JPH08102426A - 磁器コンデンサ及びその製造方法 - Google Patents
磁器コンデンサ及びその製造方法Info
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- JPH08102426A JPH08102426A JP6261728A JP26172894A JPH08102426A JP H08102426 A JPH08102426 A JP H08102426A JP 6261728 A JP6261728 A JP 6261728A JP 26172894 A JP26172894 A JP 26172894A JP H08102426 A JPH08102426 A JP H08102426A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 誘電体磁器層を薄膜化しても誘電体磁器層と
内部電極との間にデラミネーションが生じないようにし
た磁器コンデンサとその製造方法を提供することを目的
とする。 【構成】 誘電体磁器組成物からなる２以上の誘電体磁
器層とこの誘電体磁器層を各々挟持している複数の内部
電極とを備えた磁器コンデンサにおいて、前記誘電体磁
器層と前記内部電極層との間に両層を接着する接着層を
設けた。接着層としてはＣｏＯ，ＣｕＯ，Ｆｅ2 Ｏ3 等
が拡散した誘電体磁器組成物を挙げることができる。こ
れらの酸化物は導電性ペースト中に含有させて焼成する
ことにより誘電体磁器組成物中に拡散させることができ
る。
内部電極との間にデラミネーションが生じないようにし
た磁器コンデンサとその製造方法を提供することを目的
とする。 【構成】 誘電体磁器組成物からなる２以上の誘電体磁
器層とこの誘電体磁器層を各々挟持している複数の内部
電極とを備えた磁器コンデンサにおいて、前記誘電体磁
器層と前記内部電極層との間に両層を接着する接着層を
設けた。接着層としてはＣｏＯ，ＣｕＯ，Ｆｅ2 Ｏ3 等
が拡散した誘電体磁器組成物を挙げることができる。こ
れらの酸化物は導電性ペースト中に含有させて焼成する
ことにより誘電体磁器組成物中に拡散させることができ
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は２以上の誘電体磁器層
を各内部電極によって各々挟持させてなる積層構造の磁
器コンデンサ及びその製造方法に関するものである。
を各内部電極によって各々挟持させてなる積層構造の磁
器コンデンサ及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】磁器コンデンサのうちで、積層構造のも
のは一般に次のような方法によって製造されている。す
なわち、まず、ドクターブレード法等により未焼結磁器
シートを作成し、この未焼結磁器シート上に内部電極と
なる導電性ペーストのパターンを印刷する。そして、こ
の未焼結磁器シートを複数枚積み重ねて熱圧着し、これ
を格子状に裁断して未焼結の積層体チップとする。更
に、この未焼結の積層体チップを１３００℃以上の高温
で焼成して焼結させる。積層体チップはこの焼成によっ
て全体的に収縮する。最後に、この積層体チップの端面
に各内部電極を導通させる外部電極を焼き付ける。
のは一般に次のような方法によって製造されている。す
なわち、まず、ドクターブレード法等により未焼結磁器
シートを作成し、この未焼結磁器シート上に内部電極と
なる導電性ペーストのパターンを印刷する。そして、こ
の未焼結磁器シートを複数枚積み重ねて熱圧着し、これ
を格子状に裁断して未焼結の積層体チップとする。更
に、この未焼結の積層体チップを１３００℃以上の高温
で焼成して焼結させる。積層体チップはこの焼成によっ
て全体的に収縮する。最後に、この積層体チップの端面
に各内部電極を導通させる外部電極を焼き付ける。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、近年、電子
回路の小型化、高密度化に伴い積層磁器コンデンサの更
なる小型大容量化が求められており、このため誘電体磁
