JPH0797612A - 溶鋼取鍋精錬脱ガス装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】取鍋精錬工程及び脱ガス工程で共通タンク１を
用いることにより、タンク間で取鍋２を移し変える作業
を廃止し得、取鍋２の溶鋼の温度低下を防止するのに有
利な溶鋼取鍋精錬脱ガス装置を提供すること。 【構成】走行台車３に装備された共通タンク１は、溶鋼
が貯溜された取鍋２を収納する殻体と内張り耐火物層と
を備えている。取鍋精錬ステーション７で第１タンク蓋
７１が下降し共通タンク１に被着され、黒鉛電極棒７６
により溶鋼は昇熱され、添加部７８から合金が溶鋼に添
加され、スラグ精錬される。次に走行台車３はレール部
３９にそって脱ガスステーション８に自走する。ここで
排滓後、第２タンク蓋８１が下降して共通タンク１に被
着され、真空装置８６が作動して溶鋼の脱ガス処理を行
なう。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は取鍋内の溶鋼の取鍋精錬
工程及び脱ガス工程の双方を実施する溶鋼取鍋精錬脱ガ
ス装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】鋳込みの際には、溶解炉で溶解し精錬し
た溶鋼を取鍋に貯溜し、取鍋の溶鋼を鋳型に鋳込むこと
が行われている。更に近年、鋳込みの前段階において、
取鍋内に貯溜した溶鋼を取鍋内で２次精錬することによ
り、鋼製品の一層の高品質化を図ることが行われてい
る。

【０００３】かかる取鍋精錬において従来より例えば図
８に示す工程が行われている。即ち、取鍋８００を保持
した走行台車８０１を用い、電気炉８０２で溶解した溶
鋼を走行台車８０１上の取鍋８００に貯溜し、次にＬＦ
（Ｌａｄｌｅ−Ｆｕｒｎａｃｅ）工程では三相交流が通
電される黒鉛電極棒８０４を装備した鍋蓋８０５を用
い、鍋蓋８０５の周縁部８０５ｃを取鍋８００の上面開
口周縁部８００ｃに被着し、その状態で、黒鉛電極棒８
０４と溶鋼との間で発性するアークにより溶鋼を昇熱し
つつ、高塩基度のスラグによりスラグ精錬を行い、不純
物を除く。次に、ＲＨ工程では真空容器８０６を用い、
真空容器８０６の浸漬管８０７を取鍋８００の溶鋼に浸
漬し、真空容器８０６のアルゴン通路８０８にアルゴン
ガスを供給することにより、取鍋８００の溶鋼を真空容
器８０６に送り込み、ここで溶鋼の脱ガス処理を実施し
ている。 更に従来より取鍋精錬のために、固定式の取
鍋精錬専用タンクを用い、溶鋼を貯溜した取鍋を取鍋精
錬専用タンクの収納室にその都度移し変え、その状態
で、黒鉛電極棒と溶鋼との間で発性するアークにより溶
鋼を昇熱しつつ、高塩基度のスラグによりスラグ精錬を
行い、不純物を除く技術が開発されている（特開昭６３
−１７１２４７号公報）。この従来技術では、取鍋精錬
専用タンクは取鍋精錬工程のみを行うものである。

