JPH0811273B2 - 鋳型造型法 - Google Patents
鋳型造型法Info
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- JPH0811273B2 JPH0811273B2 JP2166890A JP16689090A JPH0811273B2 JP H0811273 B2 JPH0811273 B2 JP H0811273B2 JP 2166890 A JP2166890 A JP 2166890A JP 16689090 A JP16689090 A JP 16689090A JP H0811273 B2 JPH0811273 B2 JP H0811273B2
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- JP
- Japan
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- mold
- inorganic binder
- binder
- drying
- making method
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- Mold Materials And Core Materials (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、鋳型造型法に関し、さらに詳しくは、生産
性に優れ、溶湯注入後の砂落ち性が良いと共に、鋳肌外
観に優れた鋳型造型法に関する。
性に優れ、溶湯注入後の砂落ち性が良いと共に、鋳肌外
観に優れた鋳型造型法に関する。
鋳物の生産性を上げるため、有機系バインダーを使用
した鋳型造型プロセスが有るが（シエルモールド法、コ
ールドボックス法など）、これらの造型法によって作ら
れた鋳型は、特に中子として使用された場合、有機物に
よりガス欠陥が発生し易い問題がある。一方、無機系バ
インダーによる鋳型を使用すれば、生産性が非常に悪
く、溶湯注入後の砂落ちが非常に悪いという問題があ
る。
した鋳型造型プロセスが有るが（シエルモールド法、コ
ールドボックス法など）、これらの造型法によって作ら
れた鋳型は、特に中子として使用された場合、有機物に
よりガス欠陥が発生し易い問題がある。一方、無機系バ
インダーによる鋳型を使用すれば、生産性が非常に悪
く、溶湯注入後の砂落ちが非常に悪いという問題があ
る。
従って、生産性が良く、鋳型からのガス発生が少な
く、溶湯注入後の砂落ち性が良い鋳型造型法を開発する
ことが望まれている。
く、溶湯注入後の砂落ち性が良い鋳型造型法を開発する
ことが望まれている。
ところで、有機系バインダーと無機系バインダーの両
方を利用する方法は既に提案されている（特公昭51-312
09号、特開昭63-242439号及び特開平1-148438号）。特
に、特公昭51-31209号公報及び特開平1-148438号公報に
は、耐火砂に有機質粘結剤を加えて成形し、一旦焼成し
た多孔質の中子基体にコロイダルシリカ溶液（特公昭51
-31209号）又はコロイダルシリカとアミン系有機物とか
らなる結合剤（特開平1-148438号）を含浸させてなる精
密鋳造用中子が記載されている。しかしながら、これら
の中子は、ロストワックス法等による精密鋳造用として
使用される精密鋳造用中子であり、高温に加熱して鋳湯
した場合における高い抗折力を得ることを狙いとするも
のである。従って、高温での結合強度維持には富むが、
冷却時の抗折力は特開平1-148438号の実施例で報告され
ているように２〜12kg/cm2とかなり低い。これはコロイ
ダルシリカを含浸させたことに起因するものであり、常
温での抗折力を30〜100kg/cm2程度必要とする通常の鋳
型としては用いることができない。
方を利用する方法は既に提案されている（特公昭51-312
09号、特開昭63-242439号及び特開平1-148438号）。特
に、特公昭51-31209号公報及び特開平1-148438号公報に
は、耐火砂に有機質粘結剤を加えて成形し、一旦焼成し
た多孔質の中子基体にコロイダルシリカ溶液（特公昭51
-31209号）又はコロイダルシリカとアミン系有機物とか
らなる結合剤（特開平1-148438号）を含浸させてなる精
密鋳造用中子が記載されている。しかしながら、これら