器層の積層数を増加させる必要が生じてきている。
回路の小型化、高密度化に伴い積層磁器コンデンサの更
なる小型大容量化が求められており、このため誘電体磁
器層の積層数を増加させる必要が生じてきている。
【０００４】しかし、誘電体磁器層の積層数を増加させ
るためには誘電体磁器層を薄膜化させなくてはならず、
誘電体磁器層を薄膜化させると積層体チップの焼成後の
収縮で、誘電体磁器層と内部電極との間に剥れ｛デラミ
ネーション(delamination)}が生じ易くなるという問題
があった。
るためには誘電体磁器層を薄膜化させなくてはならず、
誘電体磁器層を薄膜化させると積層体チップの焼成後の
収縮で、誘電体磁器層と内部電極との間に剥れ｛デラミ
ネーション(delamination)}が生じ易くなるという問題
があった。
【０００５】この発明は、誘電体磁器層を薄膜化しても
誘電体磁器層と内部電極との間にデラミネーションが生
じないようにした磁器コンデンサとその製造方法を提供
することを目的とする。
誘電体磁器層と内部電極との間にデラミネーションが生
じないようにした磁器コンデンサとその製造方法を提供
することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この発明に係る磁器コン
デンサは、上記課題を解決するために、誘電体磁器組成
物からなる２以上の誘電体磁器層とこの誘電体磁器層を
各々挟持している複数の内部電極とを備えた磁器コンデ
ンサにおいて、前記誘電体磁器層と前記内部電極層との
間に両層を接着する接着層を設けた。
デンサは、上記課題を解決するために、誘電体磁器組成
物からなる２以上の誘電体磁器層とこの誘電体磁器層を
各々挟持している複数の内部電極とを備えた磁器コンデ
ンサにおいて、前記誘電体磁器層と前記内部電極層との
間に両層を接着する接着層を設けた。
【０００７】このような磁器コンデンサは、未焼結の磁
器粉末からなる混合物を調製する工程と、該混合物から
なる未焼結磁器シートを形成する工程と、該未焼結磁器
シートに導電性ペーストのパターンを形成する工程と、
該未焼結磁器シートを積層させて該未焼結磁器シートを
少なくとも２以上の導電性ペーストのパターンで挟持さ
せた積層物を形成する工程と、該積層物を非酸化性雰囲
気中において焼成する工程と、該焼成を受けた積層物を
酸化性雰囲気中において熱処理する工程とを備えた磁器
コンデンサの製造方法において、前記導電性ペースト中
に金属酸化物を含有させることにより製造することがで
きる。
器粉末からなる混合物を調製する工程と、該混合物から
なる未焼結磁器シートを形成する工程と、該未焼結磁器
シートに導電性ペーストのパターンを形成する工程と、
該未焼結磁器シートを積層させて該未焼結磁器シートを
少なくとも２以上の導電性ペーストのパターンで挟持さ
せた積層物を形成する工程と、該積層物を非酸化性雰囲
気中において焼成する工程と、該焼成を受けた積層物を
酸化性雰囲気中において熱処理する工程とを備えた磁器
コンデンサの製造方法において、前記導電性ペースト中
に金属酸化物を含有させることにより製造することがで
きる。
【０００８】ここで、前記誘電体磁器層としては、Ｂａ
ＴｉＯ3 系の誘電体磁器組成物が好ましい。ＢａＴｉＯ
3 系の誘電体磁器組成物としては、例えば、ＢａＴｉＯ
3 のＢａの一部がＭｇ，Ｚｎ，Ｃａ，Ｓｒ等の元素で置
換され、これにガラス成分が添加された組成物を挙げる
ことができるが、ＢａＴｉＯ3 を基本成分とする誘電体
磁器組成物であれば、これら以外の誘電体磁器組成物で
あっても使用することができる。
ＴｉＯ3 系の誘電体磁器組成物が好ましい。ＢａＴｉＯ
3 系の誘電体磁器組成物としては、例えば、ＢａＴｉＯ
3 のＢａの一部がＭｇ，Ｚｎ，Ｃａ，Ｓｒ等の元素で置
換され、これにガラス成分が添加された組成物を挙げる
ことができるが、ＢａＴｉＯ3 を基本成分とする誘電体
磁器組成物であれば、これら以外の誘電体磁器組成物で
あっても使用することができる。
【０００９】また、前記接着層はＣｏＯ，ＣｕＯ及びＦ
ｅ2 Ｏ3 から選択された１種または２種以上の酸化物の