【０００４】また従来より脱ガス処理のために、固定式
の脱ガス専用タンクを用い、溶鋼を貯溜した取鍋を脱ガ
ス専用タンクの収納室にその都度移し変え、その状態
で、タンク内を吸引して溶鋼を脱ガス処理する技術も開
発されている。この従来技術では、脱ガス専用タンクは
脱ガス工程のみを行うものである。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記した製鋼
技術を更に進めたものであり、取鍋精錬工程及び脱ガス
工程で用いるタンクを共通タンクとすることにより、タ
ンク間で取鍋を移し変える作業を廃止し得、取鍋の溶鋼
の温度低下を防止するのに有利な溶鋼取鍋精錬脱ガス装
置を提供することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明の溶鋼取鍋精錬脱
ガス装置は、床面に設置された第１固定部と、第１固定
部に昇降可能に吊持された第１タンク蓋と、第１タンク
蓋を昇降する第１昇降駆動部と、第１タンク蓋を上から
下に貫通し溶鋼を加熱する黒鉛電極棒と、溶鋼に合金を
添加する添加部とを備えた取鍋精錬ステーションと、取
鍋精錬ステーションから導出されたレール部を介して床
面に固定された第２固定部と、第２固定部に昇降可能に
吊持され第１タンク蓋の周縁部と等応する周縁部と真空
装置に接続される排気口とを有する第２タンク蓋と、第
２タンク蓋を昇降する第２昇降駆動部とを備えた脱ガス
ステーションと、取鍋精錬ステーションと脱ガスステー
ションとの間をつなぐレール部にそって走行可能な走行
台車と、走行台車に保持され、溶鋼を貯溜する取鍋が収
納される上面開口の収納室と第１タンク蓋の周縁部及び
第２タンク蓋の周縁部が個別に被着されてシールされる
上面開口周縁部とを有する共通タンクとで構成され、取
鍋精錬ステーション及び脱ガスステーションの双方にお
いて共通タンクを用いる様にしたことを特徴とするもの
である。

【０００７】

【作用】走行台車に保持されている共通タンクの収納室
には、溶鋼を貯溜した取鍋が収納される。その走行台車
が取鍋精錬ステーションに配置されている状態におい
て、第１昇降駆動部が駆動して第１タンク蓋が下降し、
第１タンク蓋の周縁部が共通タンクの上面開口周縁部に
被着し、シールされる。この様に被着した状態で、黒鉛
電極棒により取鍋の溶鋼が昇熱されると共に、添加部か
ら合金が取鍋の溶鋼に添加され、これにより取鍋の溶鋼
は、溶鋼面に浮かんでいるスラグにより取鍋精錬され、
成分調整される。

【０００８】取鍋精錬ステーションにおける作業が終了
したら、第１昇降駆動部が逆動して第１タンク蓋が上昇
し、第１タンク蓋が取り外される。その後、走行台車は
レール部に案内されて脱ガスステーションに移送され
る。そして第２昇降駆動部が駆動して第２タンク蓋が下
降し、第２タンク蓋の周縁部が共通タンクの上面開口周
縁部に被着し、シールされる。この様に被着した状態
で、真空装置が駆動すると、共通タンク内は減圧または
真空とされ、取鍋の溶鋼が脱ガスされる。

【０００９】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面を参照して説明
する。 （実施例の構成）先ず図１及び図２を参照して説明す
る。共通タンク１は、収納室１０をもち上面１０ｅが開
口する容器状をなす鋼製の殻体１１と、殻体１１の内周
部に設けられた耐火物層１２と、殻体１１に径外方向に
突設された一対の翼状フランジ部１３と、殻体１１の内
周部に装備された取鍋保持部１４とを備えている。共通
タンク１には、フランジ１５ａを備えた軸状のトラニオ
ン案内部１５が形成されている。トラニオン案内部１５
により、後述する取鍋２のトラニオンボックス２５を案
内して取鍋２の位置決めを容易にする利点が得られる。
共通タンク１には送給管１６が配設されている。送給管
１６の一端は取鍋２の底部のポーラス部に接続され、他
端は図略のガス供給装置に接続されており、送給管１６
を介して取鍋２内の溶鋼をバブリングして攪拌するアル
ゴンガスが送給される。

【００１０】取鍋保持部１４は既述の様に殻体１１の内
周部において径内方に向けて突設されており、互いに対
面する様に２個一対で設けられている。さらに取鍋保持
部１４には、上面が開口する角溝状の保持溝１７が形成
されている。角溝状の保持溝１７は辺１７ａ〜１７ｃで
区画されている。共通タンク１の底部１ｘには底口１ｃ
が設けられ、底口１ｃは脱着可能な栓１８で閉塞されて
いる。栓１８はシリンダ１９により開閉される。底口１
ｃには熱電対等の温度センサ１ｕが装備されている。

