JPH08112882A - 木質化粧パネル及びその製造方法 - Google Patents
木質化粧パネル及びその製造方法Info
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- JPH08112882A JPH08112882A JP6278468A JP27846894A JPH08112882A JP H08112882 A JPH08112882 A JP H08112882A JP 6278468 A JP6278468 A JP 6278468A JP 27846894 A JP27846894 A JP 27846894A JP H08112882 A JPH08112882 A JP H08112882A
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Classifications
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/68—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts by incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or layers, e.g. foam blocks
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ホットプレス成形時に表面の木質調化粧シー
トを熱で傷めることなく基材と接合一体化した、薄くて
強靱な凹凸模様入り又は模様なしの木質化粧パネルと、
その製造方法を提供する。 【構成】 凹凸模様のないパネルは、天然木の薄い表面
層を有する化粧シートの裏面に、熱硬化性樹脂を含浸し
たガラス繊維基材を熱圧着して熱硬化性樹脂を硬化させ
たもので、ホットプレス機で熱圧着する時に化粧シート
側の加熱板を１００〜１４０℃の低い温度に加熱し、ガ
ラス繊維基材側の加熱板をそれより高い温度に加熱し
て、化粧シートを熱で傷めない方法により製造する。凹
凸模様入りのパネルは、少なくとも表面側に化粧シート
の厚みより大きい凹凸差を有する凹凸模様を形成したも
ので、化粧シート側の金型に凹凸模様成形面を刻設する
か、又は化粧シートと加熱板の間に凹凸模様成形用スペ
ーサを配置して、熱圧着と同時に凹凸模様を形成する方
法により製造する。
トを熱で傷めることなく基材と接合一体化した、薄くて
強靱な凹凸模様入り又は模様なしの木質化粧パネルと、
その製造方法を提供する。 【構成】 凹凸模様のないパネルは、天然木の薄い表面
層を有する化粧シートの裏面に、熱硬化性樹脂を含浸し
たガラス繊維基材を熱圧着して熱硬化性樹脂を硬化させ
たもので、ホットプレス機で熱圧着する時に化粧シート
側の加熱板を１００〜１４０℃の低い温度に加熱し、ガ
ラス繊維基材側の加熱板をそれより高い温度に加熱し
て、化粧シートを熱で傷めない方法により製造する。凹
凸模様入りのパネルは、少なくとも表面側に化粧シート
の厚みより大きい凹凸差を有する凹凸模様を形成したも
ので、化粧シート側の金型に凹凸模様成形面を刻設する
か、又は化粧シートと加熱板の間に凹凸模様成形用スペ
ーサを配置して、熱圧着と同時に凹凸模様を形成する方
法により製造する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えば玄関や室内の防
火ドア或は不燃性壁装材やパーテーションなどの用途に
適した木質化粧パネル及びその製造方法に関する。
火ドア或は不燃性壁装材やパーテーションなどの用途に
適した木質化粧パネル及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の防火ドア等には、天然木の化粧合
板を石膏や珪酸カルシウムなどの無機基板に接着剤で貼
り合わせた木質調の化粧パネルが使用されている。ま
た、フェノールなどの不燃性樹脂の発泡体基板に天然木