濃度が前記誘電体磁器層より高い誘電体磁器組成物を用
いることができる。
ｅ2 Ｏ3 から選択された１種または２種以上の酸化物の
濃度が前記誘電体磁器層より高い誘電体磁器組成物を用
いることができる。
【００１０】この酸化物の濃度が前記誘電体磁器層より
高い誘電体磁器組成物はＣｏＯ，ＣｕＯ及びＦｅ2 Ｏ3
から選択された１種または２種以上の酸化物を拡散させ
た誘電体磁器組成物を用いることができる。
高い誘電体磁器組成物はＣｏＯ，ＣｕＯ及びＦｅ2 Ｏ3
から選択された１種または２種以上の酸化物を拡散させ
た誘電体磁器組成物を用いることができる。
【００１１】前記金属酸化物の含有量は前記導電性ペー
スト中の導電性物質の５〜２０ｗｔ％が好ましい。金属
酸化物の含有量が５ｗｔ％未満になるとデラミネーショ
ンが発生し易くなり、２０ｗｔ％を超えるＩＲが悪くな
るからである。なお、前記導電性ペースト中の導電性物
質としては、例えばＮｉ粉末を挙げることができるが、
これ以外の卑金属であってもよい。
スト中の導電性物質の５〜２０ｗｔ％が好ましい。金属
酸化物の含有量が５ｗｔ％未満になるとデラミネーショ
ンが発生し易くなり、２０ｗｔ％を超えるＩＲが悪くな
るからである。なお、前記導電性ペースト中の導電性物
質としては、例えばＮｉ粉末を挙げることができるが、
これ以外の卑金属であってもよい。
【００１２】
【作用】本発明においては、積層体チップを焼成した際
に、内部電極から酸化物（ＣｏＯ，ＣｕＯ，Ｆｅ2 Ｏ
3 ）が内部電極近傍の誘電体磁器組成物中に拡散し、内
部電極近傍の誘電体磁器組成物中におけるこの酸化物の
濃度が高くなり、この酸化物の濃度が高くなった誘電体
磁器組成物が内部電極と誘電体磁器層とを強固に接着す
る。
に、内部電極から酸化物（ＣｏＯ，ＣｕＯ，Ｆｅ2 Ｏ
3 ）が内部電極近傍の誘電体磁器組成物中に拡散し、内
部電極近傍の誘電体磁器組成物中におけるこの酸化物の
濃度が高くなり、この酸化物の濃度が高くなった誘電体
磁器組成物が内部電極と誘電体磁器層とを強固に接着す
る。
【００１３】
【実施例】基本成分の調製 まず、ＢａＣＯ3 ，ＣａＣＯ3 ，ＳｒＣＯ3 ，ＭｇＯ，
ＴｉＯ2 及びＺｒＯ2を下記の組成式(1) に示すような
割合で各々秤量し、これらの化合物を水とともにボール
ミルに入れ、約２０時間撹拌混合した。
ＴｉＯ2 及びＺｒＯ2を下記の組成式(1) に示すような
割合で各々秤量し、これらの化合物を水とともにボール
ミルに入れ、約２０時間撹拌混合した。
【００１４】 {(Ba0.84Ca0.07Sr0.01Mg0.01)O}1.01(Ti0.9Zr0.1)O2 ……(1)
【００１５】次に、上記混合によって得られた混合物を
ステンレスポットに入れ、熱風式乾燥器を用い、１５０
℃で４時間乾燥させ、この乾燥した混合物を粗粉砕し、
この粗粉砕した混合物をトンネル炉を用い、大気中にお
いて約１２００℃で２時間仮焼し、上記組成式(1) に示
す組成物の粉末を得た。
ステンレスポットに入れ、熱風式乾燥器を用い、１５０
℃で４時間乾燥させ、この乾燥した混合物を粗粉砕し、
この粗粉砕した混合物をトンネル炉を用い、大気中にお
いて約１２００℃で２時間仮焼し、上記組成式(1) に示
す組成物の粉末を得た。
【００１６】次に、この組成物の粉末と、Ｐｒ2 Ｏ3 及
びＤｙ2 Ｏ3 の粉末を、下記の組成式(2) に示すような
割合になるように各々秤量し、これらをポットミルに入
れ、湿式で撹拌混合し、得られた混合物を１５０℃で乾
燥させ、１０００ｇの基本成分の粉末を得た。
びＤｙ2 Ｏ3 の粉末を、下記の組成式(2) に示すような
割合になるように各々秤量し、これらをポットミルに入
れ、湿式で撹拌混合し、得られた混合物を１５０℃で乾
燥させ、１０００ｇの基本成分の粉末を得た。
【００１７】 0.98{(Ba0.84Ca0.07Sr0.01Mg0.01)O}1.01(Ti0.9Zr0.1)O2 ＋0.02(Pr0.3Dy0.7)O3/2……(2)
【００１８】添加成分の調製 一方、Ｌｉ2 Ｏ，ＳｉＯ2 ，ＢａＣＯ3 ，ＣａＣＯ3 及