の中子は、ロストワックス法等による精密鋳造用として
使用される精密鋳造用中子であり、高温に加熱して鋳湯
した場合における高い抗折力を得ることを狙いとするも
のである。従って、高温での結合強度維持には富むが、
冷却時の抗折力は特開平1-148438号の実施例で報告され
ているように２〜12kg/cm2とかなり低い。これはコロイ
ダルシリカを含浸させたことに起因するものであり、常
温での抗折力を30〜100kg/cm2程度必要とする通常の鋳
型としては用いることができない。
本発明者は、上記ロストワックス法等による精密鋳造
用とは異なり、常温において充分な強度を有すると共
に、生産性が良く、鋳型からのガス発生が少なく、溶湯
注入後の砂落ち性が良い鋳型造型法を開発し、既に特許
出願している（特願平2-40953号）。すなわち、この鋳
型造型法は、鋳物砂に有機質粘結剤を加えて造型した鋳
型に、無機粘結剤を含浸させ、乾燥後、大気中高温下で
有機物を燃焼させ、無機粘結剤で鋳型形状を保持するよ
うにした鋳型造型法であって、上記乾燥を減圧マイクロ
波乾燥によるか、あるいは珪酸（SiO2）とアルカリ（Na
2Ｏ、K2Ｏ、Li2Ｏ）のモル比が4.5〜6.0の無機粘結剤を
用いることを特徴とするものである。
用とは異なり、常温において充分な強度を有すると共
に、生産性が良く、鋳型からのガス発生が少なく、溶湯
注入後の砂落ち性が良い鋳型造型法を開発し、既に特許
出願している（特願平2-40953号）。すなわち、この鋳
型造型法は、鋳物砂に有機質粘結剤を加えて造型した鋳
型に、無機粘結剤を含浸させ、乾燥後、大気中高温下で
有機物を燃焼させ、無機粘結剤で鋳型形状を保持するよ
うにした鋳型造型法であって、上記乾燥を減圧マイクロ
波乾燥によるか、あるいは珪酸（SiO2）とアルカリ（Na
2Ｏ、K2Ｏ、Li2Ｏ）のモル比が4.5〜6.0の無機粘結剤を
用いることを特徴とするものである。
この鋳型造型法によって前記したような効果は得られ
るが、この方法によって作製された鋳物の鋳肌は、従来
の有機系バインダーあるいは無機系バインダーを用いた
鋳型による鋳肌と同程度で、50〜40S程度である。
るが、この方法によって作製された鋳物の鋳肌は、従来
の有機系バインダーあるいは無機系バインダーを用いた
鋳型による鋳肌と同程度で、50〜40S程度である。
従って、本発明の目的は、本発明者の開発した上記鋳
型造型法によって作られる鋳物の鋳肌をさらに改善でき
る方法を提供することにある。
型造型法によって作られる鋳物の鋳肌をさらに改善でき
る方法を提供することにある。
本発明によれば、前記目的を達成するために、鋳物砂
に有機質粘結剤を加えて造型した鋳型に無機粘結剤を含
浸させた後、上記鋳型表面の砂粒間隙に入り込む大きさ
の微粒状耐火物を骨材として含む表面コーティング材を
塗布し、その後乾燥した後、大気中高温下で有機物を燃
焼させ、無機粘結剤で鋳型形状を保持するようにしたこ
とを特徴とする鋳型造型法が提供される。
に有機質粘結剤を加えて造型した鋳型に無機粘結剤を含
浸させた後、上記鋳型表面の砂粒間隙に入り込む大きさ
の微粒状耐火物を骨材として含む表面コーティング材を
塗布し、その後乾燥した後、大気中高温下で有機物を燃
焼させ、無機粘結剤で鋳型形状を保持するようにしたこ
とを特徴とする鋳型造型法が提供される。
まず、本発明の鋳型造型法について概説すると、シェ
ルモールド法、コールドボックス法、フラン法等、従来
公知の造型法により鋳物砂と有機質粘結剤（バインダ
ー）を混練し、鋳型造型を行う。以下、このようにして
造型された鋳型を、焼成する型の元になるものであるこ
とから元鋳型と称する。次いで、無機粘結剤を含浸させ
た後、上記元鋳型表面の砂粒間隙に入り込む大きさの微
粒状耐火物を骨材として含む表面コーティング材を浸
漬、はけ塗り、スプレー等の方法により塗布し、乾燥
後、大気中高温下で有機物を燃焼させ、無機粘結剤で鋳
型形状を保持させる。すなわち、「元鋳型製作」→「無
機粘結剤含浸」→「表面コーティング」→「乾燥」→
「焼成」という工程から成る。
ルモールド法、コールドボックス法、フラン法等、従来
公知の造型法により鋳物砂と有機質粘結剤（バインダ
ー）を混練し、鋳型造型を行う。以下、このようにして
造型された鋳型を、焼成する型の元になるものであるこ
とから元鋳型と称する。次いで、無機粘結剤を含浸させ
