JPH08109384A - メチルナフタレンと共沸剤の分離方法 - Google Patents
メチルナフタレンと共沸剤の分離方法Info
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- JPH08109384A JPH08109384A JP24522994A JP24522994A JPH08109384A JP H08109384 A JPH08109384 A JP H08109384A JP 24522994 A JP24522994 A JP 24522994A JP 24522994 A JP24522994 A JP 24522994A JP H08109384 A JPH08109384 A JP H08109384A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】共沸蒸留でのメチルナフタレン回収率および蒸
留で得られたメチルナフタレンとエチレングリコールと
の分離速度・回収歩留を高めて、連続的な液−液分離操
作等を可能にすることを目的とする。 【構成】メチルナフタレン含有油を共沸蒸留後、得られ
たメチルナフタレン含有共沸混合物中にβ−メチルナフ
タレン含有油を添加して液−液分離することを特徴とす
るメチルナフタレンと共沸剤の分離方法。
留で得られたメチルナフタレンとエチレングリコールと
の分離速度・回収歩留を高めて、連続的な液−液分離操
作等を可能にすることを目的とする。 【構成】メチルナフタレン含有油を共沸蒸留後、得られ
たメチルナフタレン含有共沸混合物中にβ−メチルナフ
タレン含有油を添加して液−液分離することを特徴とす
るメチルナフタレンと共沸剤の分離方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、コールタールから、医
薬、農薬、その他各種誘導体などの原料として有用なメ
チルナフタレンを共沸蒸留法により回収するときの、共
沸混合物中における共沸剤とメチルナフタレンの分離方
法に関するものである。共沸蒸留法は不純物である窒素
化合物の除去効率が高く、製品への窒素化合物の混入を
避ける場合にとくに有効な方法である。
薬、農薬、その他各種誘導体などの原料として有用なメ
チルナフタレンを共沸蒸留法により回収するときの、共
沸混合物中における共沸剤とメチルナフタレンの分離方
法に関するものである。共沸蒸留法は不純物である窒素
化合物の除去効率が高く、製品への窒素化合物の混入を
避ける場合にとくに有効な方法である。
【０００２】
【従来の技術】メチルナフタレンはおもにコールタール
を蒸留して得られる沸点２２０℃以上の吸収油留分を原
料に製造されている。吸収油の一般的な組成は、α−メ
チルナフタレン１０〜２０重量％、β−メチルナフタレ
ン２０〜４０重量％であり、ほかに比較的沸点の近いキ
ノリン、メチルキノリン、イソキノリン、インドールな
どの窒素化合物を５〜２０重量％含有する。これらの窒
素化合物は、製品としたときに０．１重量％以下の微量
でも含まれると製品の品質を著しく低下させるほか、触
媒反応の原料とした場合に、触媒が被毒する可能性がき
わめて高い。したがって、これらを深度に除去すること
が重要である。
を蒸留して得られる沸点２２０℃以上の吸収油留分を原
料に製造されている。吸収油の一般的な組成は、α−メ
チルナフタレン１０〜２０重量％、β−メチルナフタレ
ン２０〜４０重量％であり、ほかに比較的沸点の近いキ
ノリン、メチルキノリン、イソキノリン、インドールな
どの窒素化合物を５〜２０重量％含有する。これらの窒
素化合物は、製品としたときに０．１重量％以下の微量
でも含まれると製品の品質を著しく低下させるほか、触
媒反応の原料とした場合に、触媒が被毒する可能性がき
わめて高い。したがって、これらを深度に除去すること
が重要である。
【０００３】現在、窒素化合物の除去には硫酸で塩基性
成分を抽出する方法が工業的にもっとも多く利用されて
いる。しかし、硫酸抽出法では、塩基性でないインドー
ルは分離できない。また、硫酸を使用した後の硫酸を含
む廃液の処理も重大な問題となる。この問題を解決する
ため、特公昭６３−６５３１号公報では、適当な共沸剤
を吸収油またはそれに由来する混合メチルナフタレン油
に添加して蒸留を行う共沸蒸留法が提案されている。
成分を抽出する方法が工業的にもっとも多く利用されて
いる。しかし、硫酸抽出法では、塩基性でないインドー
ルは分離できない。また、硫酸を使用した後の硫酸を含
む廃液の処理も重大な問題となる。この問題を解決する
ため、特公昭６３−６５３１号公報では、適当な共沸剤
を吸収油またはそれに由来する混合メチルナフタレン油
に添加して蒸留を行う共沸蒸留法が提案されている。
【０００４】この技術で用いる共沸剤としては、エチレ
ングリコール、ジエチレングリコール、エタノールアミ