びＭｇＯを下記に示すような割合で各々秤量し、これら
の化合物をアルコールとともにポリエチレンポットに入
れ、約１０時間撹拌混合した。
びＭｇＯを下記に示すような割合で各々秤量し、これら
の化合物をアルコールとともにポリエチレンポットに入
れ、約１０時間撹拌混合した。
【００１９】 Ｌｉ2 Ｏ…………１モル％ ＳｉＯ2 ………８０モル％ ＢａＣＯ3 ………３．８モル％ ＣａＣＯ3 ………９．５モル％ ＭｇＯ……………５．７モル％
【００２０】次に、上記混合によって得られた混合物を
大気中において１０００℃で２時間仮焼し、この仮焼に
よって得られたものをアルコールと共にアルミナポット
に入れ、アルミナボールで１５時間粉砕し、その後、１
５０℃で４時間乾燥させ、添加成分の粉末を得た。
大気中において１０００℃で２時間仮焼し、この仮焼に
よって得られたものをアルコールと共にアルミナポット
に入れ、アルミナボールで１５時間粉砕し、その後、１
５０℃で４時間乾燥させ、添加成分の粉末を得た。
【００２１】スラリーの調製 次に、前記基本成分の粉末１０００ｇ（１００重量部）
に対して上記添加成分の粉末１０ｇ（１重量部）を加
え、更に、アクリル酸エステルポリマー、グリセリン、
縮合リン酸塩の水溶液からなる有機バインダーを基本成
分と添加成分との合計重量に対して１５重量％添加し、
更に、水を５０重量％加え、これらをボールミルに入れ
て粉砕及び混合し、磁器原料のスラリーを作成した。
に対して上記添加成分の粉末１０ｇ（１重量部）を加
え、更に、アクリル酸エステルポリマー、グリセリン、
縮合リン酸塩の水溶液からなる有機バインダーを基本成
分と添加成分との合計重量に対して１５重量％添加し、
更に、水を５０重量％加え、これらをボールミルに入れ
て粉砕及び混合し、磁器原料のスラリーを作成した。
【００２２】未焼結磁器シートの形成 次に、上記スラリーを真空脱泡器にいれて脱泡し、この
スラリーをリバースロールコーターに入れ、これを使用
してポリエステルフィルム上にこのスラリーの薄膜を形
成し、このスラリーの薄膜をフィルム上で１００℃に加
熱して乾燥させ、厚さ約２０μｍのグリーンシートを得
た。グリーンシートはこのシートを１０ｃｍ角の正方形
に打ち抜いて使用した。
スラリーをリバースロールコーターに入れ、これを使用
してポリエステルフィルム上にこのスラリーの薄膜を形
成し、このスラリーの薄膜をフィルム上で１００℃に加
熱して乾燥させ、厚さ約２０μｍのグリーンシートを得
た。グリーンシートはこのシートを１０ｃｍ角の正方形
に打ち抜いて使用した。
【００２３】導電性ペーストの調製 一方、平均粒径が１．５μｍのニッケル粉末１０ｇと、
ＣｏＯ，ＣｕＯ，Ｆｅ2 Ｏ3 のいずれか一種の酸化物
と、エチルセルロース０．９ｇをブチルカルビトール
９．１ｇに溶解させたものとを攪拌器にいれ、１０時間
攪拌することにより、内部電極用の導電性ペーストを得
た。
ＣｏＯ，ＣｕＯ，Ｆｅ2 Ｏ3 のいずれか一種の酸化物
と、エチルセルロース０．９ｇをブチルカルビトール
９．１ｇに溶解させたものとを攪拌器にいれ、１０時間
攪拌することにより、内部電極用の導電性ペーストを得
た。
【００２４】ここで、ニッケル粉末と各酸化物は表１に
示すような割合とした。また、ニッケル粉末は平均粒径
１．５μｍのものを用いた。更に、エチルセルロース粉
末はニッケル粉末と酸化物の合計体積の１５ｖｏｌ％量
を加えた。
示すような割合とした。また、ニッケル粉末は平均粒径
１．５μｍのものを用いた。更に、エチルセルロース粉
末はニッケル粉末と酸化物の合計体積の１５ｖｏｌ％量
を加えた。
【００２５】
【表１】
【００２６】導電性ペーストの印刷 この導電性ペーストを長さ１４ｍｍ、幅７ｍｍのパター
ンを５０個有するスクリーンを介して前記未焼結磁器シ
ートの片面に印刷した後、これを乾燥させた。この未焼
結磁器シートの厚みは１０μｍであった。
ンを５０個有するスクリーンを介して前記未焼結磁器シ
ートの片面に印刷した後、これを乾燥させた。この未焼
結磁器シートの厚みは１０μｍであった。
【００２７】未焼結磁器シートの積層 次に、上記印刷面を上にして未焼結磁器シートを１５０