た後、上記元鋳型表面の砂粒間隙に入り込む大きさの微
粒状耐火物を骨材として含む表面コーティング材を浸
漬、はけ塗り、スプレー等の方法により塗布し、乾燥
後、大気中高温下で有機物を燃焼させ、無機粘結剤で鋳
型形状を保持させる。すなわち、「元鋳型製作」→「無
機粘結剤含浸」→「表面コーティング」→「乾燥」→
「焼成」という工程から成る。
上記のように、無機粘結剤含浸工程と乾燥工程の間に
表面コーティング工程を採用することにより、第１図に
示すように、元鋳型の砂粒1,1,…の間隙に表面コーティ
ング材に含まれる微粒状耐火物2,2,…が入り込み、表面
部が滑らかになり、その結果、製造される鋳物の鋳肌を
改善することができる。また、その後の焼成によって、
有機物は熱分解して焼失するのでガス欠陥防止が図られ
ると共に、無機粘結剤のSiO2が結晶化し、耐火度が高め
られる。なお、表面コーティング材の塗布により、元鋳
型の通気度は1/100程度に低下するが、その後の焼成に
より1/10位（10倍）に通気度が回復するので、通気度に
ついては実用上問題はない。
表面コーティング工程を採用することにより、第１図に
示すように、元鋳型の砂粒1,1,…の間隙に表面コーティ
ング材に含まれる微粒状耐火物2,2,…が入り込み、表面
部が滑らかになり、その結果、製造される鋳物の鋳肌を
改善することができる。また、その後の焼成によって、
有機物は熱分解して焼失するのでガス欠陥防止が図られ
ると共に、無機粘結剤のSiO2が結晶化し、耐火度が高め
られる。なお、表面コーティング材の塗布により、元鋳
型の通気度は1/100程度に低下するが、その後の焼成に
より1/10位（10倍）に通気度が回復するので、通気度に
ついては実用上問題はない。
上記作用説明から明らかなように、製造される鋳物の
鋳肌は元鋳型の元砂の粒度によって変るが、その表面部
の砂粒間隙に粒度の小さな微粒状耐火物が入り込むこと
によって改善される。従って、使用される微粒状耐火物
の大きさは元鋳型の元砂の粒度に応じて適宜選定される
が、好適には、44μ以上のものが５％以下である微粒状
耐火物が用いられる。また、表面コーティング材に含ま
れるバインダーとしては、有機系バインダー及び無機系
バインダーのいずれも使用可能であるが、元鋳型表面へ
の付着性等の点から、元鋳型に含浸させる無機粘結剤と
同じものを用いることが望ましい。
鋳肌は元鋳型の元砂の粒度によって変るが、その表面部
の砂粒間隙に粒度の小さな微粒状耐火物が入り込むこと
によって改善される。従って、使用される微粒状耐火物
の大きさは元鋳型の元砂の粒度に応じて適宜選定される
が、好適には、44μ以上のものが５％以下である微粒状
耐火物が用いられる。また、表面コーティング材に含ま
れるバインダーとしては、有機系バインダー及び無機系
バインダーのいずれも使用可能であるが、元鋳型表面へ
の付着性等の点から、元鋳型に含浸させる無機粘結剤と
同じものを用いることが望ましい。
本発明の好適な態様においては、含浸させる無機粘結
剤として、珪酸（SiO2）とアルカリ（Na2Ｏ、K2Ｏ、Li2
Ｏ）のモル比（以下、代表的にSiO2／Na2Ｏモル比と称
する）が4.5〜6.0の無機粘結剤が用いられる。本発明者
の研究によれば、用いる無機粘結剤のSiO2／Na2Ｏモル
比が4.5〜6.0の範囲に設定されれば、常温において30〜
100kg/cm2の抗折力が得られ、しかも砂落ち性にも優れ
ることが見い出された。従来用いられているコロイダル
シリカ（商品名スノーテックスとして市販されている）
は強い浸透性を持ち、乾燥するとゲル化して無機高分子
系粘結剤として働くが、SiO2含有率が極めて高いため、
これによって鋳型形状を保持しようとしても、前記した
ように常温における抗折力が極めて低く、鋳型として用
いることができない。一方、水ガラス（SiO2／Na2Ｏモ
ル比約4.3）やケイ酸ソーダ（約2.4〜3.3）を用いた場
合、抗折力が高くなり過ぎ、崩壊性の点で問題がある。
本発明の第一態様は、無機粘結剤のSiO2／Na2Ｏモル比
を4.5〜6.0の範囲に設定することにより、常温下での抗
折力及び砂落ち性の両方を満足させたものである。
剤として、珪酸（SiO2）とアルカリ（Na2Ｏ、K2Ｏ、Li2
Ｏ）のモル比（以下、代表的にSiO2／Na2Ｏモル比と称
する）が4.5〜6.0の無機粘結剤が用いられる。本発明者