の化粧板を接着剤で貼り合わせた木質調の化粧パネルも
使用されている。
板を石膏や珪酸カルシウムなどの無機基板に接着剤で貼
り合わせた木質調の化粧パネルが使用されている。ま
た、フェノールなどの不燃性樹脂の発泡体基板に天然木
の化粧板を接着剤で貼り合わせた木質調の化粧パネルも
使用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
化粧パネルは、表面に貼り合わせた天然木の化粧板が曲
げ加工の困難なものであるため、いずれもパネル表面が
平坦であり、あえて装飾性を高めるために凹凸表面を形
成する場合には、図１２に示すように化粧パネル１００
の表面に凹溝１０１を形成してモール材１０２等を嵌合
接着するか、或は天然木の化粧板そのものを凹凸に削り
加工しなければならず、いずれの場合も加工が面倒でコ
スト高になるという問題があった。
化粧パネルは、表面に貼り合わせた天然木の化粧板が曲
げ加工の困難なものであるため、いずれもパネル表面が
平坦であり、あえて装飾性を高めるために凹凸表面を形
成する場合には、図１２に示すように化粧パネル１００
の表面に凹溝１０１を形成してモール材１０２等を嵌合
接着するか、或は天然木の化粧板そのものを凹凸に削り
加工しなければならず、いずれの場合も加工が面倒でコ
スト高になるという問題があった。
【０００４】また、無機基板に天然木の化粧板を接着し
た化粧パネルは、無機基板の重量が大きいため持ち運び
しにくいという問題があり、かといって無機基板を薄く
すると、強度低下を招くだけでなく、加熱によって反
り、曲がり、割れ等が発生するという問題があった。し
かも、化粧板を接着する時には、無機基板が割れないよ
うに接着圧を小さくする必要があり、そのため部分的な
接着不良等を生じやすいという問題もあった。
た化粧パネルは、無機基板の重量が大きいため持ち運び
しにくいという問題があり、かといって無機基板を薄く
すると、強度低下を招くだけでなく、加熱によって反
り、曲がり、割れ等が発生するという問題があった。し
かも、化粧板を接着する時には、無機基板が割れないよ
うに接着圧を小さくする必要があり、そのため部分的な
接着不良等を生じやすいという問題もあった。
【０００５】これに対し、不燃性樹脂の発泡体基板に天
然木の化粧板を接着した化粧パネルは、発泡体基板が比
較的軽量であるため持ち運びしやすいという利点を有す
るが、発泡体基板は強度や剛性があまり大きくないの
で、かなりの厚さの基板を用いる必要があり、パネル全
体の厚さを極端に薄くできないという問題があった。
然木の化粧板を接着した化粧パネルは、発泡体基板が比
較的軽量であるため持ち運びしやすいという利点を有す
るが、発泡体基板は強度や剛性があまり大きくないの
で、かなりの厚さの基板を用いる必要があり、パネル全
体の厚さを極端に薄くできないという問題があった。
【０００６】本発明は上記の問題に鑑みてなされたもの
で、その目的とするところは、ホットプレスによる成形
時に表面の木質調の化粧シートを熱で傷めることなく基
材と強固に接合一体化でき、パネルの厚みを従来品より
薄くしても充分な強度と剛性を具備し、パネル表面に立
体感に富む凹凸模様を簡単に形成することができる木質
化粧パネルとその製造方法を提供することにある。
で、その目的とするところは、ホットプレスによる成形
時に表面の木質調の化粧シートを熱で傷めることなく基
材と強固に接合一体化でき、パネルの厚みを従来品より
薄くしても充分な強度と剛性を具備し、パネル表面に立
体感に富む凹凸模様を簡単に形成することができる木質
化粧パネルとその製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するた
め、本発明の請求項１の木質化粧パネルは、天然木の薄
い表面層を有する化粧シートの裏面に、熱硬化性樹脂を
含浸したガラス繊維基材を熱圧着して熱硬化性樹脂を硬
化させて成ることを特徴とし、請求項２の木質化粧パネ
ルは、上記パネルの少なくとも表面側に化粧シートの厚
みより大きい凹凸差を有する凹凸模様を形成して成るこ