枚積層した。この際、隣接する上下のシートにおいて、
その印刷面がパターンの長手方向に約半分ほどずれるよ
うに配置した。更に、この積層物の上下両面にそれぞれ
１０枚づつ印刷の施されていない未焼結磁器シートを積
層した。
枚積層した。この際、隣接する上下のシートにおいて、
その印刷面がパターンの長手方向に約半分ほどずれるよ
うに配置した。更に、この積層物の上下両面にそれぞれ
１０枚づつ印刷の施されていない未焼結磁器シートを積
層した。
【００２８】積層物の圧着と裁断 次に、この積層物を約５０℃の温度で厚さ方向に約４０
トンの圧力を加えて圧着させた。しかる後、この積層物
を格子状に裁断し、測定のために必要な個数の積層チッ
プを得た。
トンの圧力を加えて圧着させた。しかる後、この積層物
を格子状に裁断し、測定のために必要な個数の積層チッ
プを得た。
【００２９】積層体チップの焼成 次に、この積層体チップを雰囲気焼成が可能な炉に入
れ、この炉内を大気雰囲気にし、１００℃／ｈｒの速度
で６００℃まで昇温させ、未焼結磁器シート中の有機バ
インダーを燃焼除去させた。
れ、この炉内を大気雰囲気にし、１００℃／ｈｒの速度
で６００℃まで昇温させ、未焼結磁器シート中の有機バ
インダーを燃焼除去させた。
【００３０】その後、炉内の雰囲気を大気雰囲気から還
元雰囲気｛Ｈ2 （２体積％）＋Ｎ2（９８体積％）｝に
変え、炉内の温度を６００℃から１１６０℃まで、１０
０℃／ｈｒの速度で昇温させ、１１６０℃の温度を３時
間保持し、１００℃／ｈｒの速度で降温させ、炉内の雰
囲気を大気雰囲気（酸化性雰囲気）に変え、６００℃の
温度を３０分間保持して酸化処理を行い、その後、室温
まで冷却して、積層焼結体チップを得た。
元雰囲気｛Ｈ2 （２体積％）＋Ｎ2（９８体積％）｝に
変え、炉内の温度を６００℃から１１６０℃まで、１０
０℃／ｈｒの速度で昇温させ、１１６０℃の温度を３時
間保持し、１００℃／ｈｒの速度で降温させ、炉内の雰
囲気を大気雰囲気（酸化性雰囲気）に変え、６００℃の
温度を３０分間保持して酸化処理を行い、その後、室温
まで冷却して、積層焼結体チップを得た。
【００３１】外部電極の形成 次に、積層焼結体チップの側面、すなわち内部電極の端
部が露出している端面に亜鉛とガラスフリットとビヒク
ルとからなる導電性ペーストを塗布して乾燥し、これを
大気中で５５０℃の温度で１５分間焼き付け、亜鉛電極
層を形成し、更にこのうえに銅を無電解メッキで被着さ
せ、更にこの上に電気メッキ法でＰｂ−Ｓｎ半田層を設
けて、一対の外部電極を形成した。なお、外部電極はこ
の実施例に限らず、Ｎｉ，Ｃｕ，Ａｇ等を用いることが
できる。
部が露出している端面に亜鉛とガラスフリットとビヒク
ルとからなる導電性ペーストを塗布して乾燥し、これを
大気中で５５０℃の温度で１５分間焼き付け、亜鉛電極
層を形成し、更にこのうえに銅を無電解メッキで被着さ
せ、更にこの上に電気メッキ法でＰｂ−Ｓｎ半田層を設
けて、一対の外部電極を形成した。なお、外部電極はこ
の実施例に限らず、Ｎｉ，Ｃｕ，Ａｇ等を用いることが
できる。
【００３２】電気的特性の測定 次に、このようにして製造された積層磁器コンデンサの
電気的特性（εＲ．Ｔ，Ｔａｎδ，ＩＲ）を測定し、ま
たデラミネーションの発生個数を調べたところ、表２に
示すようになった。
電気的特性（εＲ．Ｔ，Ｔａｎδ，ＩＲ）を測定し、ま
たデラミネーションの発生個数を調べたところ、表２に
示すようになった。
【００３３】
【表２】
【００３４】なお、電気的特性は次の要領で測定した。 (A) 比誘電率εs は、温度２０℃、周波数１ｋＨｚ、電
圧（実効値）１．０Ｖの条件で静電容量を測定し、この
測定値と、一対の内部電極の対向面積２５ｍｍ 2 と、一
対の内部電極間の誘電体磁器層の厚さ６μｍから計算で
求めた。 (B) 誘電体損失ｔａｎδ（％）は、上記した比誘電率の
測定の場合と同一の条件で測定した。 (C) 抵抗率ρ（ＭΩ・ｃｍ）は、温度２０℃においてＤ
Ｃ１００Ｖを６０秒間印加した後に、一対の外部電極間
の抵抗値を測定し、この測定値と寸法とに基づいて計算