【００１１】取鍋２は、容器状の鉄皮２０と、鉄皮２０
の内周部に設けられた耐火物層２１と、耐火物層２１で
区画された溶鋼貯溜室２２と、溶鋼貯溜室２２の溶鋼を
注ぐ注ぎ口２３とを備えている。溶鋼貯溜前に耐火物層
２１は９００〜１１００℃程度に予熱される。取鍋２の
鉄皮２０には角箱形状のトラニオンボックス２５と支持
軸２６が突設されている。トラニオンボックス２５は主
として取鍋２の補強を行うものである。トラニオンボッ
クス２５と角溝状の保持溝１７とは対応する形状、寸法
とされており、取鍋２の角箱状のトラニオンボックス２
５が角溝状の保持溝１７に嵌合することにより、取鍋２
は共通タンク１に着脱可能に保持される。この様に取鍋
２が共通タンク１に保持された状態では、収納室１０の
内壁面と取鍋２の外壁面との間に間隔１ｈが存在する。
尚、後述の精錬（ＡＲ）工程では間隔１ｈ、共通タンク
１の耐火物層１２の温度は３００〜６００℃程度にも達
する。更に、取鍋２の軸芯Ｐ１と共通タンク１の軸芯Ｐ
２とは偏芯している。この様に偏芯させれば、共通タン
ク１の収納室１０にクレーンで取鍋２を収納する際に、
取鍋２の支持軸２６を吊持したクレーンのフックを外す
作業が容易となる利点が得られる。また収納室１０の底
壁面と取鍋２の底部２ｙとの間にも間隔１ｉが存在す
る。

【００１２】ここで図７には共通タンク１の上面開口周
縁部１ｓ付近が示されている。図７に示す様に、上面開
口周縁部１ｓの上面を構成する鋼製のリング枠１εには
リング状のシール溝１αが略同軸的に形成されており、
シール溝１αにはリング状をなす耐熱ゴム系のシール材
１βが保持されている。更にリング状の水冷通路１γが
形成されている。水冷通路１γによる冷却によりシール
材１βやリング枠１εが保護される。

【００１３】次に図３及び図４を参照して説明する。走
行台車３は自走式であり、梁部３０と固定部３１と駆動
モータ３２と駆動軸３３と車輪３４と制御盤３５とスト
ッパ部３６とをもつ。駆動モータ３２により駆動軸３３
が駆動して車輪３４は回転し、これにより走行台車３は
レール部３９にそって矢印Ｘ１、Ｘ２方向に走行する。
なお走行台車３は走行により排滓容器３８に接近する。

【００１４】図３及び図４に示す様に、上記した共通タ
ンク１は走行台車３に装備されている。即ち共通タンク
１の翼状フランジ部１３に設けたブラケット１ｅは支持
軸１ｆを介して走行台車３の固定部３１の高台部３１ｃ
に回動可能に枢支されている。ここで図４から理解でき
る様に支持軸１ｆは、共通タンク１のうちこれの中央で
はなく、端側の偏った位置に配置されている。

【００１５】傾動装置としての油圧式の傾動シリンダ４
は走行台車３と共通タンク１との間に設けられている。
傾動シリンダ４は固定部３１に軸４０を介して回動可能
に枢支されており、傾動シリンダ４のロッド４２の先端
は軸４３を介して共通タンク１の翼状フランジ部１３の
ブラケット１３ｘに揺動可能に枢支されている。図５に
示す様に共通タンク１の殻体１１にブラケット１１ｒが
固定されている。

