JPH0797576A - 成形コークスの製造方法 - Google Patents
成形コークスの製造方法Info
- Publication number
- JPH0797576A JPH0797576A JP24180393A JP24180393A JPH0797576A JP H0797576 A JPH0797576 A JP H0797576A JP 24180393 A JP24180393 A JP 24180393A JP 24180393 A JP24180393 A JP 24180393A JP H0797576 A JPH0797576 A JP H0797576A
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- JP
- Japan
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- coke
- gas
- carbonization
- coal
- furnace
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 成形コークスの冷間強度、耐摩耗性および耐
酸化性を向上させることが可能な成形コークスの製造方
法を提供することを目的とする。 【構成】 乾留炉を用いてガスを熱媒体として成形炭を
連続的に乾留し、冶金用成形コークスを製造するにあた
り、該乾留炉の上部から排出される乾留ガスの全量また
は一部を炉内の赤熱コークスの冷却用ガスとして乾留炉
下部から導入することを特徴とする成形コークスの製造
方法。
酸化性を向上させることが可能な成形コークスの製造方
法を提供することを目的とする。 【構成】 乾留炉を用いてガスを熱媒体として成形炭を
連続的に乾留し、冶金用成形コークスを製造するにあた
り、該乾留炉の上部から排出される乾留ガスの全量また
は一部を炉内の赤熱コークスの冷却用ガスとして乾留炉
下部から導入することを特徴とする成形コークスの製造
方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、冶金用成形コークスの
製造方法であって、成形コークス製造用乾留炉の上部か
ら排出される乾留ガスを炉内の赤熱コークスの冷却ガス
として用いることにより成形コークスの冷間強度および
耐摩耗性を向上させることが可能な成形コークスの製造
方法に関する。
製造方法であって、成形コークス製造用乾留炉の上部か
ら排出される乾留ガスを炉内の赤熱コークスの冷却ガス
として用いることにより成形コークスの冷間強度および
耐摩耗性を向上させることが可能な成形コークスの製造
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、コークスの殆どが直立外熱式室
炉において製造されているが、下記のような問題が生じ
ている。 (1) 原料炭として強粘結炭が必要である。 (2) 低生産性である。
炉において製造されているが、下記のような問題が生じ
ている。 (1) 原料炭として強粘結炭が必要である。 (2) 低生産性である。
【０００３】(3) 多額の設備投資が必要である。 (4) 粉塵などの放出による環境問題がある。 このような状況下にあって、地球上に豊富に存在してい
る非粘結炭や微粘結炭を主原料とした成形炭からコーク
スを内熱式乾留炉において連続的に製造する研究開発が
行われてきた。
る非粘結炭や微粘結炭を主原料とした成形炭からコーク
スを内熱式乾留炉において連続的に製造する研究開発が
行われてきた。
【０００４】例えば、２段以上の羽口を有する乾留炉を
初めとした製造設備とその周辺技術に関する研究や、成
形炭の製造方法に対する研究が多々行われてきた。そこ
で上記乾留炉による成形コークスの従来の製造方法につ
いて、乾留炉の概略を示す図２を参照して述べる。先
ず、非粘結炭や微粘結炭を主原料とした成形炭は乾留炉
１の上部ホッパ２から装入され、乾留炉下部へ向かって
順次降下する途中で、低温ガス加熱器３により加熱され
た低温ガスが低温ガス羽口４から成形炭中に吹き込ま
れ、次に高温ガス加熱器５により加熱された高温ガスが
成形炭中に吹き込まれて、最終的には高温羽口６近傍で
850 〜1000℃まで加熱昇温される。さらに降下すると冷
却用ガス羽口９から導入される冷却ガスで冷却される。
この乾留過程で成形炭中に含まれる揮発分がガス化し、
コークス化の進行に従ってメタンやエタンなどの炭化水
素および水素などが乾留ガス７となって乾留炉上部から