で求めた。 (D) デラミネーションの検査は、積層磁器コンデンサ１
００個を横方向に樹脂埋めし、２０００番の紙やすりで
削りながら、光学顕微鏡にて観察を行った。デラミネー
ションの検査は積層磁器コンデンサが削り終わるまで行
った。
圧（実効値）１．０Ｖの条件で静電容量を測定し、この
測定値と、一対の内部電極の対向面積２５ｍｍ 2 と、一
対の内部電極間の誘電体磁器層の厚さ６μｍから計算で
求めた。 (B) 誘電体損失ｔａｎδ（％）は、上記した比誘電率の
測定の場合と同一の条件で測定した。 (C) 抵抗率ρ（ＭΩ・ｃｍ）は、温度２０℃においてＤ
Ｃ１００Ｖを６０秒間印加した後に、一対の外部電極間
の抵抗値を測定し、この測定値と寸法とに基づいて計算
で求めた。 (D) デラミネーションの検査は、積層磁器コンデンサ１
００個を横方向に樹脂埋めし、２０００番の紙やすりで
削りながら、光学顕微鏡にて観察を行った。デラミネー
ションの検査は積層磁器コンデンサが削り終わるまで行
った。
【００３５】結果に対する考察 表２のＮｏ．１に示す通り、酸化物を添加しないＮｉの
みの内部電極ではデラミネーションが多数発生してい
る。しかし、Ｎｏ．３〜６に示す通り、５〜２５ｗｔ％
の範囲でＣｏＯを加えた場合はデラミネーションが発生
しないことが分かる。ただし、ＣｏＯを加えた場合で
も、Ｎｏ．２に示す通り、３ｗｔ％ではデラミネーショ
ンは発生する。また、Ｎｏ．６の２５ｗｔ％ではＣｏＯ
の拡散量が多いため、ＩＲに劣化が生じている。
みの内部電極ではデラミネーションが多数発生してい
る。しかし、Ｎｏ．３〜６に示す通り、５〜２５ｗｔ％
の範囲でＣｏＯを加えた場合はデラミネーションが発生
しないことが分かる。ただし、ＣｏＯを加えた場合で
も、Ｎｏ．２に示す通り、３ｗｔ％ではデラミネーショ
ンは発生する。また、Ｎｏ．６の２５ｗｔ％ではＣｏＯ
の拡散量が多いため、ＩＲに劣化が生じている。
【００３６】このことから、酸化物の添加量の好ましい
範囲は５〜２０ｗｔ％の間に限られる。また、Ｎｏ．７
〜１０に示す通り、ＣｕＯ及びＦｅ2 Ｏ3 もＣｏＯと同
様の効果があることが分かる。
範囲は５〜２０ｗｔ％の間に限られる。また、Ｎｏ．７
〜１０に示す通り、ＣｕＯ及びＦｅ2 Ｏ3 もＣｏＯと同
様の効果があることが分かる。
【００３７】
【発明の効果】本発明によれば、誘電体層を薄膜化して
もデラミネーションを生じさせないようにすることがで
きるので、誘電体層の厚さを薄くすることができ、従っ
て、積層磁器コンデンサの小型大容量化を図ることがで
きるという効果がある。
もデラミネーションを生じさせないようにすることがで
きるので、誘電体層の厚さを薄くすることができ、従っ
て、積層磁器コンデンサの小型大容量化を図ることがで
きるという効果がある。
Claims (10)
- 【請求項１】 誘電体磁器組成物からなる２以上の誘電
体磁器層とこの誘電体磁器層を各々挟持している複数の
内部電極とを備えた磁器コンデンサにおいて、前記誘電
体磁器層と前記内部電極層との間に両層を接着する接着
層を設けたことを特徴とする磁器コンデンサ。 - 【請求項２】 前記接着層が、ＣｏＯ，ＣｕＯ及びＦｅ
2 Ｏ3 から選択された１種または２種以上の酸化物の濃
度が前記誘電体磁器層より高い誘電体磁器組成物からな
ることを特徴とする請求項１記載の磁器コンデンサ。 - 【請求項３】 前記接着層が、ＣｏＯ，ＣｕＯ及びＦｅ
2 Ｏ3 から選択された１種または２種以上の酸化物が拡
散した誘電体磁器組成物からなることを特徴とする請求
項１または２記載の磁器コンデンサ。 - 【請求項４】 前記誘電体磁器組成物が、チタン酸バリ
ウムを主成分とする組成物からなることを特徴とする請
求項１〜３記載の磁器コンデンサ。 - 【請求項５】 前記内部電極が、Ｎｉを主成分とするも
のからなることを特徴とする請求項１〜４記載の磁器コ
ンデンサの製造方法。 - 【請求項６】 未焼結の磁器粉末からなる混合物を調製
する工程と、該混合物からなる未焼結磁器シートを形成
する工程と、該未焼結磁器シートに導電性ペーストのパ
ターンを形成する工程と、該未焼結磁器シートを積層さ