の研究によれば、用いる無機粘結剤のSiO2／Na2Ｏモル
比が4.5〜6.0の範囲に設定されれば、常温において30〜
100kg/cm2の抗折力が得られ、しかも砂落ち性にも優れ
ることが見い出された。従来用いられているコロイダル
シリカ（商品名スノーテックスとして市販されている）
は強い浸透性を持ち、乾燥するとゲル化して無機高分子
系粘結剤として働くが、SiO2含有率が極めて高いため、
これによって鋳型形状を保持しようとしても、前記した
ように常温における抗折力が極めて低く、鋳型として用
いることができない。一方、水ガラス（SiO2／Na2Ｏモ
ル比約4.3）やケイ酸ソーダ（約2.4〜3.3）を用いた場
合、抗折力が高くなり過ぎ、崩壊性の点で問題がある。
本発明の第一態様は、無機粘結剤のSiO2／Na2Ｏモル比
を4.5〜6.0の範囲に設定することにより、常温下での抗
折力及び砂落ち性の両方を満足させたものである。
このような特定のSiO2／Na2Ｏモル比の無機粘結剤
は、コロイダルシリカに不純物を添加したり、あるいは
水ガラスにコロイダルシリカを添加したりする方法によ
って容易に製造することができる。なお、本発明の第一
態様による鋳型造型法においては、表面コーティング剤
塗布後の乾燥は、自然乾燥（放置乾燥）、50〜150℃で
の低温乾燥又は減圧マイクロ波乾燥のいずれの方法でも
よい。
は、コロイダルシリカに不純物を添加したり、あるいは
水ガラスにコロイダルシリカを添加したりする方法によ
って容易に製造することができる。なお、本発明の第一
態様による鋳型造型法においては、表面コーティング剤
塗布後の乾燥は、自然乾燥（放置乾燥）、50〜150℃で
の低温乾燥又は減圧マイクロ波乾燥のいずれの方法でも
よい。
本発明の第二態様による鋳型造型法においては、表面
コーティング剤塗布後の乾燥を減圧マイクロ波乾燥によ
り行うものであり、この場合、無機粘結剤としては上記
特定のSiO2／Na2Ｏモル比の無機粘結剤の他、コロイダ
ルシリカなど他の無機粘結剤も用いることができる。す
なわち、無機粘結剤含浸及び表面コーティング剤塗布後
に減圧マイクロ波乾燥を行うことにより、含浸した無機
粘結剤が表面層近くに滲み出し、水分のみが飛んでしま
い、表面近くに粘結剤が多く析出するため、焼成後に表
面強度が高くなると共に、中央部は結合力が小さくなる
ため、砂落ち性も良い。また、水溶液系の無機粘結剤は
減圧により沸点が低くなるため、短時間の処理で充分で
あるという利点も得られる。また、減圧マイクロ波乾燥
を行うので、高温乾燥の場合の泡が生成して表面があば
た状になるというようなこともない。
コーティング剤塗布後の乾燥を減圧マイクロ波乾燥によ
り行うものであり、この場合、無機粘結剤としては上記
特定のSiO2／Na2Ｏモル比の無機粘結剤の他、コロイダ
ルシリカなど他の無機粘結剤も用いることができる。す
なわち、無機粘結剤含浸及び表面コーティング剤塗布後
に減圧マイクロ波乾燥を行うことにより、含浸した無機
粘結剤が表面層近くに滲み出し、水分のみが飛んでしま
い、表面近くに粘結剤が多く析出するため、焼成後に表
面強度が高くなると共に、中央部は結合力が小さくなる
ため、砂落ち性も良い。また、水溶液系の無機粘結剤は
減圧により沸点が低くなるため、短時間の処理で充分で
あるという利点も得られる。また、減圧マイクロ波乾燥
を行うので、高温乾燥の場合の泡が生成して表面があば
た状になるというようなこともない。
なお、無機粘結剤としてコロイダルシリカを用いる場
合には、前記したように常温において鋳型の強度が出に
くいので、乾燥後の焼成は前記特殊無機粘結剤を用いる
場合に比べて高温で行うことが望ましい。
合には、前記したように常温において鋳型の強度が出に
くいので、乾燥後の焼成は前記特殊無機粘結剤を用いる
場合に比べて高温で行うことが望ましい。
また、上記いずれの態様においても、無機粘結剤の含
浸層の厚さは、無機粘結剤の含浸を真空減圧下で行い、
圧力と含浸時間により含浸層の厚さを調整するか、ある
いは無機粘結剤に浸透剤（界面活性剤）を添加したもの
を用いて行ない、含浸時間により含浸層の厚さを調整す
ることができる。
浸層の厚さは、無機粘結剤の含浸を真空減圧下で行い、
圧力と含浸時間により含浸層の厚さを調整するか、ある
いは無機粘結剤に浸透剤（界面活性剤）を添加したもの
を用いて行ない、含浸時間により含浸層の厚さを調整す