【００１６】図５から理解できる様に樋部材５は、外枠
５０と、外枠５０に交換可能に保持された内枠５２ｊと
で形成されている。内枠５２ｊは、スラグや溶鋼を通過
させる通路５１を有するキャスタブルからなる耐火物層
５２をもつ。樋部材５の外枠５０に連設された腕部５０
ｗがブラケット１１ｒに軸５０ｉを介して回動可能に枢
支されている。

【００１７】更に図５に示す様に共通タンク１のブラケ
ット１ｘには軸５４ｘを介して油圧式の樋用シリンダ５
４が枢支されている。樋用シリンダ５４にはシリンダカ
バー５４ｒが装備されている。樋用シリンダ５４のシリ
ンダロッド５５の先端部は軸５５ｒを介して樋部材５の
外枠５０の副ブラケット５０ｋに枢支されている。従っ
て、樋用シリンダ５４が図５の実線で示す様に伸張作動
すると、軸５５ｒは軌跡円弧Ｒ１にそって矢印Ｃ１方向
に回動し、図５の実線で示す様に樋部材５は横向きとな
り、使用位置となる。このとき図５に示す様に樋部材５
の端５ｘは軸５０ｉを回転中心として軌跡円弧Ｒ２で回
動し、樋部材５の端５ｙは軸５０ｉを回転中心として軌
跡円弧Ｒ３で回動する。上記した様に使用位置では、樋
部材５の一端部５ｍが収納室１０内の取鍋２の注ぎ口２
３に対面する位置となり、樋部材５の他端部５ｎが共通
タンク１に対面する位置となり、樋部材５は橋架され
る。

【００１８】また樋用シリンダ５４が図５の一点鎖線で
示す様に収縮作動すると、軸５５ｒは軌跡円弧Ｒ１にそ
って矢印Ｃ２方向に回動し、図５の一点鎖線で示す様に
樋部材５は待機位置となり、縦向きとなる。次に図６を
参照して説明する。取鍋精錬ステーション７では精錬
（ＡＲ）工程が実施される。ＡＲはＡｄｖａｎｃｅｄ−
Ｒｅｆｉｎｉｎｇの略記であり、取鍋２内の溶鋼の湯面
に浮遊しているスラグによる取鍋精錬、取鍋精錬による
溶鋼の成分調整、アーク加熱による溶鋼の昇熱が行われ
る。

【００１９】ここで、取鍋精錬ステーション７では、床
面Ｆ１に固定された第１固定部としての固定フレーム７
０、共通タンク１の上面開口を開閉する第１タンク蓋７
１、固定部７２に固定された第１昇降駆動部としての吊
持シリンダ７３、走行台車ストッパ７４、チェーン７５
が備えられている。チェーン７５は吊持シリンダ７３の
ロッド７３ｖと第１タンク蓋７１の吊持具７１ｃとの間
に連設されており、第１チェーン部７５ａと第２チェー
ン部７５ｂと第３チェーン部７５ｃとを有する。チェー
ン７５により第１タンク蓋７１は矢印Ｅ１、Ｅ２方向に
昇降可能に吊持されている。固定フレーム７０には、３
本の黒鉛電極棒７６、黒鉛電極棒昇降装置７７、合金投
入口７８ａをもつ添加部７８、第１タンク蓋７１に連設
されたアルゴンガス送給管７９ａをもつガス送給装置７
９が装備されている。

【００２０】次に図６において脱ガスステーション８で
は脱ガス（ＬＤ）工程が実施される。ＬＤはＬａｄｌｅ
−Ｄｅｇａｓｓｉｎｇの略記であり、脱ガス処理が行わ
れる。ここで、脱ガスステーション８では、床面Ｆ１に
固定された第２固定部としての固定フレーム８０、共通
タンク１の上面開口を開閉する第２タンク蓋８１、固定
部８２に固定された第２昇降駆動部としての吊持シリン
ダ８３、走行台車ストッパ８４、チェーン８５が備えら
れている。チェーン８５は吊持シリンダ８３のロッド８
３ｖと第２タンク蓋８１の吊持具８１ｃとの間に連設さ
れており、第１チェーン部８５ａと第２チェーン部８５
ｂと第３チェーン部８５ｃとを有する。チェーン８５に
より第２タンク蓋８１は矢印Ｆ１、Ｆ２方向に昇降可能
に吊持されている。更に、共通タンク１内を排気口８６
ｆを介して減圧または真空とする真空装置８６、溶鋼の
バブリング処理のために前記送給管１６にアルゴンガス
を供給する供給装置８８、合金投入口８９ａをもつ添加
部８９が装備されている。