とを特徴とするものである。
め、本発明の請求項１の木質化粧パネルは、天然木の薄
い表面層を有する化粧シートの裏面に、熱硬化性樹脂を
含浸したガラス繊維基材を熱圧着して熱硬化性樹脂を硬
化させて成ることを特徴とし、請求項２の木質化粧パネ
ルは、上記パネルの少なくとも表面側に化粧シートの厚
みより大きい凹凸差を有する凹凸模様を形成して成るこ
とを特徴とするものである。
【０００８】そして、本発明の請求項３の製造方法は、
ホットプレス機の上下の加熱板に取付けられた上金型と
下金型の間に、天然木の薄い表面層を有する化粧シート
と熱硬化性樹脂を含浸したガラス繊維基材を重ね合わせ
てセットし、化粧シート側に位置する一方の加熱板を１
００〜１４０℃の比較的低い温度に加熱すると共に、ガ
ラス繊維基材側に位置する他方の加熱板を上記一方の加
熱板の温度より高い温度に加熱しながら、上金型と下金
型で化粧シートとガラス繊維基材を熱圧着して熱硬化性
樹脂を硬化させることを特徴とするものであり、更に、
請求項４の製造方法は、上記の製造方法において、上金
型と下金型のうち少なくとも化粧シート側に位置する一
方の金型として、化粧シートの厚みより大きい凹凸差を
有する凹凸模様成形面を刻設した金型を使用し、上金型
と下金型で化粧シートとガラス繊維基材を熱圧着して熱
硬化性樹脂を硬化させ、該凹凸模様成形面によって少な
くとも化粧シート側の表面に凹凸模様を同時成形するこ
とを特徴とするものである。
ホットプレス機の上下の加熱板に取付けられた上金型と
下金型の間に、天然木の薄い表面層を有する化粧シート
と熱硬化性樹脂を含浸したガラス繊維基材を重ね合わせ
てセットし、化粧シート側に位置する一方の加熱板を１
００〜１４０℃の比較的低い温度に加熱すると共に、ガ
ラス繊維基材側に位置する他方の加熱板を上記一方の加
熱板の温度より高い温度に加熱しながら、上金型と下金
型で化粧シートとガラス繊維基材を熱圧着して熱硬化性
樹脂を硬化させることを特徴とするものであり、更に、
請求項４の製造方法は、上記の製造方法において、上金
型と下金型のうち少なくとも化粧シート側に位置する一
方の金型として、化粧シートの厚みより大きい凹凸差を
有する凹凸模様成形面を刻設した金型を使用し、上金型
と下金型で化粧シートとガラス繊維基材を熱圧着して熱
硬化性樹脂を硬化させ、該凹凸模様成形面によって少な
くとも化粧シート側の表面に凹凸模様を同時成形するこ
とを特徴とするものである。
【０００９】また、請求項５の製造方法は、ホットプレ
ス機の上下の加熱板の間に、天然木の薄い表面層を有す
る化粧シートと熱硬化性樹脂を含浸したガラス繊維基材
を重ね合わせてセットするときに、少なくとも化粧シー
ト側に位置する一方の加熱板と化粧シートとの間に、化
粧シートの厚みより大きい厚みを有する凹凸模様成形用
スペーサを配置し、化粧シート側に位置する一方の加熱
板を１００〜１４０℃の比較的低い温度に加熱すると共
に、ガラス繊維基材側に位置する他方の加熱板を上記一
方の加熱板の温度より高い温度に加熱しながら、凹凸模
様成形用スペーサを介して上下の加熱板で化粧シートと
ガラス繊維基材を熱圧着して熱硬化性樹脂を硬化させ、
少なくとも化粧シート側の表面に凹凸模様を同時成形す
ることを特徴とするものである。
ス機の上下の加熱板の間に、天然木の薄い表面層を有す
る化粧シートと熱硬化性樹脂を含浸したガラス繊維基材
を重ね合わせてセットするときに、少なくとも化粧シー
ト側に位置する一方の加熱板と化粧シートとの間に、化
粧シートの厚みより大きい厚みを有する凹凸模様成形用
スペーサを配置し、化粧シート側に位置する一方の加熱
板を１００〜１４０℃の比較的低い温度に加熱すると共
に、ガラス繊維基材側に位置する他方の加熱板を上記一
方の加熱板の温度より高い温度に加熱しながら、凹凸模
様成形用スペーサを介して上下の加熱板で化粧シートと
ガラス繊維基材を熱圧着して熱硬化性樹脂を硬化させ、
少なくとも化粧シート側の表面に凹凸模様を同時成形す
ることを特徴とするものである。
【００１０】