ることができる。
以下、実施例を示して本発明について具体的に説明す
るが、本発明が下記実施例により限定されるものでない
ことはもとよりである。
るが、本発明が下記実施例により限定されるものでない
ことはもとよりである。
実施例1,2及び比較例１〜３ 第２図に示す粒度分布を有する元砂耐火物ムライトを
使用し、シェルモールド法によりφ28×50Hmmの試験片
を製作し、第１表に示す条件で無機粘結剤含浸、表面コ
ーティング、乾燥及び焼成の各処理を施した。なお、表
面コーティング材の組成は第２表に示すとおりである。
使用し、シェルモールド法によりφ28×50Hmmの試験片
を製作し、第１表に示す条件で無機粘結剤含浸、表面コ
ーティング、乾燥及び焼成の各処理を施した。なお、表
面コーティング材の組成は第２表に示すとおりである。
上記のようにして得られた各試験片４（φ28×50H）
を４個、第３図及び第４図に示すようにCO2型５の底部
にセットし、湯道６から鋳鋼の注入（1580℃注入、35k
g）を行った。
を４個、第３図及び第４図に示すようにCO2型５の底部
にセットし、湯道６から鋳鋼の注入（1580℃注入、35k
g）を行った。
得られた鋳物の鋳肌は、比較例１（Ａの粒度）の場合
60S、比較例２（Ｂの粒度）の場合40Sであった。これに
対して、微粒状耐火物を骨材として含む表面コーティン
グ材を塗布し試作した鋳物の鋳肌は、実施例１及び２共
に20Sであり、かなり改善された。また、得られた各鋳
物の鋳肌について、触針式の粗さ試験機で測定した結果
を第５図に示す。
60S、比較例２（Ｂの粒度）の場合40Sであった。これに
対して、微粒状耐火物を骨材として含む表面コーティン
グ材を塗布し試作した鋳物の鋳肌は、実施例１及び２共
に20Sであり、かなり改善された。また、得られた各鋳
物の鋳肌について、触針式の粗さ試験機で測定した結果
を第５図に示す。
なお、試験片から約120mm離間して配置されたノズル
から空気圧4kg/cm2で吹き付けてサンドブラスト処理す
る方法により、砂が落ちる状況を調べた結果、いずれの
場合も焼付きもなく、良好な砂落ち性を示した。
から空気圧4kg/cm2で吹き付けてサンドブラスト処理す
る方法により、砂が落ちる状況を調べた結果、いずれの
場合も焼付きもなく、良好な砂落ち性を示した。
以上のように、本発明の鋳型造型法は、元鋳型造型、
無機粘結剤含浸の後に、元鋳型の砂粒間隙に入り込む大
きさの微粒状耐火物を骨材として含む表面コーティング
材を塗布し、その後、乾燥、焼成するものであるため、
得られる鋳型の表面部が滑らかになり、鋳肌の粗さを大
巾に改善することができる。また、本発明においては、
上記一連の工程からなる鋳型造型法において、無機粘結
剤としてSiO2／Na2Ｏモル比が4.5〜6.0の無機粘結剤を
用いるか、あるいは上記乾燥を減圧マイクロ波乾燥によ
り行うことにより、得られる鋳型は常温において充分な
強度を有すると共に、焼付きもなく、溶湯注入後の砂落
ち性も良い。また、有機系バインダー使用におけるよう
な鋳型からのガス発生も少なく、上記一連の工程により
生産性よく鋳型造型を行うことができ、さらに減圧マイ
クロ波乾燥を行うことにより乾燥時間を短縮することも
できる。
無機粘結剤含浸の後に、元鋳型の砂粒間隙に入り込む大
きさの微粒状耐火物を骨材として含む表面コーティング
材を塗布し、その後、乾燥、焼成するものであるため、
得られる鋳型の表面部が滑らかになり、鋳肌の粗さを大
巾に改善することができる。また、本発明においては、
上記一連の工程からなる鋳型造型法において、無機粘結
剤としてSiO2／Na2Ｏモル比が4.5〜6.0の無機粘結剤を
用いるか、あるいは上記乾燥を減圧マイクロ波乾燥によ
り行うことにより、得られる鋳型は常温において充分な
強度を有すると共に、焼付きもなく、溶湯注入後の砂落
ち性も良い。また、有機系バインダー使用におけるよう
な鋳型からのガス発生も少なく、上記一連の工程により
生産性よく鋳型造型を行うことができ、さらに減圧マイ
クロ波乾燥を行うことにより乾燥時間を短縮することも
できる。
第１図は本発明の鋳型造型法による鋳型表面部の概略説
明図、第２図は実施例及び比較例で用いた元砂の粒度分
布を示すグラフ、第３図は実施例及び比較例で行った注
入テストの装置の平面図、第４図はその縦断面図、第５
図は実施例及び比較例で得られた鋳肌の面粗度測定結果