せて該未焼結磁器シートを少なくとも２以上の導電性ペ
ーストのパターンで挟持させた積層物を形成する工程
と、該積層物を非酸化性雰囲気中において焼成する工程
と、該焼成を受けた積層物を酸化性雰囲気中において熱
処理する工程とを備えた磁器コンデンサの製造方法にお
いて、前記導電性ペースト中に金属酸化物を含有させた
ことを特徴とする磁器コンデンサの製造方法。 - 【請求項７】 前記金属酸化物がＣｏＯ，ＣｕＯ及びＦ
ｅ2 Ｏ3 から選択された１種または２種以上の酸化物で
あることを特徴とする請求項６記載の磁器コンデンサの
製造方法。 - 【請求項８】 前記金属酸化物の含有量が前記導電性ペ
ースト中の導電性物質の５〜２０ｗｔ％であることを特
徴とする請求項６または７記載の磁器コンデンサの製造
方法。 - 【請求項９】 前記誘電体磁器層がチタン酸バリウムを
主成分とする誘電体磁器組成物からなることを特徴とす
る請求項６〜８記載の磁器コンデンサの製造方法。 - 【請求項１０】 前記導電性ペースト中の導電性物質が
Ｎｉ粉末であることを特徴とする請求項６〜９記載の磁
器コンデンサの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6261728A JPH08102426A (ja) | 1994-09-30 | 1994-09-30 | 磁器コンデンサ及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6261728A JPH08102426A (ja) | 1994-09-30 | 1994-09-30 | 磁器コンデンサ及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08102426A true JPH08102426A (ja) | 1996-04-16 |
Family
ID=17365889
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6261728A Pending JPH08102426A (ja) | 1994-09-30 | 1994-09-30 | 磁器コンデンサ及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08102426A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011135082A (ja) * | 2009-12-22 | 2011-07-07 | Samsung Electro-Mechanics Co Ltd | 積層セラミックキャパシタ及びその製造方法 |
| JPWO2023002921A1 (ja) * | 2021-07-21 | 2023-01-26 |
-
1994
- 1994-09-30 JP JP6261728A patent/JPH08102426A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011135082A (ja) * | 2009-12-22 | 2011-07-07 | Samsung Electro-Mechanics Co Ltd | 積層セラミックキャパシタ及びその製造方法 |
| JPWO2023002921A1 (ja) * | 2021-07-21 | 2023-01-26 | ||
| CN117751417A (zh) * | 2021-07-21 | 2024-03-22 | 京瓷株式会社 | 电极形成用导电性糊 |
| US12381017B2 (en) | 2021-07-21 | 2025-08-05 | Kyocera Corporation | Conductive paste for electrode formation |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
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