【００２１】さて使用の際には、溶解材、石灰石、加炭
剤、合金等を塩基性電気炉（ライニング材：マグネシア
系）で溶解し、最終組成に近づけた組成をもつ溶鋼を形
成する。この溶鋼は本例では最終組成がＳＣＭ４２０系
となるものである。ＳＣＭ４２０系の最終組成は、一般
的には、Ｃが０．２０％、Ｓｉが０．２５％、Ｍｎが
０．６０〜０．８５％、Ｐが０．００３％以下、Ｃｒが
０．９０〜１．２０％、Ｍｏが０．１５〜０．３０％、
酸素が通常２０ＰＰＭ以下、窒素が通常２０〜２５０Ｐ
ＰＭ程度である。この例ではこの様な最終組成となる様
に、電気炉で組成を基本的に調整し、取鍋精錬工程で分
析値に応じて更に粗調整し、脱ガス工程で微調整するも
のである。

【００２２】上記の様に電気炉で溶解した溶鋼を取鍋２
に貯溜する。溶鋼を貯溜した取鍋２は共通タンク１の収
納室１０に収納されている。そして、溶鋼を貯溜した取
鍋２が収納された状態の共通タンク１を備えた走行台車
３は、レール部３９にそって自走し、取鍋精錬ステーシ
ョン７に移送される。この様に取鍋精錬ステーション７
に到達したら、吊持シリンダ７３が作動し、チェーン７
５を介して第１タンク蓋７１が矢印Ｅ２方向に下降して
その周縁部７１ｒが共通タンク１の上面開口周縁部１ｓ
に被着し、第１タンク蓋７１により共通タンク１は閉塞
される。閉塞する直前の状態は図７に示されている。

【００２３】上記の様に閉塞した状態で、黒鉛電極棒昇
降装置７７が作動して、黒鉛電極棒７６が第１タンク蓋
７１の電極挿入口から共通タンク１内に挿入され、黒鉛
電極棒７６によるアーク加熱で取鍋２内の溶鋼は加熱さ
れて温度調整される。また添加部７８から合金が取鍋２
内の溶鋼に適宜添加される。添加される合金としては、
フェロシリコン、フェロマンガン、フェロモリブデン等
のフェロアロイ、加炭剤、ホタル石等である。これによ
り溶鋼の湯面上に所要組成の塩基性のスラグが生成さ
れ、このスラグにより不純物を除去する取鍋精錬が積極
的に行われ（いわゆるスラグ精錬）、取鍋２内の溶鋼の
成分が粗調整される。スラグの基本組成は重量％でＣａ
Ｏ５５〜６０％、ＳｉＯ₂ ８〜１５％、Ａｌ₂ ０₃ １０
〜２０％、ＭｇＯやＣａＦ₂ 数％である。

【００２４】この状態では、前記した送給管１６からア
ルゴンガスが取鍋２内の溶鋼に供給され、バブリング処
理による攪拌が行われている。また精錬（ＡＲ）工程で
は、ガス送給装置７９のアルゴンガス送給管７９ａから
共通タンク１内にアルゴンガスが送給され、共通タンク
１の雰囲気もアルゴンガスとされている。上記の様に精
錬（ＡＲ）工程が行われる。精錬（ＡＲ）工程での溶鋼
温度は材質によるが一般的には１５５０〜１７００°Ｃ
程度である。なお精錬（ＡＲ）工程に要する時間は取鍋
２の容量にもよるが一般的には３０〜１２０分間であ
る。この様な精錬（ＡＲ）工程では、取鍋２を共通タン
ク１で覆って行うため、仮に取鍋２から溶鋼やスラグが
漏れても、漏れた溶鋼やスラグを共通タンク１で受ける
ことができ、安全性が向上し、更に取鍋２を共通タンク
１で覆って行うため共通タンク１は溶鋼を外気から遮断
する作用を果たすと共に、遮熱性も向上している。