を示すグラフである。 １は元鋳型の砂粒、２は微粒状耐火物。
明図、第２図は実施例及び比較例で用いた元砂の粒度分
布を示すグラフ、第３図は実施例及び比較例で行った注
入テストの装置の平面図、第４図はその縦断面図、第５
図は実施例及び比較例で得られた鋳肌の面粗度測定結果
を示すグラフである。 １は元鋳型の砂粒、２は微粒状耐火物。
Claims (5)
- 【請求項１】鋳物砂に有機質粘結剤を加えて造型した鋳
型に無機粘結剤を含浸させた後、上記鋳型表面の砂粒間
隙に入り込む大きさの微粒状耐火物を骨材として含む表
面コーティング材を塗布し、その後乾燥した後、大気中
高温下で有機物を燃焼させ、無機粘結剤で鋳型形状を保
持するようにしたことを特徴とする鋳型造型法。 - 【請求項２】無機粘結剤が水ガラス系無機高分子系粘結
剤であることを特徴とする請求項１記載の鋳型造型法。 - 【請求項３】表面コーティング材の塗布を浸漬、はけ塗
り、またはスプレーにより行うことを特徴とする請求項
１記載の鋳型造型法。 - 【請求項４】乾燥を自然乾燥、低温乾燥または減圧マイ
クロ波乾燥により行うことを特徴とする請求項１乃至３
のいずれかに記載の鋳型造型法。 - 【請求項５】含浸させる無機粘結剤が、珪酸（SiO2）と
アルカリ（Na2Ｏ、K2Ｏ、Li2Ｏ）のモル比が4.5〜6.0の
無機粘結剤であることを特徴とする請求項１乃至４のい
ずれかに記載の鋳型造型法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2166890A JPH0811273B2 (ja) | 1990-06-27 | 1990-06-27 | 鋳型造型法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2166890A JPH0811273B2 (ja) | 1990-06-27 | 1990-06-27 | 鋳型造型法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0459148A JPH0459148A (ja) | 1992-02-26 |
| JPH0811273B2 true JPH0811273B2 (ja) | 1996-02-07 |
Family
ID=15839525
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2166890A Expired - Lifetime JPH0811273B2 (ja) | 1990-06-27 | 1990-06-27 | 鋳型造型法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0811273B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104907488A (zh) * | 2015-06-25 | 2015-09-16 | 苏州明志科技有限公司 | 一种抗裂纹砂型涂料 |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5048715B2 (ja) * | 2009-05-25 | 2012-10-17 | 旭有機材工業株式会社 | 合成ムライト砂並びに鋳型 |
| CN103909226A (zh) * | 2014-04-04 | 2014-07-09 | 含山县荣盛机械铸造有限公司 | 一种轴承座加工工艺 |
| JP7121580B2 (ja) * | 2018-08-07 | 2022-08-18 | 群栄化学工業株式会社 | 鋳型の製造方法 |
-
1990
- 1990-06-27 JP JP2166890A patent/JPH0811273B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104907488A (zh) * | 2015-06-25 | 2015-09-16 | 苏州明志科技有限公司 | 一种抗裂纹砂型涂料 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0459148A (ja) | 1992-02-26 |
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