ンなどが挙げられ、これらと吸収油との混合油を蒸留す
ることにより、メチルナフタレンとの共沸混合物を低沸
点成分として、窒素化合物類を高沸点成分として分離す
ることができる。共沸蒸留法では、メチルナフタレンの
回収歩留りは９０％以上で、窒素化合物濃度は１０ｐｐ
ｍ以下とすることが可能となっている。上記の共沸剤の
なかでは、メチルナフタレンの共沸比が比較的小さく、
留出後メチルナフタレンと２液相に分離し、また毒性が
なく取り扱い容易などの理由でエチレングリコールが適
当とされている。
ングリコール、ジエチレングリコール、エタノールアミ
ンなどが挙げられ、これらと吸収油との混合油を蒸留す
ることにより、メチルナフタレンとの共沸混合物を低沸
点成分として、窒素化合物類を高沸点成分として分離す
ることができる。共沸蒸留法では、メチルナフタレンの
回収歩留りは９０％以上で、窒素化合物濃度は１０ｐｐ
ｍ以下とすることが可能となっている。上記の共沸剤の
なかでは、メチルナフタレンの共沸比が比較的小さく、
留出後メチルナフタレンと２液相に分離し、また毒性が
なく取り扱い容易などの理由でエチレングリコールが適
当とされている。
【０００５】エチレングリコールの共沸混合物は、液−
液系の静置分離が可能で、ジエチレングリコールやエタ
ノールアミンの場合と比較して分離が速かで、溶解平衡
的にも分離に有利である。しかし、流通式の分離層など
により短い滞留時間で連続的に処理する操作では分離速
度は十分とはいえない。とくに、メチルナフタレンの蒸
留の歩留りを高めようとしたとき、例えば、メチルナフ
タレンを回収した後の残油を再蒸留したり、回分蒸留の
メチルナフタレン分留末期の場合などに、これらの留分
から共沸剤を液−液分離するにはきわめて長い時間を要
する。また、エチレングリコール中へのメチルナフタレ
ンが溶解して、メチルナフタレンの回収ロスが生じるこ
ともある。この問題を解決するために、液−液系での静
置分離以外の方法も考えられているが、現状では、より
有効な方法は提示されていない。
液系の静置分離が可能で、ジエチレングリコールやエタ
ノールアミンの場合と比較して分離が速かで、溶解平衡
的にも分離に有利である。しかし、流通式の分離層など
により短い滞留時間で連続的に処理する操作では分離速
度は十分とはいえない。とくに、メチルナフタレンの蒸
留の歩留りを高めようとしたとき、例えば、メチルナフ
タレンを回収した後の残油を再蒸留したり、回分蒸留の
メチルナフタレン分留末期の場合などに、これらの留分
から共沸剤を液−液分離するにはきわめて長い時間を要
する。また、エチレングリコール中へのメチルナフタレ
ンが溶解して、メチルナフタレンの回収ロスが生じるこ
ともある。この問題を解決するために、液−液系での静
置分離以外の方法も考えられているが、現状では、より
有効な方法は提示されていない。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】以上述べたように、エ
チレングリコール等を共沸剤とする共沸蒸留により窒素
化合物の濃度がきわめて低いメチルナフタレン共沸混合
物が高歩留りで得られるものの、留出後のエチレングリ
コールとメチルナフタレンとの分離が十分でなく、とく
にメチルナフタレンの蒸留歩留りを高めた場合にエチレ
ングリコールとの分離に長時間を要するか、回収ロスが
生じるという問題があった。本発明は、共沸蒸留でのメ
チルナフタレン回収率および蒸留で得られたメチルナフ
タレンとエチレングリコールとの分離速度および回収歩
留りを高めて、連続的な液−液分離操作等を可能にしよ
うとするものである。
チレングリコール等を共沸剤とする共沸蒸留により窒素
化合物の濃度がきわめて低いメチルナフタレン共沸混合
物が高歩留りで得られるものの、留出後のエチレングリ
コールとメチルナフタレンとの分離が十分でなく、とく
にメチルナフタレンの蒸留歩留りを高めた場合にエチレ
ングリコールとの分離に長時間を要するか、回収ロスが
生じるという問題があった。本発明は、共沸蒸留でのメ
チルナフタレン回収率および蒸留で得られたメチルナフ
タレンとエチレングリコールとの分離速度および回収歩
留りを高めて、連続的な液−液分離操作等を可能にしよ
うとするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記課題
を解決して、共沸蒸留で得られたメチルナフタレンとエ
チレングリコールの効率的な分離方法を鋭意検討した。
その結果、メチルナフタレンとエチレングリコールとの
混合油の分離性は、意外にもメチルナフタレン中のα−
メチルナフタレンの比率が高くなる（すなわちαリッチ
となる）ほど低く、β−メチルナフタレンの比率が高く
なる（すなわちβリッチとなる）ほど高くなることを見
出した。また、αリッチのメチルナフタレンとエチレン