【００２５】上記の様に精錬（ＡＲ）工程を終了した
ら、黒鉛電極棒７６による昇熱を停止すると共に、吊持
シリンダ７３を逆動させて第１タンク蓋７１を矢印Ｅ１
方向に上昇させる。その後、走行台車３はターンテーブ
ル９やレール部３９を経て脱ガスステーション８に移送
される。次に走行台車３を脱ガスステーション８に設置
したままの状態で、排滓を行う。即ち、樋部材５を共通
タンク１と取鍋２との間に橋架し、その状態で図４の仮
想線から理解できる様に、傾動シリンダ４を作動させて
共通タンク１を矢印Ｔ１方向に回動する。すると共通タ
ンク１と共に取鍋２も傾動する。取鍋２のトラニオンボ
ックス２５の角箱部分が角状の保持溝１７に嵌合して取
鍋２は共通タンク１に収容されているからである。この
様に取鍋２が傾動すると、取鍋２の注ぎ口２３から溶鋼
の湯面に浮遊しているスラグは若干の溶鋼と共に排滓容
器３８に排出される。

【００２６】次に、前述同様に吊持シリンダ８３が作動
する。すると、チェーン８５を介して第２タンク蓋８１
が矢印Ｆ２方向に下降して第２タンク蓋８１の周縁部８
１ｒが共通タンク１に被着され、第２タンク蓋８１によ
り共通タンク１は閉塞される。この様に閉塞した状態
で、真空装置８６が作動して共通タンク１内の圧力が
０．５Ｔｏｒｒ以下となる様に減圧または真空とし、こ
れにより溶鋼中の酸素、水素、窒素等のガス成分を取り
除く脱ガス処理を行なう。また添加部８９から合金が取
鍋２内の溶鋼に適宜添加され、取鍋２内の溶鋼の成分が
微調整される。添加される合金としては精錬（ＡＲ）工
程と基本的に同じであるが、脱ガス（ＬＤ）工程では組
成の微調整のため添加量は少ない。脱ガス（ＬＤ）工程
では、取鍋２の溶鋼にはアルゴンガスが吹き込まれ、溶
鋼は攪拌される。脱ガス（ＬＤ）工程に要する時間は取
鍋２の容量にもよるが一般的には１０〜３０分間であ
る。

【００２７】この様に脱ガス（ＬＤ）工程を終了した
ら、吊持シリンダ８３を逆動させて第２タンク蓋８１を
矢印Ｆ１方向に上昇させる。更に共通タンク１から取鍋
２を持ち上げるのに支障がない様に、図５に一点鎖線で
示す様に樋用シリンダ５４を駆動させて樋部材５を縦向
きとする。次にクレーンで取鍋２を持ち上げ、共通タン
ク１から取鍋２を離脱させる。そして、連続鋳造装置の
タンディッシュに取鍋２から溶鋼を注入し、連続鋳造を
行う。またはインゴットに鋳造する。

