JPH0810962A - 多重金属板のスポット溶接方法および自動車ドアの製造方法 - Google Patents
多重金属板のスポット溶接方法および自動車ドアの製造方法Info
- Publication number
- JPH0810962A JPH0810962A JP6145133A JP14513394A JPH0810962A JP H0810962 A JPH0810962 A JP H0810962A JP 6145133 A JP6145133 A JP 6145133A JP 14513394 A JP14513394 A JP 14513394A JP H0810962 A JPH0810962 A JP H0810962A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- metal plate
- electrode
- spot welding
- metal plates
- welding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Automobile Manufacture Line, Endless Track Vehicle, Trailer (AREA)
- Resistance Welding (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】３枚以上重ね合わせた金属板をスポット溶接に
より溶着する場合において、適度な加圧圧力で確実に必
要な溶着強度を得ることができるスポット溶接方法を提
供する。 【構成】３枚以上の金属板を重ね合わせてなる多重金属
板をスポット溶接により溶接するスポット溶接方法にお
いて、重ね合わせた金属板１１〜１４のうちの所定の金
属板１４にアース２０を接続し、最上層側から２枚目と
３枚目の金属板１２，１３の間および／またはそれより
下層の任意の金属板の間（１７，１８）に小突起１２ａ
を設け、この小突起と同一の軸線Ｌ上に配置した電極７
を最上層の金属板１１に当接させ、前記金属板を所定の
加圧圧力で加圧しながら前記電極７と前記アース２０の
間に電流を流し、各金属板を溶接するようにしたことを
特徴とする。
より溶着する場合において、適度な加圧圧力で確実に必
要な溶着強度を得ることができるスポット溶接方法を提
供する。 【構成】３枚以上の金属板を重ね合わせてなる多重金属
板をスポット溶接により溶接するスポット溶接方法にお
いて、重ね合わせた金属板１１〜１４のうちの所定の金
属板１４にアース２０を接続し、最上層側から２枚目と
３枚目の金属板１２，１３の間および／またはそれより
下層の任意の金属板の間（１７，１８）に小突起１２ａ
を設け、この小突起と同一の軸線Ｌ上に配置した電極７
を最上層の金属板１１に当接させ、前記金属板を所定の
加圧圧力で加圧しながら前記電極７と前記アース２０の
間に電流を流し、各金属板を溶接するようにしたことを
特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、３枚以上の金属板を重
ね合わせてなる多重金属板をスポット溶接により溶接接
合する方法に関し、特に、重ね合わせる金属板の枚数が
増えた場合においても高い溶接強度で溶接することので
きる、かつ、圧痕や歪みのない外観性に優れた製品を得
ることのできる多重金属板のスポット溶接方法に関す
る。
ね合わせてなる多重金属板をスポット溶接により溶接接
合する方法に関し、特に、重ね合わせる金属板の枚数が
増えた場合においても高い溶接強度で溶接することので
きる、かつ、圧痕や歪みのない外観性に優れた製品を得
ることのできる多重金属板のスポット溶接方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】一般に、インダイレクトスポット溶接等
のスポット溶接方法により、複数枚重ね合わせた金属板
を溶接接合するには、最下層の金属板にアースを接続
し、電極の先端を最上層の金属板の表面に当接させて所
定の加圧力で加圧し、前記電極とアースとの間に数千ア
ンペアの大電流を流すことにより行っている。
のスポット溶接方法により、複数枚重ね合わせた金属板
を溶接接合するには、最下層の金属板にアースを接続
し、電極の先端を最上層の金属板の表面に当接させて所
定の加圧力で加圧し、前記電極とアースとの間に数千ア
ンペアの大電流を流すことにより行っている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記したス
ポット溶接方法において、３枚以上の金属板を重ね合わ
せてなる多重金属板を溶接すると、下層側の金属板ほど
無効電流が大きくなって溶接強度が低下するという問題
がある。また、スポット溶接を行う際には、電極と同一
の軸線上で金属板を支持する支持部材を設けることが一
般的であるが、溶接部位によってはこの支持部材を電極
と同一の軸線上に設けることができない場合がある。こ
のような場合、スポット溶接を行うために金属板を加圧
すると金属板に撓みが生じ、各金属板の密着力が低下し
て相対的に溶接強度を低下させるという問題があるばか
りでなく、過大な力で金属板を加圧すると、金属板の表
面に圧痕が生じて見栄えを悪くさせたり、アルミなどの
柔らかい金属では永久歪みが残ってしまうという問題が
ある。そのため、重ね合わせる金属板の枚数が多くなる