グリコールの混合油にβ−メチルナフタレンまたはβリ
ッチのメチルナフタレンを加えて共沸混合物中のメチル
ナフタレンをβリッチとすることにより、エチレングリ
コールとの分離性が向上するという結果を得るに至り、
本発明を完成した。
を解決して、共沸蒸留で得られたメチルナフタレンとエ
チレングリコールの効率的な分離方法を鋭意検討した。
その結果、メチルナフタレンとエチレングリコールとの
混合油の分離性は、意外にもメチルナフタレン中のα−
メチルナフタレンの比率が高くなる（すなわちαリッチ
となる）ほど低く、β−メチルナフタレンの比率が高く
なる（すなわちβリッチとなる）ほど高くなることを見
出した。また、αリッチのメチルナフタレンとエチレン
グリコールの混合油にβ−メチルナフタレンまたはβリ
ッチのメチルナフタレンを加えて共沸混合物中のメチル
ナフタレンをβリッチとすることにより、エチレングリ
コールとの分離性が向上するという結果を得るに至り、
本発明を完成した。
【０００８】以下に、本発明について詳細に説明する。
すなわち、本発明は、メチルナフタレン含有油を共沸蒸
留後、得られたメチルナフタレン含有共沸混合物中にβ
−メチルナフタレン含有油を添加して、液−液分離する
ことを特徴とするメチルナフタレンと共沸剤の分離方法
である。本発明におけるメチルナフタレンとは、α−メ
チルナフタレン（１−メチルナフタレン）、β−メチル
ナフタレン（２−メチルナフタレン）であるモノメチル
ナフタレンを意味する。上記共沸蒸留に用いる共沸剤と
しては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、
エタノールアミン等が挙げられ、特に、エチレングリコ
ールが好ましい。メチルナフタレンの共沸比が比較的小
さく、留出後メチルナフタレンと２液相に分離し、また
毒性がなく取り扱い容易だからである。
すなわち、本発明は、メチルナフタレン含有油を共沸蒸
留後、得られたメチルナフタレン含有共沸混合物中にβ
−メチルナフタレン含有油を添加して、液−液分離する
ことを特徴とするメチルナフタレンと共沸剤の分離方法
である。本発明におけるメチルナフタレンとは、α−メ
チルナフタレン（１−メチルナフタレン）、β−メチル
ナフタレン（２−メチルナフタレン）であるモノメチル
ナフタレンを意味する。上記共沸蒸留に用いる共沸剤と
しては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、
エタノールアミン等が挙げられ、特に、エチレングリコ
ールが好ましい。メチルナフタレンの共沸比が比較的小
さく、留出後メチルナフタレンと２液相に分離し、また
毒性がなく取り扱い容易だからである。
【０００９】本発明は、上記β−メチルナフタレン含有
油添加後の共沸混合物中のα−メチルナフタレンの組成
比がメチルナフタレンに対し４０重量％以下、好ましく
は、２０重量％以上４０重量％以下、より好ましくは、
２０重量％以上３０重量％以下である場合に、特に好ま
しく適用され、共沸油の分離速度を向上させることがで
きる。α−メチルナフタレン含有率を２０重量％以下と
しても共沸剤の分離に問題はないが、際立った効果は得
られず、添加するβ−メチルナフタレンあるいはβリッ
チ留分のむだとなるので、２０重量％未満にする必要は
ないと考えられる。この場合のα−メチルナフタレンの
メチルナフタレンに対する組成比は、重量比で〔α−メ
チルナフタレン／（α−メチルナフタレン＋β−メチル
ナフタレン）〕と定義される。
油添加後の共沸混合物中のα−メチルナフタレンの組成
比がメチルナフタレンに対し４０重量％以下、好ましく
は、２０重量％以上４０重量％以下、より好ましくは、
２０重量％以上３０重量％以下である場合に、特に好ま
しく適用され、共沸油の分離速度を向上させることがで
きる。α−メチルナフタレン含有率を２０重量％以下と
しても共沸剤の分離に問題はないが、際立った効果は得
られず、添加するβ−メチルナフタレンあるいはβリッ
チ留分のむだとなるので、２０重量％未満にする必要は
ないと考えられる。この場合のα−メチルナフタレンの
メチルナフタレンに対する組成比は、重量比で〔α−メ
チルナフタレン／（α−メチルナフタレン＋β−メチル
ナフタレン）〕と定義される。
【００１０】本発明においては、上記メチルナフタレン
含有油が、メチルナフタレンを５重量％以上含み、他の
成分としてメチルナフタレンの沸点（α：２４４℃、
β：２４１℃）より高い中性油あるいは沸点２２０℃以
上の窒素化合物を含む混合物、コールタールの蒸留で得
られる沸点２２０〜２８０℃の留分（吸収油）、または
該留分を蒸留して得られるメチルナフタレン留分、また
はその釜残でメチルナフタレンが５重量％以上残存する
高沸点油などであることが好ましい。メチルナフタレン
が５重量％未満の低濃度では、蒸留収率はきわめて低く
