３】(5) 請求項５記載の研削方法も、請求項３
の研削方法と同様の効果が生じる。

【００６４】(6) 請求項６記載の研削方法も、請求項４
の研削方法と同様の効果が生じる。

【００６５】(7) 請求項７記載の研削方法では、請求項
２の装置による研削と同様に、ローラ本体の硬度が低く
て弾性変形しやすい場合にも、研削作業時にローラ本体
の端部が長手方向へ変形するのが防止されるため、ロー
ラ本体の端部における研削不良が起きにくくなる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明にかかる弾性体ローラの研削装置の実
施例を概略的に示す斜視図である。

【図２】図１の一部を拡大して示す断面図で、図２(ａ)
は調整砥石車が移動する方式の研削装置を表し、図２
(ｂ)は研削砥石車が移動する方式の研削装置を表す。

【図３】弾性体ローラの一例である現像ローラを示す斜
視図である。

【図４】同図(ａ)〜(ｅ)はこの発明にかかる弾性体ロー
ラの第１の研削方法を順に示す概要正面図である。

【図５】同図(ａ)〜(ｆ)はこの発明にかかる弾性体ロー
ラの第２の研削方法を順に示す概要正面図である。

【図６】同図(ａ)〜(ｅ)はこの発明にかかる弾性体ロー
ラの第３の研削方法を順に示す概要正面図である。

【図７】同図(ａ)〜(ｅ)はこの発明にかかる弾性体ロー
ラの第４の研削方法を順に示す概要正面図である。

【図８】この発明の別の実施例にかかる研削装置の一部
をそれぞれ示すもので、図８(ａ)は一部を断面で表した
正面図、図８(ｂ)は斜視図である。

【図９】プランジカット式円筒研削装置（図１１）によ
り弾性体ローラを研削する態様を示す部分断面図であ
る。

【図１０】従来の一般的なトラバース式円筒研削装置を
示す正面図である。

【図１１】従来の一般的なプランジカット式円筒研削装
置を示す正面図である。

【図１２】従来の一般的な心なし研削装置を示す側面図
である。

【符号の説明】

１・１’ 研削装置 ２ ブレード ３ 調整砥石車 ４ 研削砥石車 ５ センタ支持具（支持具） ６・７ 環状体 Ａ 現像ローラ（弾性体ローラ） Ｂ ローラ本体 Ｃ 芯金 Ｄ センタ穴（回転中心穴）