と、加圧圧力や電流の大きさ，通電時間等の諸条件を最
適に設定しても、必要とする溶接強度および見栄えのよ
い外観品質を得ることは困難であった。
ポット溶接方法において、３枚以上の金属板を重ね合わ
せてなる多重金属板を溶接すると、下層側の金属板ほど
無効電流が大きくなって溶接強度が低下するという問題
がある。また、スポット溶接を行う際には、電極と同一
の軸線上で金属板を支持する支持部材を設けることが一
般的であるが、溶接部位によってはこの支持部材を電極
と同一の軸線上に設けることができない場合がある。こ
のような場合、スポット溶接を行うために金属板を加圧
すると金属板に撓みが生じ、各金属板の密着力が低下し
て相対的に溶接強度を低下させるという問題があるばか
りでなく、過大な力で金属板を加圧すると、金属板の表
面に圧痕が生じて見栄えを悪くさせたり、アルミなどの
柔らかい金属では永久歪みが残ってしまうという問題が
ある。そのため、重ね合わせる金属板の枚数が多くなる
と、加圧圧力や電流の大きさ，通電時間等の諸条件を最
適に設定しても、必要とする溶接強度および見栄えのよ
い外観品質を得ることは困難であった。
【０００４】本発明は上記の問題点に鑑みてなされたも
ので、多重金属板の溶接強度を簡単な方法で高めること
ができ、また、電極と同一の軸線上に支持部材を設ける
ことができない場合においても、電極の加圧圧力や通電
時間，電流の大きさなどの諸条件の選択が容易で、か
つ、高い溶接強度と外観性に優れた製品を得ることので
きる多重金属板のスポット溶接方法および自動車ドアの
製造方法を提供しようとするものである。
ので、多重金属板の溶接強度を簡単な方法で高めること
ができ、また、電極と同一の軸線上に支持部材を設ける
ことができない場合においても、電極の加圧圧力や通電
時間，電流の大きさなどの諸条件の選択が容易で、か
つ、高い溶接強度と外観性に優れた製品を得ることので
きる多重金属板のスポット溶接方法および自動車ドアの
製造方法を提供しようとするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本願出願人は以下のような手段を講じた。すなわち、
その第１の溶接手段は、３枚以上重ね合わせた多重金属
板を、スポット溶接により溶接するスポット溶接方法に
おいて、重ね合わせた金属板のうち所定の金属板にアー
スを接続し、最上層側から２枚目と３枚目の金属板の間
および／またはそれより下層の任意の金属板の間に小突
起を設け、この小突起と同一軸線上に配置した電極を前
記最上層の金属板に当接させ、前記金属板を所定の加圧
圧力で加圧しながら前記電極と前記アースの間に電流を
流し、各金属板を溶接するようにしたことを特徴とす
る。
に本願出願人は以下のような手段を講じた。すなわち、
その第１の溶接手段は、３枚以上重ね合わせた多重金属
板を、スポット溶接により溶接するスポット溶接方法に
おいて、重ね合わせた金属板のうち所定の金属板にアー
スを接続し、最上層側から２枚目と３枚目の金属板の間
および／またはそれより下層の任意の金属板の間に小突
起を設け、この小突起と同一軸線上に配置した電極を前
記最上層の金属板に当接させ、前記金属板を所定の加圧
圧力で加圧しながら前記電極と前記アースの間に電流を
流し、各金属板を溶接するようにしたことを特徴とす
る。
【０００６】第２の溶接手段は、上記の第１の溶接手段
において、位置および金属板の層をずらして前記小突起
を前記金属板の間に複数個設け、小突起と同一の軸線上
に電極を配置し、前記電極と前記アースとの間に電流を
流して小突起ごとに溶接接合するようにしたことを特徴
とする。第３の溶接手段は、第１または第２の溶接手段
において、小突起と同一の軸線上に配置する第１の電極
のほかに、前記小突起の軸線から離間した位置に第２の
電極を配置し、第１の電極および第２の電極と前記アー
スとの間に順次電流を流して溶接を行うようにしたこと
を特徴とする。また、上記第１ないし第３のいずれかの
溶接手段を、アウタパネル，ドアサッシおよびその間に
挟持される金属板の各々をスポット溶接により溶接接合
してなる自動車ドアの製造方法に選択的に、あるいは適
当に組み合わせて適用することも可能である。
において、位置および金属板の層をずらして前記小突起
を前記金属板の間に複数個設け、小突起と同一の軸線上
に電極を配置し、前記電極と前記アースとの間に電流を
流して小突起ごとに溶接接合するようにしたことを特徴
とする。第３の溶接手段は、第１または第２の溶接手段
において、小突起と同一の軸線上に配置する第１の電極
のほかに、前記小突起の軸線から離間した位置に第２の
電極を配置し、第１の電極および第２の電極と前記アー
スとの間に順次電流を流して溶接を行うようにしたこと
を特徴とする。また、上記第１ないし第３のいずれかの
溶接手段を、アウタパネル，ドアサッシおよびその間に
挟持される金属板の各々をスポット溶接により溶接接合
してなる自動車ドアの製造方法に選択的に、あるいは適
当に組み合わせて適用することも可能である。
【０００７】
【作用】小突起と同一の軸線上に配置した電極とアース
との間に電流を流すと、電流は小突起を集中的に流れる
ことになり、小突起を設けた部分の溶接強度が高くな
る。小突起を設けることによる効果は、無効電流が大き
くなる多重金属板の下層側ほど大きい。従って、本発明
の第２の溶接手段のように、金属板間の任意の層に一つ
または複数個の小突起を設けることにより、多重金属板