なり、原料として好ましくない。
含有油が、メチルナフタレンを５重量％以上含み、他の
成分としてメチルナフタレンの沸点（α：２４４℃、
β：２４１℃）より高い中性油あるいは沸点２２０℃以
上の窒素化合物を含む混合物、コールタールの蒸留で得
られる沸点２２０〜２８０℃の留分（吸収油）、または
該留分を蒸留して得られるメチルナフタレン留分、また
はその釜残でメチルナフタレンが５重量％以上残存する
高沸点油などであることが好ましい。メチルナフタレン
が５重量％未満の低濃度では、蒸留収率はきわめて低く
なり、原料として好ましくない。
【００１１】本発明における液−液分離とは、液体の比
重の相違による分離（比重分離）を意味し、その具体的
方法としては静置分離（連続式静置分離をも含む）、遠
心分離等が例示されるが、液体の比重分離であれば、こ
れらに特に限定されるものではない。エチレングリコー
ルと分離し回収したβ−リッチのメチルナフタレンは、
そのままでも溶剤などとしての用途があり、また、通常
の蒸留によって高純度のα−メチルナフタレンとβ−メ
チルナフタレンに分離することができる。
重の相違による分離（比重分離）を意味し、その具体的
方法としては静置分離（連続式静置分離をも含む）、遠
心分離等が例示されるが、液体の比重分離であれば、こ
れらに特に限定されるものではない。エチレングリコー
ルと分離し回収したβ−リッチのメチルナフタレンは、
そのままでも溶剤などとしての用途があり、また、通常
の蒸留によって高純度のα−メチルナフタレンとβ−メ
チルナフタレンに分離することができる。
【００１２】
【作用】本発明のメチルナフタレンの共沸蒸留は、図
１、２および３に示すように蒸留装置１０を用いる連続
蒸留で行ってもよく、図４に示すように回分蒸留で行っ
てもよい。また、連続蒸留の場合、共沸蒸留を行った後
に蒸留を行ってもよく、逆に、蒸留を行った後に共沸蒸
留を行ってもよい。
１、２および３に示すように蒸留装置１０を用いる連続
蒸留で行ってもよく、図４に示すように回分蒸留で行っ
てもよい。また、連続蒸留の場合、共沸蒸留を行った後
に蒸留を行ってもよく、逆に、蒸留を行った後に共沸蒸
留を行ってもよい。
【００１３】図１に示すように、上述の原料油に、エチ
レングリコールなどの共沸剤をメチルナフタレン含有油
と共沸比（エチレングリコールではメチルナフタレン重
量の約１．４倍）で混合した原料油＋共沸剤２を蒸留装
置１０に供給して、共沸蒸留を行う。蒸留装置１０は図
４に示すように回分式のものでもよい。
レングリコールなどの共沸剤をメチルナフタレン含有油
と共沸比（エチレングリコールではメチルナフタレン重
量の約１．４倍）で混合した原料油＋共沸剤２を蒸留装
置１０に供給して、共沸蒸留を行う。蒸留装置１０は図
４に示すように回分式のものでもよい。
【００１４】蒸留装置１０より蒸留され留出したメチル
ナフタレンと共沸剤とを含む共沸油は、還流槽１２に送
られ所定の還流比で蒸留装置１０へその一部が還流さ
れ、他は静置分離槽４へ送られる。共沸剤とともに静置
分離槽４に送られたメチルナフタレン留分がαリッチで
ある場合は、静置分離槽４へβリッチのメチルナフタレ
ンまたはβ−メチルナフタレンが添加され、静置分離槽
４中のα−メチルナフタレンの組成比を、好ましくは４
０重量％以下とする。静置分離槽４中で、共沸剤ＳＡと
メチルナフタレンＭＦとが比重の差によって分離され
る。このときの分離速度は、共沸油の温度や量あるいは
分離槽の規模や形状にもよるが、メチルナフタレン中に
含まれるα−メチルナフタレンとβ−メチルナフタレン
の組成比（α／β組成比）でも異なり、βリッチの場合
には、共沸剤と比較的速やかに分離するが、αリッチの
場合には分離が遅くなる。
ナフタレンと共沸剤とを含む共沸油は、還流槽１２に送
られ所定の還流比で蒸留装置１０へその一部が還流さ
れ、他は静置分離槽４へ送られる。共沸剤とともに静置
分離槽４に送られたメチルナフタレン留分がαリッチで
ある場合は、静置分離槽４へβリッチのメチルナフタレ
ンまたはβ−メチルナフタレンが添加され、静置分離槽
４中のα−メチルナフタレンの組成比を、好ましくは４
０重量％以下とする。静置分離槽４中で、共沸剤ＳＡと
メチルナフタレンＭＦとが比重の差によって分離され
る。このときの分離速度は、共沸油の温度や量あるいは
分離槽の規模や形状にもよるが、メチルナフタレン中に
含まれるα−メチルナフタレンとβ−メチルナフタレン
の組成比（α／β組成比）でも異なり、βリッチの場合
には、共沸剤と比較的速やかに分離するが、αリッチの
場合には分離が遅くなる。
【００１５】具体的には、メチルナフタレン中のα−メ
チルナフタレン含有率（以下、〔α−メチルナフタレン
重量／（α−メチルナフタレン重量＋β−メチルナフタ
レン重量）〕×１００（重量％）、〔α／（α＋β）〕