【作用】本発明の請求項１の木質化粧パネルは、熱硬化
性樹脂を含浸したガラス繊維基材を化粧シートの裏面に
熱圧着して熱硬化性樹脂を硬化させてあるから、化粧シ
ートとガラス繊維基材が強固に結合一体化されており、
剥離などの恐れは全くない。しかも、熱硬化性樹脂が硬
化したガラス繊維基材は、従来パネルの無機基板に比べ
ると遥かに強靱であるから、ガラス繊維基材の厚みを薄
くしても充分な強度と剛性を有し、また表面の化粧シー
トも天然木の薄い表面層を有する薄肉シートであるか
ら、本発明の請求項１の木質化粧パネルは全体の厚みを
従来パネルより大幅に薄くすることができる。そして、
この木質化粧パネルは、請求項３の製造方法によって、
化粧シート側に位置する一方の加熱板を１００〜１４０
℃の比較的低い温度に加熱すると共に、ガラス繊維基材
側に位置する他方の加熱板を上記一方の加熱板の温度よ
り高い温度に加熱しながら、双方の加熱板に取付けられ
た金型で化粧シートとガラス繊維基材を熱圧着して製造
されるものであるから、ガラス繊維基材中の熱硬化性樹
脂は、高い温度に加熱された加熱板の熱で速やかに硬化
して化粧シートと強固に接合するのに対し、化粧シート
は１００〜１４０℃の比較的低い温度の加熱板で加熱さ
れるため、化粧シートの天然木の表面層が熱で傷むのを
防止することができる。
性樹脂を含浸したガラス繊維基材を化粧シートの裏面に
熱圧着して熱硬化性樹脂を硬化させてあるから、化粧シ
ートとガラス繊維基材が強固に結合一体化されており、
剥離などの恐れは全くない。しかも、熱硬化性樹脂が硬
化したガラス繊維基材は、従来パネルの無機基板に比べ
ると遥かに強靱であるから、ガラス繊維基材の厚みを薄
くしても充分な強度と剛性を有し、また表面の化粧シー
トも天然木の薄い表面層を有する薄肉シートであるか
ら、本発明の請求項１の木質化粧パネルは全体の厚みを
従来パネルより大幅に薄くすることができる。そして、
この木質化粧パネルは、請求項３の製造方法によって、
化粧シート側に位置する一方の加熱板を１００〜１４０
℃の比較的低い温度に加熱すると共に、ガラス繊維基材
側に位置する他方の加熱板を上記一方の加熱板の温度よ
り高い温度に加熱しながら、双方の加熱板に取付けられ
た金型で化粧シートとガラス繊維基材を熱圧着して製造
されるものであるから、ガラス繊維基材中の熱硬化性樹
脂は、高い温度に加熱された加熱板の熱で速やかに硬化
して化粧シートと強固に接合するのに対し、化粧シート
は１００〜１４０℃の比較的低い温度の加熱板で加熱さ
れるため、化粧シートの天然木の表面層が熱で傷むのを
防止することができる。
【００１１】また、請求項２の木質化粧パネルは、上記
に加えて、化粧シートの厚みより大きい凹凸差を有する
凹凸模様をパネルの少なくとも表面側に形成してあるの
で、立体感に富み、装飾性が一層向上する。この木質化
粧パネルは、請求項４又は請求項５の製造方法によっ
て、化粧シートとガラス繊維基材の熱圧着時に凹凸模様
が同時成形されるので、従来パネルのように面倒な凹凸
加工が全く不要であり、しかも、化粧シートの天然木の
表面層が薄くて屈曲できるため、凹凸模様を形成しても
天然木の表面層が屈曲部分で折れてひび割れ等を生じる
ことがない。
に加えて、化粧シートの厚みより大きい凹凸差を有する
凹凸模様をパネルの少なくとも表面側に形成してあるの
で、立体感に富み、装飾性が一層向上する。この木質化
粧パネルは、請求項４又は請求項５の製造方法によっ
て、化粧シートとガラス繊維基材の熱圧着時に凹凸模様
が同時成形されるので、従来パネルのように面倒な凹凸
加工が全く不要であり、しかも、化粧シートの天然木の
表面層が薄くて屈曲できるため、凹凸模様を形成しても
天然木の表面層が屈曲部分で折れてひび割れ等を生じる
ことがない。
【００１２】請求項４の製造方法は、凹凸模様成形面を
刻設した金型で化粧シートとガラス繊維基材を熱圧着す
ると同時に凹凸模様を成形するものであるから、同一の
凹凸模様を有する木質化粧パネルを大量生産する場合に
は有利であるが、異なる凹凸模様を有するパネルを少量