の溶接強度を部分的に、あるいは全体的に高めることが
できる。本発明の第３の手段によると、小突起を設けた
金属板間のみならず、最上層の金属板とその下の金属板
との間も通常のスポット溶接により強固に溶接されて、
多重金属板全体としての溶接強度をさらに高めることが
できる。また、上記のスポット溶接方法により製造され
た自動車ドアは、アウタパネルやドアサッシ，その間に
挟持される金属板が強固に溶接接合されることになり、
圧痕や歪みのない外観性に優れた自動車ドアを得ること
ができる。
との間に電流を流すと、電流は小突起を集中的に流れる
ことになり、小突起を設けた部分の溶接強度が高くな
る。小突起を設けることによる効果は、無効電流が大き
くなる多重金属板の下層側ほど大きい。従って、本発明
の第２の溶接手段のように、金属板間の任意の層に一つ
または複数個の小突起を設けることにより、多重金属板
の溶接強度を部分的に、あるいは全体的に高めることが
できる。本発明の第３の手段によると、小突起を設けた
金属板間のみならず、最上層の金属板とその下の金属板
との間も通常のスポット溶接により強固に溶接されて、
多重金属板全体としての溶接強度をさらに高めることが
できる。また、上記のスポット溶接方法により製造され
た自動車ドアは、アウタパネルやドアサッシ，その間に
挟持される金属板が強固に溶接接合されることになり、
圧痕や歪みのない外観性に優れた自動車ドアを得ること
ができる。
【０００８】
【実施例】以下、図面に従って、本発明によるスポット
溶接方法およびこのスポット溶接方法を適用した自動車
ドアの製造方法の実施例を説明する。図１は第１の溶接
手段の実施例にかかり、（Ａ）は溶接接合前の状態を、
（Ｂ）は溶接接合後の状態を示している。図１において
符号６は支持部材を、符号Ｓ 1 ，Ｓ2 で示す黒く塗りつ
ぶした丸は溶接接合部を示すもので、黒丸（Ｓ1 ，
Ｓ 2 ）の大きさは溶接接合強度の相対的な大きさを表し
ている。支持部材６上に載置されている金属板３，４，
５の最下層の金属板５には、中間の金属板４に向けて円
形状の小突起５ａが形成されていて、その先端が中間層
の金属板４の表面に当接している。すなわち、溶接部位
においては、最上層の金属板３と中間層の金属板４とは
面接触の状態にあるが、中間層の金属板４と最下層の金
属板５とは小突起５ａによって点接触の状態にあるわけ
である。なお、小突起５ａは円形に限らず長円，ビード
状であってもよい。
溶接方法およびこのスポット溶接方法を適用した自動車
ドアの製造方法の実施例を説明する。図１は第１の溶接
手段の実施例にかかり、（Ａ）は溶接接合前の状態を、
（Ｂ）は溶接接合後の状態を示している。図１において
符号６は支持部材を、符号Ｓ 1 ，Ｓ2 で示す黒く塗りつ
ぶした丸は溶接接合部を示すもので、黒丸（Ｓ1 ，
Ｓ 2 ）の大きさは溶接接合強度の相対的な大きさを表し
ている。支持部材６上に載置されている金属板３，４，
５の最下層の金属板５には、中間の金属板４に向けて円
形状の小突起５ａが形成されていて、その先端が中間層
の金属板４の表面に当接している。すなわち、溶接部位
においては、最上層の金属板３と中間層の金属板４とは
面接触の状態にあるが、中間層の金属板４と最下層の金
属板５とは小突起５ａによって点接触の状態にあるわけ
である。なお、小突起５ａは円形に限らず長円，ビード
状であってもよい。
【０００９】次いで、金属板３の外面に電極７を配置す
る。このとき、電極７は小突起５ａと同一の軸線Ｌ上に
くるように位置決めして金属板３の外面に先端を当接さ
せる。アース２０は、最下層の金属板５に接続する。こ
の状態で電極７に所定の加圧力（例えば４５Kgf ）を付
加して所定時間（例えばサイクルタイム８Ｈz ），所定
の大きさの電流（例えば７０００Ａ）を電極７とアース
２０との間に流すと、電流が集中的に小突起５ａを流
れ、小突起５ａが溶融して金属板５と金属板４とが溶接
接合される。また、面接触状態にある金属板３と金属板
４との間にも電流が流れるので、この間でも溶接が行わ
れる。この場合、小突起５ａによる溶接接合部Ｓ1 の方
が、溶接接合部Ｓ2 よりも高い強度で溶接接合されるこ
とになる。なお、前記した小突起５ａは最下層の金属板
５に向けて中間層の金属板４に形成するものとしてもよ
い。
る。このとき、電極７は小突起５ａと同一の軸線Ｌ上に
くるように位置決めして金属板３の外面に先端を当接さ
せる。アース２０は、最下層の金属板５に接続する。こ
の状態で電極７に所定の加圧力（例えば４５Kgf ）を付
加して所定時間（例えばサイクルタイム８Ｈz ），所定
の大きさの電流（例えば７０００Ａ）を電極７とアース
２０との間に流すと、電流が集中的に小突起５ａを流
れ、小突起５ａが溶融して金属板５と金属板４とが溶接
接合される。また、面接触状態にある金属板３と金属板
４との間にも電流が流れるので、この間でも溶接が行わ
れる。この場合、小突起５ａによる溶接接合部Ｓ1 の方
が、溶接接合部Ｓ2 よりも高い強度で溶接接合されるこ
とになる。なお、前記した小突起５ａは最下層の金属板
５に向けて中間層の金属板４に形成するものとしてもよ
い。
【００１０】図２は第１の溶接手段の他の実施例を示す
ものである。（イ），（ロ）に示す実施例において、
（Ａ）は溶接接合前の状態を、（Ｂ）は溶接接合後の状
態を示している。（イ）に示す実施例では、重ね合わせ
た４枚の金属板１１，１２，１３，１４のうち、最上層
から２枚目と３枚目の金属板１２，１３の間に一つの小