排出され、ガス冷却装置８で冷却されて回収される。
初めとした製造設備とその周辺技術に関する研究や、成
形炭の製造方法に対する研究が多々行われてきた。そこ
で上記乾留炉による成形コークスの従来の製造方法につ
いて、乾留炉の概略を示す図２を参照して述べる。先
ず、非粘結炭や微粘結炭を主原料とした成形炭は乾留炉
１の上部ホッパ２から装入され、乾留炉下部へ向かって
順次降下する途中で、低温ガス加熱器３により加熱され
た低温ガスが低温ガス羽口４から成形炭中に吹き込ま
れ、次に高温ガス加熱器５により加熱された高温ガスが
成形炭中に吹き込まれて、最終的には高温羽口６近傍で
850 〜1000℃まで加熱昇温される。さらに降下すると冷
却用ガス羽口９から導入される冷却ガスで冷却される。
この乾留過程で成形炭中に含まれる揮発分がガス化し、
コークス化の進行に従ってメタンやエタンなどの炭化水
素および水素などが乾留ガス７となって乾留炉上部から
排出され、ガス冷却装置８で冷却されて回収される。
【０００５】この工程を経て成形炭から成形コークスが
製造される。
製造される。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、乾留炉
から得られたコールタールをバインダとして成形炭に使
用し、前記の製造方法により製造した成形コークスは強
度にやや問題があり、かつ耐酸化性も劣った。本発明
は、前記の方法で得られた成形コークスより強度や耐酸
化性に優れた成形コークスの製造方法を提供することを
目的とする。
から得られたコールタールをバインダとして成形炭に使
用し、前記の製造方法により製造した成形コークスは強
度にやや問題があり、かつ耐酸化性も劣った。本発明
は、前記の方法で得られた成形コークスより強度や耐酸
化性に優れた成形コークスの製造方法を提供することを
目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、石炭タール、
ピッチおよび石油アスファルトなどの結合剤を粉炭に添
加した後に、混練・成形して得られた成形炭を、乾留炉
を用いてガスを熱媒体として連続的に乾留し、冶金用成
形コークスを製造するに際して、該乾留炉の上部から排
出される乾留ガスの全量または一部を乾留炉下部から導
入することを特徴とする成形コークスの製造方法であ
る。
ピッチおよび石油アスファルトなどの結合剤を粉炭に添
加した後に、混練・成形して得られた成形炭を、乾留炉
を用いてガスを熱媒体として連続的に乾留し、冶金用成
形コークスを製造するに際して、該乾留炉の上部から排
出される乾留ガスの全量または一部を乾留炉下部から導
入することを特徴とする成形コークスの製造方法であ
る。
【０００８】
【作 用】本発明によれば、石炭タール、ピッチおよび
石油アスファルトなどの結合剤を粉炭に添加した後に、
混練・成形して得られた成形炭を、乾留炉を用いてガス
を熱媒体として連続的に乾留し、冶金用成形コークスを
製造するにあたり、図１に示すように、乾留炉１の上部
から排出される石炭乾留ガスの全量または一部を、炉内
の赤熱コークスの冷却用ガスとして乾留炉１の下部に設
置した冷却用ガス羽口９を介して導入する。
石油アスファルトなどの結合剤を粉炭に添加した後に、
混練・成形して得られた成形炭を、乾留炉を用いてガス
を熱媒体として連続的に乾留し、冶金用成形コークスを
製造するにあたり、図１に示すように、乾留炉１の上部
から排出される石炭乾留ガスの全量または一部を、炉内
の赤熱コークスの冷却用ガスとして乾留炉１の下部に設
置した冷却用ガス羽口９を介して導入する。
【０００９】なお、バルブ10の開閉によって上記冷却ガ
スの導入量を加減することができる。これにより、該乾
留ガスが最終的に800 〜900 ℃まで昇温されるため、乾
留ガス中のコールタールおよびメタンなどの炭化水素が
この昇温過程での熱分解によって、熱分解カーボンとな
り、成形コークスの表面および気孔内へ付着し、成形コ
ークスの気孔および微細な亀裂を充填するので、コーク
ス強度や耐酸化性を高めることができる。
スの導入量を加減することができる。これにより、該乾
留ガスが最終的に800 〜900 ℃まで昇温されるため、乾
留ガス中のコールタールおよびメタンなどの炭化水素が
この昇温過程での熱分解によって、熱分解カーボンとな
り、成形コークスの表面および気孔内へ付着し、成形コ
ークスの気孔および微細な亀裂を充填するので、コーク
ス強度や耐酸化性を高めることができる。
【００１０】