×１００（重量％）と略す）が４０重量％を超えると共
沸剤の分離に支障が生じ、６０重量％以上になると連続
操作はほとんど困難となる。一方、〔α／（α＋β）〕
×１００（重量％）が４０重量％以下のβリッチとなる
と分離が容易になる。
チルナフタレン含有率（以下、〔α−メチルナフタレン
重量／（α−メチルナフタレン重量＋β−メチルナフタ
レン重量）〕×１００（重量％）、〔α／（α＋β）〕
×１００（重量％）と略す）が４０重量％を超えると共
沸剤の分離に支障が生じ、６０重量％以上になると連続
操作はほとんど困難となる。一方、〔α／（α＋β）〕
×１００（重量％）が４０重量％以下のβリッチとなる
と分離が容易になる。
【００１６】この現象を利用して、αリッチの状態で留
出した共沸油にβ−メチルナフタレンまたはβリッチの
メチルナフタレン、すなわち、β−メチルナフタレン含
有油を添加して、共沸油をβリッチの状態にし、メチル
ナフタレンＭＦと共沸剤ＳＡとを分離する。なお、本発
明においてメチルナフタレン含有共沸混合物中に添加す
るβ−メチルナフタレン含有油における上記βリッチの
メチルナフタレン留分としては、β−メチルナフタレン
含有量が５０重量％以上、より好ましくは６０重量％以
上のものが好ましい。
出した共沸油にβ−メチルナフタレンまたはβリッチの
メチルナフタレン、すなわち、β−メチルナフタレン含
有油を添加して、共沸油をβリッチの状態にし、メチル
ナフタレンＭＦと共沸剤ＳＡとを分離する。なお、本発
明においてメチルナフタレン含有共沸混合物中に添加す
るβ−メチルナフタレン含有油における上記βリッチの
メチルナフタレン留分としては、β−メチルナフタレン
含有量が５０重量％以上、より好ましくは６０重量％以
上のものが好ましい。
【００１７】また、図２に示すような連続蒸留を行う場
合、原料油と共沸剤２を共沸蒸留を行う蒸留装置１０に
供給し、蒸留装置１０で共沸蒸留してβ−リッチのメチ
ルナフタレン留分ｂを分離した後に、蒸留装置１４で蒸
留を行って高沸点留分ｈとαリッチのメチルナフタレン
留分ａを分離し、αリッチのメチルナフタレン留分ａは
静置分離槽４に送られる。このようにして得られたαリ
ッチのメチルナフタレン留分にβ−メチルナフタレン含
有油を添加し、静置分離槽４中のα−メチルナフタレン
の組成比を好ましくは４０重量％以下として、メチルナ
フタレンＭＦと共沸剤ＳＡとを静置して比重の差によっ
て分離する。
合、原料油と共沸剤２を共沸蒸留を行う蒸留装置１０に
供給し、蒸留装置１０で共沸蒸留してβ−リッチのメチ
ルナフタレン留分ｂを分離した後に、蒸留装置１４で蒸
留を行って高沸点留分ｈとαリッチのメチルナフタレン
留分ａを分離し、αリッチのメチルナフタレン留分ａは
静置分離槽４に送られる。このようにして得られたαリ
ッチのメチルナフタレン留分にβ−メチルナフタレン含
有油を添加し、静置分離槽４中のα−メチルナフタレン
の組成比を好ましくは４０重量％以下として、メチルナ
フタレンＭＦと共沸剤ＳＡとを静置して比重の差によっ
て分離する。
【００１８】また、図３に示すように連続蒸留を行って
もよい。原料油３を蒸留装置１４に供給し、蒸留装置１
４で蒸留して高沸点留分ｈと濃縮メチルナフタレンｃと
を分離した後、この濃縮メチルナフタレンｃに共沸剤Ｓ
Ａを添加して蒸留装置１０を用いて共沸蒸留を行い、β
リッチのメチルナフタレン留分ｂおよびαリッチのメチ
ルナフタレン留分ａを分離する。得られたαリッチのメ
チルナフタレン留分ａを静置分離槽４に送り、β−メチ
ルナフタレン含有油を添加して、α−メチルナフタレン
の組成比を下げて共沸剤ＳＡとメチルナフタレンＭＦを
比重の差によって分離する。
もよい。原料油３を蒸留装置１４に供給し、蒸留装置１
４で蒸留して高沸点留分ｈと濃縮メチルナフタレンｃと
を分離した後、この濃縮メチルナフタレンｃに共沸剤Ｓ
Ａを添加して蒸留装置１０を用いて共沸蒸留を行い、β
リッチのメチルナフタレン留分ｂおよびαリッチのメチ
ルナフタレン留分ａを分離する。得られたαリッチのメ
チルナフタレン留分ａを静置分離槽４に送り、β−メチ
ルナフタレン含有油を添加して、α−メチルナフタレン
の組成比を下げて共沸剤ＳＡとメチルナフタレンＭＦを
比重の差によって分離する。
【００１９】さらに、図４に示すように、回分蒸留装置
１０に原料油と共沸剤１１を入れて共沸蒸留を行っても
よい。α−メチルナフタレンとβ−メチルナフタレンと
は沸点が異なるため、蒸留前半では沸点の低いβリッチ
のメチルナフタレン留分が得られ、蒸留末期には沸点の
高いαリッチのメチルナフタレン留分が得られる。この
ようにして得たαリッチメチルナフタレン留分は静置分
離槽４に送られ、βメチルナフタレン含有油を添加し
て、α−メチルナフタレンの組成比を下げて共沸剤とメ
チルナフタレンを比重の差によって分離する。
１０に原料油と共沸剤１１を入れて共沸蒸留を行っても