突起１２ａを設けている。また、（ロ）に示す実施例で
は、４枚の金属板１５，１６，１７，１８のうち、最下
層の金属板１８とその一つ上の金属板１７との間に一つ
の小突起１７ａを設けている。小突起１２ａ，１７ａ
は、金属板１２，１３または金属板１７，１８のいずれ
に形成してもよいのは先の実施例の場合と同じである。
ものである。（イ），（ロ）に示す実施例において、
（Ａ）は溶接接合前の状態を、（Ｂ）は溶接接合後の状
態を示している。（イ）に示す実施例では、重ね合わせ
た４枚の金属板１１，１２，１３，１４のうち、最上層
から２枚目と３枚目の金属板１２，１３の間に一つの小
突起１２ａを設けている。また、（ロ）に示す実施例で
は、４枚の金属板１５，１６，１７，１８のうち、最下
層の金属板１８とその一つ上の金属板１７との間に一つ
の小突起１７ａを設けている。小突起１２ａ，１７ａ
は、金属板１２，１３または金属板１７，１８のいずれ
に形成してもよいのは先の実施例の場合と同じである。
【００１１】この実施例においても、最下層の金属板１
４，１８にアース２０を接続し、小突起１２ａ，１７ａ
と同一の軸線Ｌ上に電極７を配置する。そして、所定の
加圧圧力で所定の時間，所定の大きさの電流を電極７と
アース２０との間に流すと、小突起１２ａ，１７ａを形
成した金属板１２，１３間（（イ）に示す実施例）の溶
接接合部Ｓ3 または金属板１７，１８間（（ロ）に示す
実施例）の溶接接合部Ｓ6 で最も強固に溶接接合され
る。また、（イ），（ロ）に示した実施例でも、面接触
状態にある各金属板の間に電流が流れるので、金属板１
１，１２間および金属板１３，１４間（（イ）の実施
例），金属板１５，１６間および金属板１６，１７間
（（ロ）の実施例）でも溶接接合（溶接接合部Ｓ4 ，Ｓ
5 ，Ｓ7 ，Ｓ8）が行われる。
４，１８にアース２０を接続し、小突起１２ａ，１７ａ
と同一の軸線Ｌ上に電極７を配置する。そして、所定の
加圧圧力で所定の時間，所定の大きさの電流を電極７と
アース２０との間に流すと、小突起１２ａ，１７ａを形
成した金属板１２，１３間（（イ）に示す実施例）の溶
接接合部Ｓ3 または金属板１７，１８間（（ロ）に示す
実施例）の溶接接合部Ｓ6 で最も強固に溶接接合され
る。また、（イ），（ロ）に示した実施例でも、面接触
状態にある各金属板の間に電流が流れるので、金属板１
１，１２間および金属板１３，１４間（（イ）の実施
例），金属板１５，１６間および金属板１６，１７間
（（ロ）の実施例）でも溶接接合（溶接接合部Ｓ4 ，Ｓ
5 ，Ｓ7 ，Ｓ8）が行われる。
【００１２】図３は本発明の第２の溶接手段によって自
動車ドアのスポット溶接を行う場合の説明図で、（Ａ）
は溶接接合前の状態を、（Ｂ）は溶接接合後の状態を示
している。また、図５は自動車の後部ドアの説明図にか
かり、ベルトライン３１の構造を示す断面図である。図
に示すように、ベルトライン３１は、ドアサッシ３２と
アウタパネル３３との間に他の金属板であるレインフォ
ースメント３４を挟持してなる３層構造になっている。
そして、ドアサッシ３２，アウタパネル３３およびレイ
ンフォースメント３４はそれぞれスポット溶接により溶
接接合される。また、図５中符号３５はインナパネルで
ある。ところで、図５に示すような後部ドアのドアサッ
シ３２，アウタパネル３３，レインフォースメント３４
をスポット溶接する場合においては、インナパネル３５
とドアサッシ３２との間隙が狭いことから、電極と同一
の軸線上に支持部材を設けることが困難な場合がある。
そのため、この図３に示す実施例では、溶接部位から若
干離れた位置に支持部材１９を設けている。また、レイ
ンフォースメント３４およびドアサッシ３２は溶接部位
から離れた位置で図示しない治具によりアウタパネル３
３に固定されている。
動車ドアのスポット溶接を行う場合の説明図で、（Ａ）
は溶接接合前の状態を、（Ｂ）は溶接接合後の状態を示
している。また、図５は自動車の後部ドアの説明図にか
かり、ベルトライン３１の構造を示す断面図である。図
に示すように、ベルトライン３１は、ドアサッシ３２と
アウタパネル３３との間に他の金属板であるレインフォ
ースメント３４を挟持してなる３層構造になっている。
そして、ドアサッシ３２，アウタパネル３３およびレイ
ンフォースメント３４はそれぞれスポット溶接により溶
接接合される。また、図５中符号３５はインナパネルで
ある。ところで、図５に示すような後部ドアのドアサッ
シ３２，アウタパネル３３，レインフォースメント３４
をスポット溶接する場合においては、インナパネル３５
とドアサッシ３２との間隙が狭いことから、電極と同一
の軸線上に支持部材を設けることが困難な場合がある。
そのため、この図３に示す実施例では、溶接部位から若
干離れた位置に支持部材１９を設けている。また、レイ
ンフォースメント３４およびドアサッシ３２は溶接部位
から離れた位置で図示しない治具によりアウタパネル３
３に固定されている。
【００１３】この実施例では、最下層の金属板であるド
アサッシ３２にレインフォースメント３４に向けて小突
起３２ａを形成し、ドアサッシ３２とレインフォースメ
ント３４とを部分的に点接触状態にしている。そして、
第１の電極７を小突起３２ａの軸線Ｌ1 上でアウタパネ
ル３３の表面に当接，配置する。第２の電極８は、小突
起３２ａの軸線Ｌ1 から離間した位置であって、アウタ
パネル３３，レインフォースメント３４およびドアサッ