【００２８】（実施例の効果）ところで、後工程に移行
する移行時間を短縮すれば、取鍋２の溶鋼の温度の低下
を防止できるものである。この点本実施例では、取鍋精
錬工程及び脱ガス工程において共通タンク１を用いるも
のであるため、溶鋼を貯溜した取鍋２が収納された共通
タンク１を保持する走行台車３をレール部３９にそって
走行させれば、取鍋精錬工程から次工程である脱ガス工
程に移行できる。即ち、タンク間で取鍋２を移し変えな
くても良い。そのため工程移行時間の短縮化を図り得、
工程移行に伴う溶鋼温度の低下を防止できる。故に、取
鍋精錬工程における取鍋２内の溶鋼の昇熱温度を、タン
ク間で取鍋２を移し変える場合に比較して、過剰に高く
せずともよく、低めにできる。よって取鍋精錬工程にお
いて黒鉛電極棒７６によるアーク加熱で溶鋼を昇熱する
際において、黒鉛電極棒７６の消耗防止、電気量の過大
化防止、取鍋２の耐火物層２１の損耗防止に貢献でき
る。

【００２９】また本実施例では、第１タンク蓋７１には
取鍋精錬工程で使用する設備が装備されており、第２タ
ンク蓋８１には脱ガス工程で使用する設備が装備されて
いるものである。しかしこの第１タンク蓋７１の周縁部
７１ｒ及び第２タンク蓋８１の周縁部８１ｒは等応する
ものであり、基本的には同じ形状であり、共通タンク１
の上面開口周縁部１ｓに対応しているものである。従っ
て共通タンク１を閉じる際の共通タンク１の上面開口周
縁部１ｓと第１タンク蓋７１の周縁部７１ｒとの境界域
における良好なシール性が期待できる。同様に共通タン
ク１の上面開口周縁部１ｓと第２タンク蓋８１の周縁部
８１ｒとの境界域における良好なシール性も期待でき
る。従って、精錬（ＡＲ）工程、脱ガス（ＬＤ）工程に
おいて共通タンク１内への外気の進入を回避でき、鋼製
品の一層の品質向上に貢献できる。

【００３０】加えて本実施例では、脱ガス処理を行なう
場所において、共通タンク１から取鍋２を離脱させるこ
となく排滓できる。よって、排滓工程から迅速に脱ガス
工程に移行でき溶鋼温度の低下を極力抑止でき、鋼製品
の品質向上に貢献できると共に、操業時間の短縮化にも
貢献できる。更に本実施例では図２から理解できる様に
取鍋２を共通タンク１に収容している場合には、取鍋２
のトラニオンボックス２５の角箱部分が角溝状の保持溝
１７に嵌合しているので、取鍋２は共通タンク１内で相
対揺動できず、取鍋２は共通タンク１と一体的に傾動す
るものである。従って共通タンク１を傾動させれば、取
鍋２も自動的に傾動させ得る。

【００３１】加えて本実施例では共通タンク１の底口１
ｃには熱電対等の温度センサ１ｕが装備されているの
で、取鍋２から溶鋼が漏れたり、取鍋からスラグがオー
バフローした場合、その異状状態を検出できる。しかも
温度センサ１ｕを共通タンク１に装備しているため、温
度センサ１をそれだけ高熱の取鍋２から離すことがで
き、温度センサ１ｕの保護性を高め得る。

【００３２】更に、精錬（ＡＲ）工程で溶鋼を昇熱する
際にその温度が高いこと、その昇熱時間が長いことなど
から、共通タンク１の耐火物層１２は一般的に３００〜
６００℃程度の高温域に加熱される。この様に耐火物層
１２が高温域に加熱された共通タンク７１を脱ガス（Ｌ
Ｄ）工程で用いるため、脱ガス（ＬＤ）工程における共
通タンク１の保温性が確保され、取鍋２内の溶鋼の温度
低下を抑えるのに有利である。

【００３３】（他の例）溶鋼の材質としては上記したも
のに限定されるものではなく、他の合金鋼、ステンレス
鋼等を採用できる。スラグの組成も上記したものに限定
されるものではなく、適宜調整できる。また固定フレー
ム７０及び８０は互いに連設されてもよい。