づつ生産する場合は、その都度、金型を交換しなければ
ならず、金型代が嵩むので不利である。これに対し、請
求項５の製造方法は、凹凸模様成形用スペーサで凹凸模
様を同時成形するものであるから、スペーサの配置や形
状を変えることで種々の凹凸模様を成形でき、また、ス
ペーサを交換しても金型より遥かに安価であるから、異
なる凹凸模様を有する木質化粧パネルを少量づつ生産す
る場合に有利である。
刻設した金型で化粧シートとガラス繊維基材を熱圧着す
ると同時に凹凸模様を成形するものであるから、同一の
凹凸模様を有する木質化粧パネルを大量生産する場合に
は有利であるが、異なる凹凸模様を有するパネルを少量
づつ生産する場合は、その都度、金型を交換しなければ
ならず、金型代が嵩むので不利である。これに対し、請
求項５の製造方法は、凹凸模様成形用スペーサで凹凸模
様を同時成形するものであるから、スペーサの配置や形
状を変えることで種々の凹凸模様を成形でき、また、ス
ペーサを交換しても金型より遥かに安価であるから、異
なる凹凸模様を有する木質化粧パネルを少量づつ生産す
る場合に有利である。
【００１３】
【実施例】以下、図面を参照して本発明の実施例を説明
する。
する。
【００１４】図１は本発明の請求項１に係る木質化粧パ
ネルの一実施例を示す端部拡大断面図であって、図示の
ように天然木の薄い表面層１ａを有する化粧シート１の
裏面に、熱硬化性樹脂を含浸したガラス繊維基材２を熱
圧着して熱硬化性樹脂を硬化させ、化粧シート１とガラ
ス繊維基材２を強固に結合したものである。
ネルの一実施例を示す端部拡大断面図であって、図示の
ように天然木の薄い表面層１ａを有する化粧シート１の
裏面に、熱硬化性樹脂を含浸したガラス繊維基材２を熱
圧着して熱硬化性樹脂を硬化させ、化粧シート１とガラ
ス繊維基材２を強固に結合したものである。
【００１５】化粧シート１は、マホガニー、チーク、オ
リーブ、ウォールナット、タモ、ナラ等の天然木のツキ
板よりなる薄い表面層１ａと、アルミニウム等の金属よ
りなる中間薄層１ｂと、不燃性の紙や布等よりなる裏面
層１ｃを、接着剤を介してラミネートしたものであり、
好ましくは表面層１ａの厚さが１５０〜２５０μｍ程
度、中間薄層１ｂの厚さが４０〜７０μｍ程度、裏面層
１ｃの厚さが５０〜１５０μｍ程度、全体の厚さが２４
０〜４７０μｍ程度のシートが使用される。
リーブ、ウォールナット、タモ、ナラ等の天然木のツキ
板よりなる薄い表面層１ａと、アルミニウム等の金属よ
りなる中間薄層１ｂと、不燃性の紙や布等よりなる裏面
層１ｃを、接着剤を介してラミネートしたものであり、
好ましくは表面層１ａの厚さが１５０〜２５０μｍ程
度、中間薄層１ｂの厚さが４０〜７０μｍ程度、裏面層
１ｃの厚さが５０〜１５０μｍ程度、全体の厚さが２４
０〜４７０μｍ程度のシートが使用される。
【００１６】このような化粧シート１は、紙や布などの
裏面層１ｃを有するため、熱圧着時にガラス繊維基材２
中の熱硬化性樹脂が該裏面層１ｃに浸透し、熱硬化性樹
脂の硬化によってガラス繊維基材２と強固に結合するこ
とができる。また、天然木の表面層１ａが１５０〜２５
０μｍと薄いために屈曲が可能であり、しかも表面層１
ａを金属の中間薄層１ｂとラミネートしているので、万
一表面層１ａの天然木が燃えても金属の中間薄層１ｂに
より遮断されて内部まで燃えることはない。
裏面層１ｃを有するため、熱圧着時にガラス繊維基材２
中の熱硬化性樹脂が該裏面層１ｃに浸透し、熱硬化性樹
脂の硬化によってガラス繊維基材２と強固に結合するこ
とができる。また、天然木の表面層１ａが１５０〜２５
０μｍと薄いために屈曲が可能であり、しかも表面層１
ａを金属の中間薄層１ｂとラミネートしているので、万
一表面層１ａの天然木が燃えても金属の中間薄層１ｂに
より遮断されて内部まで燃えることはない。
【００１７】ガラス繊維基材２は、ガラス繊維のクロス
（平織、朱子織、三次元中空織等）やチョップドストラ
ンドマットなどからなるもので、この基材２には熱硬化
性樹脂が含浸されて硬化している。ガラス繊維の三次元