シ３２の全てが面接触の状態にある部分（軸線Ｌ2 で示
す位置）のアウタパネル３３の表面に配置される。アー
ス２０は無効電流をなるべく少なくするために、ドアサ
ッシ３２とレインフォースメント３４とが点接触状態に
ある小突起３２ａのなるべく近傍に接続することが望ま
しい。
アサッシ３２にレインフォースメント３４に向けて小突
起３２ａを形成し、ドアサッシ３２とレインフォースメ
ント３４とを部分的に点接触状態にしている。そして、
第１の電極７を小突起３２ａの軸線Ｌ1 上でアウタパネ
ル３３の表面に当接，配置する。第２の電極８は、小突
起３２ａの軸線Ｌ1 から離間した位置であって、アウタ
パネル３３，レインフォースメント３４およびドアサッ
シ３２の全てが面接触の状態にある部分（軸線Ｌ2 で示
す位置）のアウタパネル３３の表面に配置される。アー
ス２０は無効電流をなるべく少なくするために、ドアサ
ッシ３２とレインフォースメント３４とが点接触状態に
ある小突起３２ａのなるべく近傍に接続することが望ま
しい。
【００１４】この状態で、電極７，８のうちどちらが先
でも構わないが、まず、第２の電極８とアース２０との
間に電流を流して溶接を行う。この後、第１の電極７と
アース２０との間に電流を流して溶接を行う。第１の電
極７とアース２０との間に電流を流すことにより、小突
起３２ａに集中的に大電流が流れてドアサッシ３２とレ
インフォースメント３４が溶接接合部Ｓ12で強固に接合
され、第２の電極８とアース２０との間に電流を流すこ
とによりアウタパネル３３とレインフォースメント３４
およびレインフォースメント３４とドアサッシ３２が各
溶接接合部Ｓ9，Ｓ10で接合される。勿論、第１の電極
７側においては、電流が流れるレインフォースメント３
４とアウタパネル３３の間の溶接接合部Ｓ11でも溶接が
行われるが、前記と同様の理由により、その強度は溶接
接合部Ｓ12のものに比して小さいものとなる。
でも構わないが、まず、第２の電極８とアース２０との
間に電流を流して溶接を行う。この後、第１の電極７と
アース２０との間に電流を流して溶接を行う。第１の電
極７とアース２０との間に電流を流すことにより、小突
起３２ａに集中的に大電流が流れてドアサッシ３２とレ
インフォースメント３４が溶接接合部Ｓ12で強固に接合
され、第２の電極８とアース２０との間に電流を流すこ
とによりアウタパネル３３とレインフォースメント３４
およびレインフォースメント３４とドアサッシ３２が各
溶接接合部Ｓ9，Ｓ10で接合される。勿論、第１の電極
７側においては、電流が流れるレインフォースメント３
４とアウタパネル３３の間の溶接接合部Ｓ11でも溶接が
行われるが、前記と同様の理由により、その強度は溶接
接合部Ｓ12のものに比して小さいものとなる。
【００１５】図４は本発明の第３の溶接手段を説明する
もので、（Ａ）は溶接接合前の状態を、（Ｂ）は溶接接
合後の状態を示している。この実施例では、小突起を設
ける位置および金属板の層をずらして複数個の小突起を
設けている。すなわち、重ね合わせた金属板２１，２
２，２３，２４のうち、最上層の金属板２１と２枚目の
金属板２２との間に小突起２１ａを、２枚目の金属板２
２と３枚目の金属板２３との間に小突起２２ａを、最下
層の金属板２４とその一つ上の金属板２３との間に小突
起２３ａを位置をずらして設けている。電極７，９，１
０は、最上層の金属板２１に当接させた状態で、各小突
起２１ａ，２２ａ，２３ａの軸線Ｌ1 ，Ｌ2 ，Ｌ3 上と
同軸上に配置する。どの電極から先に行うものとしても
構わないが、図において左側の電極７から電極９，１０
へと順次電流を流して溶接を行う。各電極７，９，１０
を設けた部位では、小突起２１ａ，２２ａ，２３ａを設
けた各溶接接合部Ｓ13，Ｓ14，Ｓ15で最も強固に溶接接
合されるので、これにより多重金属板の全体が強固に溶
接接合されることになる。なお、この実施例において
は、最上層の金属板２１と２枚目の金属板２２との間に
小突起２１ａを設けず、当該金属板２１，２２について
は通常のスポット溶接を行うものとしてもよい。
もので、（Ａ）は溶接接合前の状態を、（Ｂ）は溶接接
合後の状態を示している。この実施例では、小突起を設
ける位置および金属板の層をずらして複数個の小突起を
設けている。すなわち、重ね合わせた金属板２１，２
２，２３，２４のうち、最上層の金属板２１と２枚目の
金属板２２との間に小突起２１ａを、２枚目の金属板２
２と３枚目の金属板２３との間に小突起２２ａを、最下
層の金属板２４とその一つ上の金属板２３との間に小突
起２３ａを位置をずらして設けている。電極７，９，１
０は、最上層の金属板２１に当接させた状態で、各小突
起２１ａ，２２ａ，２３ａの軸線Ｌ1 ，Ｌ2 ，Ｌ3 上と
同軸上に配置する。どの電極から先に行うものとしても
構わないが、図において左側の電極７から電極９，１０
へと順次電流を流して溶接を行う。各電極７，９，１０
を設けた部位では、小突起２１ａ，２２ａ，２３ａを設
けた各溶接接合部Ｓ13，Ｓ14，Ｓ15で最も強固に溶接接
合されるので、これにより多重金属板の全体が強固に溶
接接合されることになる。なお、この実施例において
は、最上層の金属板２１と２枚目の金属板２２との間に
小突起２１ａを設けず、当該金属板２１，２２について
は通常のスポット溶接を行うものとしてもよい。
【００１６】このように、重ね合わせる金属板の枚数が
多くなっても、第１ないし第３の溶接手段を適宜に組み
合わせることにより、多重金属板の溶接強度を必要に応