【００３４】

【発明の効果】本発明装置によれば、取鍋精錬工程及び
脱ガス工程において共通タンクを用いるものであるた
め、溶鋼を貯溜した取鍋が収納された共通タンクを保持
する走行台車をレール部にそって走行させれば、取鍋精
錬工程から次工程である脱ガス工程に移行できる。即
ち、タンク間で取鍋を移し変えなくても良い。そのため
移行時間の短縮化を図り得、溶鋼温度の低下を防止でき
る。故に、取鍋精錬工程における取鍋内の溶鋼の昇熱温
度を、タンク間で取鍋を移し変える場合に比較して、低
めにできる。よって取鍋精錬工程において黒鉛電極棒に
よるアーク加熱で溶鋼を昇熱する際において、黒鉛電極
棒の消耗防止、電気量の過大化防止、取鍋２の耐火物層
の損耗防止に貢献できる。

【００３５】本発明の装置によれば、第１タンク蓋の周
縁部及び第２タンク蓋の周縁部は互いに等応するもので
あり、基本的には同じ形状、構造であり、共通タンクの
上面開口周縁部に対応しているものである。従って共通
タンクを閉じる際、共通タンクの周縁部と第１タンク蓋
の周縁部との境界域における良好なシール性が期待でき
る。同様に共通タンクの周縁部と第２タンク蓋の周縁部
との境界域における良好なシール性も期待できる。従っ
て、取鍋精錬工程、脱ガス工程における外気の進入を回
避でき、鋼製品の一層の品質向上に貢献できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】取鍋を共通タンクに収納した状態の平面図であ
る。

【図２】取鍋を共通タンクに収納した状態の断面を示す
構成図である。

【図３】取鍋を保持した共通タンクを装備した状態の走
行台車の平面図である。

【図４】取鍋を保持した共通タンクを装備した状態の走
行台車の側面図である。

【図５】樋部材付近の拡大側面図である。

【図６】取鍋精錬ステーション及び脱ガスステーション
を示す側面図である。

【図７】共通タンクの上面開口周縁部付近の断面図であ
る。

【図８】従来技術に係る工程図である。

【符号の説明】

図中、１は共通タンク、１０は収納室、２は取鍋、３は
走行台車、７は取鍋精錬ステーション、７０は固定フレ
ーム、７１は第１タンク蓋、７３は吊持シリンダ、７６
は黒鉛電極棒、７８は添加部、８は脱ガスステーショ
ン、８０は固定フレーム、８１は第２タンク蓋、８３は
吊持シリンダ、８６は真空装置、８６ｆは排気口を示
す。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 大久保 明 愛知県東海市荒尾町ワノ割１番地 愛知製 鋼株式会社内

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】床面に設置された第１固定部と、該第１固
   定部に昇降可能に吊持された第１タンク蓋と、該第１タ
   ンク蓋を昇降する第１昇降駆動部と、該第１タンク蓋を
   上から下に貫通し溶鋼を加熱する黒鉛電極棒と、溶鋼に
   添加剤を添加する添加部とを備えた取鍋精錬ステーショ
   ンと、 該取鍋精錬ステーションから導出されたレール部を介し
   て該床面に固定された第２固定部と、該第２固定部に昇
   降可能に吊持され該第１タンク蓋の周縁部と等応する周
   縁部と真空装置に接続される排気口とを有する第２タン
   ク蓋と、該第２タンク蓋を昇降する第２昇降駆動部とを
   備えた脱ガスステーションと、 該取鍋精錬ステーションと該脱ガスステーションとの間
   をつなぐレール部にそって走行可能な走行台車と、 該走行台車に保持され、溶鋼を貯溜する取鍋が収納され
   る上面開口の収納室と該第１タンク蓋の周縁部及び該第
   ２タンク蓋の周縁部が個別に被着されてシールされる上
   面開口周縁部とを有する共通タンクとで構成され、 該取鍋精錬ステーション及び該脱ガスステーションの双
   方において該共通タンクを用いる様にしたことを特徴と
   する溶鋼取鍋精錬脱ガス装置。