【実施例】以下に本発明の実施例について表を参照して
説明する。最初に、成形炭の製造について述べる。原料
石炭として、強粘結炭を20wt％使用し、揮発分重量を同
じく20wt％となるように石炭配合を行った。
説明する。最初に、成形炭の製造について述べる。原料
石炭として、強粘結炭を20wt％使用し、揮発分重量を同
じく20wt％となるように石炭配合を行った。
【００１１】粘結剤として室炉式コークス炉から得られ
た軟化点40℃の石炭ピッチを用いた。配合炭を90℃で２
時間予熱した後に100 ℃で加熱溶融したピッチを配合炭
に対して外掛け８wt％添加した。ピッチ添加後、直ちに
ミックスマラー混練機で６分混練した後、ダブルロール
成形機を用いてロール周速５rpm 、成形反力４ｔの成形
条件で100 〜110cc 、比重1.2 の成形炭を製造した。
た軟化点40℃の石炭ピッチを用いた。配合炭を90℃で２
時間予熱した後に100 ℃で加熱溶融したピッチを配合炭
に対して外掛け８wt％添加した。ピッチ添加後、直ちに
ミックスマラー混練機で６分混練した後、ダブルロール
成形機を用いてロール周速５rpm 、成形反力４ｔの成形
条件で100 〜110cc 、比重1.2 の成形炭を製造した。
【００１２】次に、この成形炭を本発明の乾留方法によ
って乾留した。この条件を表１に示す。
って乾留した。この条件を表１に示す。
【００１３】
【表１】
【００１４】乾留炉１上部から排出される乾留ガス７を
成形コークス冷却ガスとして乾留炉１の下部へ導入する
乾留ガス量をバルブ10の開閉により調節し、冷却用ガス
流量比3.0 を実施例１とし、同じく冷却用ガス流量比1.
5 を実施例２とした。なお、従来法により得られた成形
コークスの比較例を併記した。表１に示すガス流量比
（Nm3/kg-coal)とは、〔ガス流量（Nm3/h)〕／〔装入石
炭(kg-coal/h) 〕である。
成形コークス冷却ガスとして乾留炉１の下部へ導入する
乾留ガス量をバルブ10の開閉により調節し、冷却用ガス
流量比3.0 を実施例１とし、同じく冷却用ガス流量比1.
5 を実施例２とした。なお、従来法により得られた成形
コークスの比較例を併記した。表１に示すガス流量比
（Nm3/kg-coal)とは、〔ガス流量（Nm3/h)〕／〔装入石
炭(kg-coal/h) 〕である。
【００１５】ただし、乾留ガス７を直接炉内に導入しな
い場合はＣガスを冷却用ガスとして導入する。上記の乾
留条件で得られた成形コークスを成形コークスのドラム
強度および成形コークスのCO2 反応後強度の品質を評価
した結果を表２に示す。
い場合はＣガスを冷却用ガスとして導入する。上記の乾
留条件で得られた成形コークスを成形コークスのドラム
強度および成形コークスのCO2 反応後強度の品質を評価
した結果を表２に示す。
【００１６】
【表２】
【００１７】なお、成形コークスのドラム強度とは５kg
の成形コークスをドラム試験機で150 回回転させ、全コ
ークス量に対する# 15mm以上の粒度のコークス量の比率
を示す。また、成形コークスのCO2 反応後強度とは、成
形コークス５kgを反応試験装置に装入し、1000℃×3h、
CO2 ガス流量20l/min で反応させた後の試料に上記ドラ
ム試験を行い、試験後の試料の全コークス量に対する#
15mm以上の粒度のコークス量比率をいう。
の成形コークスをドラム試験機で150 回回転させ、全コ
ークス量に対する# 15mm以上の粒度のコークス量の比率
を示す。また、成形コークスのCO2 反応後強度とは、成
形コークス５kgを反応試験装置に装入し、1000℃×3h、
CO2 ガス流量20l/min で反応させた後の試料に上記ドラ
ム試験を行い、試験後の試料の全コークス量に対する#
15mm以上の粒度のコークス量比率をいう。
【００１８】表２から明らかなように、実施例１および
２では、ドラム強度とCO2 反応後強度が比較例より高
く、本発明法による成形コークスの品質は比較例に比較
してはるかに向上したことがわかる。なお、実施例１お
よび２における前記強度の差は成形コークス冷却用ガス
流量（炉内導入乾留ガス流量）の差であり、熱分解反応
を受けるコールタールおよびメタンなどの炭化水素量の
相違により、成形コークス表面に析出した熱分解カーボ
ン量によって多少変化する。
２では、ドラム強度とCO2 反応後強度が比較例より高
く、本発明法による成形コークスの品質は比較例に比較
してはるかに向上したことがわかる。なお、実施例１お
よび２における前記強度の差は成形コークス冷却用ガス