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 弾性体からなる円柱状ローラ本体の中心
   部に芯金をその一部を両側に突出させて一体に備えた弾
   性体ローラの研削装置において、 前記弾性体ローラを支持するブレードと、このブレード
   上に支持される弾性体ローラを挟んで一側方に研削砥石
   車を、他側方に調整砥石車をそれぞれ設けるとともに、
   研削砥石車および調整砥石車の少なくとも一方を、前記
   弾性体ローラに対し進退自在に構成し、 前記ブレードの上方で前記弾性体ローラの最終研削状態
   における回転中心位置に、前記弾性体ローラの芯金の両
   端面に設けられたセンタ穴に嵌合され、弾性体ローラを
   着脱自在かつ回動自在に支持する一対のセンタ支持具を
   設けたことを特徴とする弾性体ローラの研削装置。
2. 【請求項２】 前記各センタ支持具に、前記ローラ本体
   から突出する芯金を囲繞しかつ前記ローラ本体の端面に
   対向する端面を備えた環状体を一体的に設けた請求項１
   記載の弾性体ローラの研削装置。
3. 【請求項３】 弾性体からなる円柱状ローラ本体の中心
   部に芯金をその一部を両側に突出させて一体に備えた弾
   性体ローラの研削方法において、 相対向して配置した研削砥石車と調整砥石車との間のブ
   レード上に、前記弾性体ローラを載置し、 前記ブレードの上方で前記弾性体ローラの最終研削状態
   における回転中心位置に、前記弾性体ローラの芯金の両
   端面の中心を、回動自在にかつ着脱自在に支持し、 前記調整砥石車を弾性体ローラのローラ本体に接触させ
   てこれを回転させるとともに、前記研削砥石車を回転さ
   せながらローラ本体に対し相対的に前進させてローラ本
   体の表面に接触させたのち、前記研削砥石車を最終研削
   位置までさらに前進させることを特徴とする弾性体ロー
   ラの研削方法。
4. 【請求項４】 弾性体からなる円柱状ローラ本体の中心
   部に芯金をその一部を両側に突出させて一体に備えた弾
   性体ローラの研削方法において、 相対向して配置した研削砥石車と調整砥石車との間のブ
   レード上に、前記弾性体ローラを載置し、 前記ブレードの上方で前記弾性体ローラの最終研削状態
   における回転中心位置に、前記弾性体ローラの芯金の両
   端面の中心を、回動自在にかつ着脱自在に支持し、 前記調整砥石車を弾性体ローラのローラ本体に接触させ
   てこれを回転させるとともに、前記研削砥石車を回転さ
   せながらローラ本体に対し相対的に前進させてローラ本
   体の表面に接触させたのち、前記研削砥石車を最終研削
   位置までさらに前進させる一方、前記研削砥石車の最終
   研削位置又はその直前で前記弾性体ローラの芯金の両端
   面の中心を支持したまま、前記研削砥石車と前記調整砥
   石車の間を、研削砥石車の幅方向の一端まで移動させる
   ことを特徴とする弾性体ローラの研削方法。
5. 【請求項５】 弾性体からなる円柱状ローラ本体の中心
   部に芯金をその一部を両側に突出させて一体に備えた弾
   性体ローラの研削方法において、 相対向して配置した研削砥石車と調整砥石車との間のブ
   レード上に、前記弾性体ローラを載置し、 前記ブレードの上方で前記弾性体ローラの最終研削状態
   より手前の所定の研削状態における回転中心位置に、前
   記弾性体ローラの芯金の両端面の中心を、回動自在にか
   つ着脱自在に支持し、 前記調整砥石車を弾性体ローラのローラ本体に接触させ
   てこれを回転させるとともに、前記研削砥石車を回転さ
   せながらローラ本体に対し相対的に前進させてローラ本
   体の表面に接触させたのち、前記研削砥石車を最終研削
   位置又はその直前の研削位置までさらに前進させること
   によって、弾性体ローラのローラ本体と芯金との同心度
   を出したのち、 前記弾性体ローラの芯金のセンタ支持を解除し、前記研
   削砥石車を最終研削位置で回転させてローラ本体を研削
   するか或いは前記研削砥石車を回転させながらローラ本
   体に対し最終研削位置までさらに前進させることを特徴
   とする弾性体ローラの研削方法。
6. 【請求項６】 弾性体からなる円柱状ローラ本体の中心
   部に芯金をその一部を両側に突出させて一体に備えた弾
   性体ローラの研削方法において、 相対向して配置した研削砥石車と調整砥石車との間のブ
   レード上に、前記弾性体ローラを載置するとともに、前
   記調整砥石車を弾性体ローラに対し傾斜させておき、 前記ブレードの上方で前記弾性体ローラの最終研削状態
   より手前の所定の研削状態における回転中心位置に、前
   記弾性体ローラの芯金の両端面の中心を、回動自在にか
   つ着脱自在に支持し、 前記調整砥石車を弾性体ローラのローラ本体に接触させ
   てこれを回転させるとともに、前記研削砥石車を回転さ
   せながらローラ本体に対し相対的に前進させてローラ本
   体の表面に接触させたのち、前記研削砥石車を最終研削
   位置又はその直前の研削位置までさらに前進させること
   によって、弾性体ローラのローラ本体と芯金との同心度
   を出したのち、 前記弾性体ローラの芯金のセンタ支持を解除し、前記研
   削砥石車を最終研削位置で回転させるか或いは前記研削
   砥石車を回転させながら最終研削位置までさらに前進さ
   せる一方、弾性体ローラを前記研削砥石車と前記調整砥
   石車の間において研削砥石車の幅方向の一端まで移動さ
   せることを特徴とする弾性体ローラの研削方法。
7. 【請求項７】 前記研削砥石車によりローラ本体の表面
   を研削する際に、ローラ本体の両側の端面を押さえるこ
   とにより、ローラ本体が長手方向に弾性変形するのを防
   止する請求項３〜６のいずれかに記載の弾性体ローラの
   研削方法。