じて部分的あるいは全体的に高めることができる。な
お、上記の実施例でアースは、複数枚重ね合わせてなる
多重金属板のうちの最下層の金属板に接続するものとし
ているが、溶接接合は電極を当接させる金属板とアース
を接続する金属板との間で行われるものであるから、重
ね合わせた金属板のうちの任意の金属板について溶接接
合しようとする場合には、溶接接合しようとする金属板
のうち最も下層に位置する金属板にアースを接続すれば
よい。
多くなっても、第１ないし第３の溶接手段を適宜に組み
合わせることにより、多重金属板の溶接強度を必要に応
じて部分的あるいは全体的に高めることができる。な
お、上記の実施例でアースは、複数枚重ね合わせてなる
多重金属板のうちの最下層の金属板に接続するものとし
ているが、溶接接合は電極を当接させる金属板とアース
を接続する金属板との間で行われるものであるから、重
ね合わせた金属板のうちの任意の金属板について溶接接
合しようとする場合には、溶接接合しようとする金属板
のうち最も下層に位置する金属板にアースを接続すれば
よい。
【００１７】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
３枚以上の金属板を重ね合わせてなる多重金属板をスポ
ット溶接する場合においても、多重金属板の各金属板を
部分的あるいは全体的に強固に溶接接合することができ
る。また、重ね合わせる金属板の枚数が多くなっても、
特別な溶接技術を必要としないので、作業時間の短縮と
作業負担の軽減に役立ち、多重金属板のスポット溶接に
おけるコストの削減と品質の安定を図ることができる。
さらに、電極と同一の軸線上に支持部材を設けることが
できない場合においても、特に電極の加圧圧力を強くす
ることなく溶接強度を高めることができるので、過大な
加圧力による金属板表面の圧痕や、金属板の撓みによる
変形を防止でき、外観性に優れた良好な品質の製品を得
ることができる。従って、このようなスポット溶接方法
を自動車ドアの製造に適用することにより、安価で外観
性に優れた自動車ドアを得ることができる。
３枚以上の金属板を重ね合わせてなる多重金属板をスポ
ット溶接する場合においても、多重金属板の各金属板を
部分的あるいは全体的に強固に溶接接合することができ
る。また、重ね合わせる金属板の枚数が多くなっても、
特別な溶接技術を必要としないので、作業時間の短縮と
作業負担の軽減に役立ち、多重金属板のスポット溶接に
おけるコストの削減と品質の安定を図ることができる。
さらに、電極と同一の軸線上に支持部材を設けることが
できない場合においても、特に電極の加圧圧力を強くす
ることなく溶接強度を高めることができるので、過大な
加圧力による金属板表面の圧痕や、金属板の撓みによる
変形を防止でき、外観性に優れた良好な品質の製品を得
ることができる。従って、このようなスポット溶接方法
を自動車ドアの製造に適用することにより、安価で外観
性に優れた自動車ドアを得ることができる。
【図１】本発明の第１の溶接手段の実施例にかかり、
（Ａ）は溶接接合前の状態を、（Ｂ）は溶接接合後の状
態を示すものである。
（Ａ）は溶接接合前の状態を、（Ｂ）は溶接接合後の状
態を示すものである。
【図２】本発明の第１の溶接手段の他の実施例にかか
り、（イ）は２枚目と３枚目の金属板の間に小突起を設
けた場合、（ロ）は最下層の金属板とその一つ上の金属
板との間に小突起を設けた場合で、各々において（Ａ）
は溶接接合前の状態を（Ｂ）は溶接接合後の状態を示し
ている。
り、（イ）は２枚目と３枚目の金属板の間に小突起を設
けた場合、（ロ）は最下層の金属板とその一つ上の金属
板との間に小突起を設けた場合で、各々において（Ａ）
は溶接接合前の状態を（Ｂ）は溶接接合後の状態を示し
ている。
【図３】本発明の第２の溶接手段を自動車ドアに適用し
た実施例にかかり、（Ａ）は溶接接合前の状態を示す断
面図、（Ｂ）は溶接接合後の状態を示すものである。
た実施例にかかり、（Ａ）は溶接接合前の状態を示す断
面図、（Ｂ）は溶接接合後の状態を示すものである。
【図４】本発明の第３の溶接手段の実施例にかかり、
（Ａ）は溶接接合前の状態を示す断面図、（Ｂ）は溶接
接合後の状態を示すものである。
（Ａ）は溶接接合前の状態を示す断面図、（Ｂ）は溶接
接合後の状態を示すものである。
【図５】多重金属板の一例にかかり、自動車ドアのベル
トラインの断面構造を示す部分拡大図である。
トラインの断面構造を示す部分拡大図である。
３，４，５ 金属板 ６，１９ 支持部材 ７，８，９，１０ 電極 １１〜１８ 金属板 ２０ アース ２１〜２４ 金属板 ３１ ベルトライン ３２ ドアサッシ ３３ アウタパネル ３４ レインフォースメント Ｓ1 〜Ｓ15 溶接接合部 Ｌ，Ｌ1 〜Ｌ3 軸線
Claims (4)
- 【請求項１】 ３枚以上の金属板を重ね合わせてなる多
重金属板を、スポット溶接により溶接するスポット溶接
方法において、 重ね合わせた金属板のうちの所定の金属板にアースを接
続し、最上層側から２枚目と３枚目の金属板の間および
／またはそれより下層の任意の金属板の間に小突起を設
け、この小突起と同一の軸線上に配置した電極を前記最
上層の金属板に当接させ、前記金属板を所定の加圧圧力
で加圧しながら前記電極と前記アースの間に電流を流
し、各金属板を溶接するようにしたことを特徴とする多
重金属板のスポット溶接方法。 - 【請求項２】 請求項１に記載の多重金属板のスポット