流量（炉内導入乾留ガス流量）の差であり、熱分解反応
を受けるコールタールおよびメタンなどの炭化水素量の
相違により、成形コークス表面に析出した熱分解カーボ
ン量によって多少変化する。
【００１９】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の成形コー
クスの製造方法によれば、従来法による成形コークスの
品質に比較して、格段に強度が高く、微粉の発生が少な
く、すなわち生産歩留りが良く、耐酸化性が良好な成形
コークスを得ることが可能である。
クスの製造方法によれば、従来法による成形コークスの
品質に比較して、格段に強度が高く、微粉の発生が少な
く、すなわち生産歩留りが良く、耐酸化性が良好な成形
コークスを得ることが可能である。
【図１】本発明法に使用する乾留炉の概略を示す説明図
である。
である。
【図２】従来法に使用する乾留炉の概略を示す説明図で
ある。
ある。
１ 乾留炉 ２ 上部ホッパ ３ 低温ガス加熱器 ４ 低温ガス羽口 ５ 高温ガス加熱器 ６ 高温ガス羽口 ７ 乾留ガス ８ ガス冷却装置 ９ 冷却用ガス羽口 10 配管バルブ 11 冷却用ガス排出羽口 12 ガス冷却装置
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 主代 晃一 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社技術研究本部内 (72)発明者 花岡 浩二 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社技術研究本部内
Claims (1)
- 【請求項１】 石炭タール、ピッチおよび石油アスファ
ルトなどの結合剤を粉炭に添加した後に、混練・成形し
て得られた成形炭を、乾留炉を用いてガスを熱媒体とし
て連続的に乾留し、冶金用成形コークスを製造するに際
して、該乾留炉の上部から排出される乾留ガスの全量ま
たは一部を乾留炉下部から導入することを特徴とする成
形コークスの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24180393A JPH0797576A (ja) | 1993-09-28 | 1993-09-28 | 成形コークスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24180393A JPH0797576A (ja) | 1993-09-28 | 1993-09-28 | 成形コークスの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0797576A true JPH0797576A (ja) | 1995-04-11 |
Family
ID=17079745
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24180393A Pending JPH0797576A (ja) | 1993-09-28 | 1993-09-28 | 成形コークスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0797576A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100468455B1 (ko) * | 2000-12-19 | 2005-01-29 | 주식회사 포스코 | 열간특성이 우수한 성형탄 |
| KR101456450B1 (ko) * | 2012-10-26 | 2014-10-31 | 주식회사 포스코 | 성형탄 제조 장치 및 이를 이용한 성형탄 제조 방법 |
-
1993
- 1993-09-28 JP JP24180393A patent/JPH0797576A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100468455B1 (ko) * | 2000-12-19 | 2005-01-29 | 주식회사 포스코 | 열간특성이 우수한 성형탄 |
| KR101456450B1 (ko) * | 2012-10-26 | 2014-10-31 | 주식회사 포스코 | 성형탄 제조 장치 및 이를 이용한 성형탄 제조 방법 |
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