よい。α−メチルナフタレンとβ−メチルナフタレンと
は沸点が異なるため、蒸留前半では沸点の低いβリッチ
のメチルナフタレン留分が得られ、蒸留末期には沸点の
高いαリッチのメチルナフタレン留分が得られる。この
ようにして得たαリッチメチルナフタレン留分は静置分
離槽４に送られ、βメチルナフタレン含有油を添加し
て、α−メチルナフタレンの組成比を下げて共沸剤とメ
チルナフタレンを比重の差によって分離する。
【００２０】上述のように共沸油中のメチルナフタレン
がαリッチである場合には、βリッチのメチルナフタレ
ンまたはβ−メチルナフタレンを加え、βリッチの場合
にはそのまま静置分離槽中で共沸剤との分離を行えばよ
い。共沸油の組成がαリッチであることは、オンライン
分析を行う、あるいは蒸留装置の塔頂温度でも判断でき
るが、ほかに原料組成と操作条件、回分蒸留では蒸留曲
線などからも判断できる。
がαリッチである場合には、βリッチのメチルナフタレ
ンまたはβ−メチルナフタレンを加え、βリッチの場合
にはそのまま静置分離槽中で共沸剤との分離を行えばよ
い。共沸油の組成がαリッチであることは、オンライン
分析を行う、あるいは蒸留装置の塔頂温度でも判断でき
るが、ほかに原料組成と操作条件、回分蒸留では蒸留曲
線などからも判断できる。
【００２１】共沸剤と分離後のβリッチのメチルナフタ
レンからは精留操作により、高純度のα−メチルナフタ
レン、β−メチルナフタレンが得られる。また、そのま
までも窒素化合物を含まない良質の有機溶剤などとして
用いられる。さらに、本発明で分離槽中の共沸油に添加
するβリッチのメチルナフタレンとして使用することも
できる。
レンからは精留操作により、高純度のα−メチルナフタ
レン、β−メチルナフタレンが得られる。また、そのま
までも窒素化合物を含まない良質の有機溶剤などとして
用いられる。さらに、本発明で分離槽中の共沸油に添加
するβリッチのメチルナフタレンとして使用することも
できる。
【００２２】
【実施例】次に具体例を挙げて本発明をさらに詳しく説
明するが、本発明の請求範囲は以下の実施例に制約され
るものではない。なお、本文と同様に、実施例中の〔α
／（α＋β）〕×１００（重量％）は、メチルナフタレ
ン中のα−メチルナフタレンの含有率（重量％）を示
す。
明するが、本発明の請求範囲は以下の実施例に制約され
るものではない。なお、本文と同様に、実施例中の〔α
／（α＋β）〕×１００（重量％）は、メチルナフタレ
ン中のα−メチルナフタレンの含有率（重量％）を示
す。
【００２３】（実施例１）コールタールから蒸留により
得た表１に示す組成（〔α／（α＋β）〕×１００＝６
５（重量％））の原料油２５０ｇとエチレングリコール
２８０ｇを理論段数２０段の回分蒸留装置の蒸留釜に仕
込み、還流比５で常圧蒸留を行った。留出量が７．５ｃ
ｃ／分（メチルナフタレン：エチレングリコール＝４：
６）となるように蒸留釜の温度を調整し、静置分離槽と
して用いた留出槽に〔α／（α＋β）〕×１００＝２０
（重量％）のβリッチのメチルナフタレンを６ｃｃ／分
で供給し、α−メチルナフタレンの組成比を３２重量％
とした。このとき、上記留出槽中でメチルナフタレンと
エチレングリコールは速やかに分離した。
得た表１に示す組成（〔α／（α＋β）〕×１００＝６
５（重量％））の原料油２５０ｇとエチレングリコール
２８０ｇを理論段数２０段の回分蒸留装置の蒸留釜に仕
込み、還流比５で常圧蒸留を行った。留出量が７．５ｃ
ｃ／分（メチルナフタレン：エチレングリコール＝４：
６）となるように蒸留釜の温度を調整し、静置分離槽と
して用いた留出槽に〔α／（α＋β）〕×１００＝２０
（重量％）のβリッチのメチルナフタレンを６ｃｃ／分
で供給し、α−メチルナフタレンの組成比を３２重量％
とした。このとき、上記留出槽中でメチルナフタレンと
エチレングリコールは速やかに分離した。
【００２４】（実施例２）コールタールから得た表１に
示す組成（〔α／（α＋β）〕×１００＝６５（重量
％））の原料油２５０ｇとエチレングリコール２８０ｇ
を理論段数２０段の回分蒸留装置の蒸留釜に仕込み、還
流比５で常圧蒸留を行った。留出量が７．５ｃｃ／分
（メチルナフタレン：エチレングリコール＝４：６）と
なるように蒸留釜の温度を調整し、静置分離槽として用
いた留出槽には〔α／（α＋β）〕×１００＝０（重量
％）のβ−メチルナフタレンを２．５ｃｃ／分で供給
し、α−メチルナフタレンの組成比を３２重量％とし
た。このとき、上記留出槽中でメチルナフタレンとエチ
レングリコールは速やかに分離した。
示す組成（〔α／（α＋β）〕×１００＝６５（重量
％））の原料油２５０ｇとエチレングリコール２８０ｇ
を理論段数２０段の回分蒸留装置の蒸留釜に仕込み、還
流比５で常圧蒸留を行った。留出量が７．５ｃｃ／分
（メチルナフタレン：エチレングリコール＝４：６）と