溶接方法において、前記小突起を位置および金属板の層
をずらして前記金属板の間に複数個設け、小突起と同一
の軸線上に電極を配置し、前記電極と前記アースとの間
に電流を流して小突起ごとに溶接接合するようにしたこ
とを特徴とする多重金属板のスポット溶接方法。 - 【請求項３】 請求項１または請求項２のいずれかに記
載の多重金属板のスポット溶接方法において、小突起と
同一の軸線上に配置する第１の電極のほかに、前記小突
起の軸線から離間した位置に第２の電極を配置し、第１
の電極および第２の電極と前記アースとの間に順次電流
を流して溶接接合を行うようにしたことを特徴とする多
重金属板のスポット溶接方法。 - 【請求項４】 アウタパネルとドアサッシとの間に１枚
もしくは複数枚の金属板を挟持し、これらをスポット溶
接により溶接接合してなる自動車ドアの製造方法におい
て、アウタパネルまたはドアサッシにアースを接続し、
アウタパネルと前記金属板，金属板と金属板，金属板と
ドアサッシの間のいずれかに小突起を設け、この小突起
と同一の軸線上に電極を配置し、ドアサッシまたはアウ
タパネルに前記電極を当接させて前記電極と前記アース
の間に電流を流し、アウタパネル，ドアサッシおよび前
記金属板を溶接接合するようにしたことを特徴とする自
動車ドアの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6145133A JPH0810962A (ja) | 1994-06-27 | 1994-06-27 | 多重金属板のスポット溶接方法および自動車ドアの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6145133A JPH0810962A (ja) | 1994-06-27 | 1994-06-27 | 多重金属板のスポット溶接方法および自動車ドアの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0810962A true JPH0810962A (ja) | 1996-01-16 |
Family
ID=15378178
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6145133A Pending JPH0810962A (ja) | 1994-06-27 | 1994-06-27 | 多重金属板のスポット溶接方法および自動車ドアの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0810962A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009046808A1 (de) | 2007-10-01 | 2009-04-16 | Volkswagen Aktiengesellschaft | Vefahren zur herstellung eines weitestgehend flächenförmigen bauteileverbundes und weitestgehend flächenförmiger bauteileverbund dazu |
| CN102091857A (zh) * | 2011-01-11 | 2011-06-15 | 山东浩器生物装备技术有限公司 | 真空冷冻干燥机板层焊接工艺 |
| CN102834215A (zh) * | 2010-04-01 | 2012-12-19 | 日立汽车系统株式会社 | 电阻焊接结构与电阻焊接方法和被焊接部件及其制造方法 |
| JP2015188937A (ja) * | 2014-03-31 | 2015-11-02 | 株式会社デンソー | 溶接装置及び溶接方法 |
| US9180548B2 (en) | 2008-06-06 | 2015-11-10 | GM Global Technology Operations LLC | Method for one-sided, one step joining of a metal sheet stack |
| CN112453667A (zh) * | 2020-10-22 | 2021-03-09 | 奇瑞汽车股份有限公司 | 提高覆盖件包边单边点焊质量的方法及单边点焊凸包模具 |
| CN112845590A (zh) * | 2021-03-10 | 2021-05-28 | 宁夏东方钽业股份有限公司 | 一种金属箔及其制备方法 |
-
1994
- 1994-06-27 JP JP6145133A patent/JPH0810962A/ja active Pending
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009046808A1 (de) | 2007-10-01 | 2009-04-16 | Volkswagen Aktiengesellschaft | Vefahren zur herstellung eines weitestgehend flächenförmigen bauteileverbundes und weitestgehend flächenförmiger bauteileverbund dazu |