なるように蒸留釜の温度を調整し、静置分離槽として用
いた留出槽には〔α／（α＋β）〕×１００＝０（重量
％）のβ−メチルナフタレンを２．５ｃｃ／分で供給
し、α−メチルナフタレンの組成比を３２重量％とし
た。このとき、上記留出槽中でメチルナフタレンとエチ
レングリコールは速やかに分離した。
【００２５】（実施例３）〔α／（α＋β）〕×１００
＝４０，３０，２０，０（重量％）の４種類のメチルナ
フタレン２００ｇとエチレングリコール３００ｇとをそ
れぞれ１Ｌのガラスビーカーに仕込み、２液相の境界の
位置に印を付けた。同一の攪拌条件で１分間で攪拌を停
止し、２液相が印の位置で再び境界を形成するまでの時
間を測定した。各メチルナフタレンでの結果は、それぞ
れ、〔α／（α＋β）〕×１００＝４０（重量％）で５
３秒、３０（重量％）で３８秒、２０（重量％）で２９
秒、０（重量％）で２４秒であった。
＝４０，３０，２０，０（重量％）の４種類のメチルナ
フタレン２００ｇとエチレングリコール３００ｇとをそ
れぞれ１Ｌのガラスビーカーに仕込み、２液相の境界の
位置に印を付けた。同一の攪拌条件で１分間で攪拌を停
止し、２液相が印の位置で再び境界を形成するまでの時
間を測定した。各メチルナフタレンでの結果は、それぞ
れ、〔α／（α＋β）〕×１００＝４０（重量％）で５
３秒、３０（重量％）で３８秒、２０（重量％）で２９
秒、０（重量％）で２４秒であった。
【００２６】（比較例１）コールタールから蒸留により
得た表１に示す組成（〔α／（α＋β）〕×１００＝６
５（重量％））の原料油２５０ｇとエチレングリコール
２８０ｇを理論段数２０段の回分蒸留装置の蒸留釜に仕
込み、還流比５で常圧蒸留を行った。留出量が７．５ｃ
ｃ／分（メチルナフタレン：エチレングリコール＝４：
６）となるように蒸留釜の温度を調整し、静置分離槽と
して用いた留出槽へのβ−メチルナフタレンの供給は行
わず、静置分離槽中のα−メチルナフタレンの組成比を
５８重量％とした。このとき上記留出槽中ではメチルナ
フタレンとエチレングリコールは完全に分離せず、混相
の乳濁状態となった。
得た表１に示す組成（〔α／（α＋β）〕×１００＝６
５（重量％））の原料油２５０ｇとエチレングリコール
２８０ｇを理論段数２０段の回分蒸留装置の蒸留釜に仕
込み、還流比５で常圧蒸留を行った。留出量が７．５ｃ
ｃ／分（メチルナフタレン：エチレングリコール＝４：
６）となるように蒸留釜の温度を調整し、静置分離槽と
して用いた留出槽へのβ−メチルナフタレンの供給は行
わず、静置分離槽中のα−メチルナフタレンの組成比を
５８重量％とした。このとき上記留出槽中ではメチルナ
フタレンとエチレングリコールは完全に分離せず、混相
の乳濁状態となった。
【００２７】（比較例２）〔α／（α＋β）〕×１００
＝９０，７０，５０（重量％）の３種類のメチルナフタ
レン２００ｇとエチレングリコール３００ｇとをそれぞ
れ１Ｌのガラスビーカーに仕込み、２液相の境界の位置
に印を付けた。同一の攪拌条件で１分間で攪拌を停止
し、２液相が印の位置で再び境界を形成するまでの時間
を測定した。各メチルナフタレンでの結果は、それぞ
れ、〔α／（α＋β）〕×１００＝９０（重量％）で２
０５秒、７０（重量％）で１１９秒、５０（重量％）で
７２秒であった。
＝９０，７０，５０（重量％）の３種類のメチルナフタ
レン２００ｇとエチレングリコール３００ｇとをそれぞ
れ１Ｌのガラスビーカーに仕込み、２液相の境界の位置
に印を付けた。同一の攪拌条件で１分間で攪拌を停止
し、２液相が印の位置で再び境界を形成するまでの時間
を測定した。各メチルナフタレンでの結果は、それぞ
れ、〔α／（α＋β）〕×１００＝９０（重量％）で２
０５秒、７０（重量％）で１１９秒、５０（重量％）で
７２秒であった。
【００２８】
【００２９】
【発明の効果】メチルナフタレンと共沸性をもつ共沸剤
の存在下で、メチルナフタレンの蒸留を行ったとき塔頂
から得られる共沸油において、メチルナフタレン中のα
−メチルナフタレンの組成比が高い場合には静置分離槽
などでの共沸剤とメチルナフタレンとの分離速度が低い
という問題があったが、共沸油にβリッチのメチルナフ
タレンを添加してメチルナフタレン中のβ−メチルナフ
タレンの組成比を高めることにより、共沸剤とメチルナ
フタレンの分離速度を向上できるようになった。
の存在下で、メチルナフタレンの蒸留を行ったとき塔頂
から得られる共沸油において、メチルナフタレン中のα
−メチルナフタレンの組成比が高い場合には静置分離槽
などでの共沸剤とメチルナフタレンとの分離速度が低い
という問題があったが、共沸油にβリッチのメチルナフ
タレンを添加してメチルナフタレン中のβ−メチルナフ
タレンの組成比を高めることにより、共沸剤とメチルナ
フタレンの分離速度を向上できるようになった。
【図１】 メチルナフタレン含有油と共沸剤との分離に