| US9180548B2 (en) | 2008-06-06 | 2015-11-10 | GM Global Technology Operations LLC | Method for one-sided, one step joining of a metal sheet stack |
| CN102834215A (zh) * | 2010-04-01 | 2012-12-19 | 日立汽车系统株式会社 | 电阻焊接结构与电阻焊接方法和被焊接部件及其制造方法 |
| EP2554320A4 (en) * | 2010-04-01 | 2018-01-10 | Hitachi Automotive Systems, Ltd. | Resistance welded structure, resistance welding method, welded member and manufacturing method thereof |
| CN102091857A (zh) * | 2011-01-11 | 2011-06-15 | 山东浩器生物装备技术有限公司 | 真空冷冻干燥机板层焊接工艺 |
| CN102091857B (zh) | 2011-01-11 | 2013-04-03 | 山东浩器生物装备技术有限公司 | 真空冷冻干燥机板层焊接工艺 |
| JP2015188937A (ja) * | 2014-03-31 | 2015-11-02 | 株式会社デンソー | 溶接装置及び溶接方法 |
| US10449620B2 (en) | 2014-03-31 | 2019-10-22 | Denso Corporation | Welding apparatus and welding method |
| CN112453667A (zh) * | 2020-10-22 | 2021-03-09 | 奇瑞汽车股份有限公司 | 提高覆盖件包边单边点焊质量的方法及单边点焊凸包模具 |
| CN112453667B (zh) * | 2020-10-22 | 2022-04-29 | 奇瑞汽车股份有限公司 | 提高覆盖件包边单边点焊质量的方法及单边点焊凸包模具 |
| CN112845590A (zh) * | 2021-03-10 | 2021-05-28 | 宁夏东方钽业股份有限公司 | 一种金属箔及其制备方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4393987A (en) | Superplastically formed structure and method of making | |
| US4187407A (en) | Welded lap joint and method of making the same | |
| JP6762445B1 (ja) | アルミニウム材のスポット溶接方法 | |
| JPH0810962A (ja) | 多重金属板のスポット溶接方法および自動車ドアの製造方法 | |
| US20040151921A1 (en) | Laminate with butt-welded metal layers | |
| JP7173736B2 (ja) | スポット溶接方法及び鋼板部品 | |
| GB2109711A (en) | Method for superplastic forming and diffusion bonding complex continuous structures | |
| JPH06246462A (ja) | 複合鋼板との重ねスポット溶接方法 | |
| JPH04127973A (ja) | 異種金属の接合方法 | |
| JPS6368279A (ja) | 積層鋼板のスポツト溶接方法 | |
| JPH06106357A (ja) | 金属製ハニカム構造体の製造方法 | |
| JPH04172190A (ja) | クラツド鋼板の製造方法 | |
| KR20190076756A (ko) | 다층 강판의 저항 점 용접방법 | |
| JP5606884B2 (ja) | 車体のシーム溶接構造 | |
| JPH01313193A (ja) | クラッド鋼板の製造方法 | |
| JP2004082911A (ja) | 自動車用の幌 | |
| JP2005081375A (ja) | 異種材料の接合構造及び接合方法 | |
| JPH067952A (ja) | 複層鋼板の溶接方法 | |
| JP2012110937A5 (ja) | ||
| JP3084938B2 (ja) | 金属板の抵抗スポット溶接方法 | |
| JP4113737B2 (ja) | ヘミング構造 | |
| JPS6046015B2 (ja) | 溶接可能な積層板 | |
| JPS58135779A (ja) | クラツド材の製造方法 | |
| JP4993473B2 (ja) | 自動車クロージャー部品の製造方法 | |
| JPH0741581Y2 (ja) | 自動車用ドア |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| RD04 | Notification of resignation of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7424 Effective date: 20040311 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040512 |