使用する蒸留工程を示す図である。
使用する蒸留工程を示す図である。
【図２】 連続蒸留によるメチルナフタレンと共沸剤を
分離する工程を示す図である。
分離する工程を示す図である。
【図３】 連続蒸留によるメチルナフタレンと共沸剤を
分離する異なる工程を示す図である。
分離する異なる工程を示す図である。
【図４】 回分共沸蒸留によるメチルナフタレンと共沸
剤とを分離する工程を示す図である。
剤とを分離する工程を示す図である。
ＭＦ メチルナフタレン ＳＡ 共沸剤 ａ αリッチのメチルナフタレン留分（α−メチルナフ
タレンを多く含むメチルナフタレン＋共沸剤） ｂ βリッチのメチルナフタレン留分（β−メチルナフ
タレンを多く含むメチルナフタレン＋共沸剤） ｃ 濃縮メチルナフタレン ｄ１ 蒸留前半（β−リッチのメチルナフタレン留分） ｄ２ 蒸留後半（α−リッチのメチルナフタレン留分） ｈ 高沸点留分 ２ 原料油＋共沸剤 ３ 原料油 ４ 静置分離槽 ８ β−メチルナフタレン含有油 １０ 蒸留装置（共沸蒸留） １１ 原料＋共沸剤 １２ 還流槽 １４ 蒸留装置
タレンを多く含むメチルナフタレン＋共沸剤） ｂ βリッチのメチルナフタレン留分（β−メチルナフ
タレンを多く含むメチルナフタレン＋共沸剤） ｃ 濃縮メチルナフタレン ｄ１ 蒸留前半（β−リッチのメチルナフタレン留分） ｄ２ 蒸留後半（α−リッチのメチルナフタレン留分） ｈ 高沸点留分 ２ 原料油＋共沸剤 ３ 原料油 ４ 静置分離槽 ８ β−メチルナフタレン含有油 １０ 蒸留装置（共沸蒸留） １１ 原料＋共沸剤 １２ 還流槽 １４ 蒸留装置
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ１０Ｃ 1/18 6958−4Ｈ
Claims (4)
- 【請求項１】メチルナフタレン含有油を共沸剤の存在下
に共沸蒸留し、得られたメチルナフタレン含有共沸混合
物中にβ−メチルナフタレン含有油を添加して液−液分
離することを特徴とするメチルナフタレンと共沸剤の分
離方法。 - 【請求項２】前記共沸剤がエチレングリコールである請
求項１に記載のメチルナフタレンと共沸剤の分離方法。 - 【請求項３】前記β−メチルナフタレン含有油添加後の
共沸混合物中のα−メチルナフタレンのメチルナフタレ
ンに対する組成比が４０重量％以下である請求項１また
は２記載のメチルナフタレンと共沸剤の分離方法。 - 【請求項４】前記メチルナフタレン含有油が、コールタ
ールの蒸留で得られる沸点２２０〜２８０℃の留分、ま
たは該留分を蒸留して得られるメチルナフタレン留分、
またはその釜残でメチルナフタレンが５重量％以上残存
する高沸点油である請求項１〜３いずれかに記載のメチ
ルナフタレンと共沸剤の分離方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24522994A JPH08109384A (ja) | 1994-10-11 | 1994-10-11 | メチルナフタレンと共沸剤の分離方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24522994A JPH08109384A (ja) | 1994-10-11 | 1994-10-11 | メチルナフタレンと共沸剤の分離方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08109384A true JPH08109384A (ja) | 1996-04-30 |
Family
ID=17130581
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24522994A Withdrawn JPH08109384A (ja) | 1994-10-11 | 1994-10-11 | メチルナフタレンと共沸剤の分離方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08109384A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1314780C (zh) * | 2005-07-27 | 2007-05-09 | 中钢集团鞍山热能研究院 | 低温焦油加工工艺 |
-
1994
- 1994-10-11 JP JP24522994A patent/JPH08109384A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1314780C (zh) * | 2005-07-27 | 2007-05-09 | 中钢集团鞍山热能研究院 | 低温焦油加工工艺 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20020115 |