中空織のクロスは、平織や朱子織のクロスに比べると軽
量で厚みが大きく、しかも、垂直方向のガラス繊維のス
プリングバック特性によって厚みを容易に調整すること
ができ、内部空隙量の多い断熱性を備えた基材層を形成
することができるので、ガラス繊維基材２として特に好
ましいものである。
（平織、朱子織、三次元中空織等）やチョップドストラ
ンドマットなどからなるもので、この基材２には熱硬化
性樹脂が含浸されて硬化している。ガラス繊維の三次元
中空織のクロスは、平織や朱子織のクロスに比べると軽
量で厚みが大きく、しかも、垂直方向のガラス繊維のス
プリングバック特性によって厚みを容易に調整すること
ができ、内部空隙量の多い断熱性を備えた基材層を形成
することができるので、ガラス繊維基材２として特に好
ましいものである。
【００１８】ガラス繊維基材２に含浸する熱硬化性樹脂
としては、難燃性の高いフェノール樹脂、メラミン樹
脂、レゾルシン樹脂、或は、フェノール樹脂にレゾルシ
ン樹脂を混合した混合樹脂などが使用され、なかでも硬
化温度が比較的低いレゾルシン樹脂や上記の混合樹脂が
好適に使用される。硬化温度が低いと、化粧シート１と
の熱圧着時の温度をより低くでき、熱による劣化や変色
や傷み等を防止できるからである。そして、上記３種類
の樹脂を使用すると、ガラス繊維基材２の難燃性を高
め、木質化粧パネルを不燃性にすることができる。
としては、難燃性の高いフェノール樹脂、メラミン樹
脂、レゾルシン樹脂、或は、フェノール樹脂にレゾルシ
ン樹脂を混合した混合樹脂などが使用され、なかでも硬
化温度が比較的低いレゾルシン樹脂や上記の混合樹脂が
好適に使用される。硬化温度が低いと、化粧シート１と
の熱圧着時の温度をより低くでき、熱による劣化や変色
や傷み等を防止できるからである。そして、上記３種類
の樹脂を使用すると、ガラス繊維基材２の難燃性を高
め、木質化粧パネルを不燃性にすることができる。
【００１９】熱硬化性樹脂の含浸量については特に制限
はないが、含浸量が少な過ぎると強靱な基材層が形成さ
れないので、ガラス繊維基材１００重量部に対して熱硬
化性樹脂を２０〜１００重量部、好ましくは２０〜４０
重量部の割合で含浸させるのがよい。
はないが、含浸量が少な過ぎると強靱な基材層が形成さ
れないので、ガラス繊維基材１００重量部に対して熱硬
化性樹脂を２０〜１００重量部、好ましくは２０〜４０
重量部の割合で含浸させるのがよい。
【００２０】このように熱硬化性樹脂を含浸、硬化させ
たガラス繊維基材２は、従来の無機基板に比べると遥か
に強靱であり、ガラス繊維基材２の厚みを例えば２ｍｍ
程度まで薄くしても充分な実用強度と剛性を有する。そ
して、表面の化粧シート１も前述したように４７０μｍ
以下の薄肉シートであるから、この木質化粧パネルは全
体の厚みを従来パネルよりも大幅に薄くすることができ
る。
たガラス繊維基材２は、従来の無機基板に比べると遥か
に強靱であり、ガラス繊維基材２の厚みを例えば２ｍｍ
程度まで薄くしても充分な実用強度と剛性を有する。そ
して、表面の化粧シート１も前述したように４７０μｍ
以下の薄肉シートであるから、この木質化粧パネルは全
体の厚みを従来パネルよりも大幅に薄くすることができ
る。
【００２１】なお、ガラス繊維基材２には、水酸化アル
ミニウムや水酸化マグネシウム等の結晶水を持った無機
粉末を適量含有させ、不燃性を更に向上させるようにし
てもよい。また、場合によっては、ガラス繊維基材２の
裏面に、珪酸カルシウム板やセメント系の無機板や難燃
性の高い樹脂からなる樹脂発泡板を積層してもよい。
ミニウムや水酸化マグネシウム等の結晶水を持った無機
粉末を適量含有させ、不燃性を更に向上させるようにし
てもよい。また、場合によっては、ガラス繊維基材２の
裏面に、珪酸カルシウム板やセメント系の無機板や難燃
性の高い樹脂からなる樹脂発泡板を積層してもよい。
【００２２】上記のような構成の木質化粧パネルは、次
の方法で製造される。
の方法で製造される。
【００２３】即ち、図３に示すように、ホットプレス機
の上下の加熱板１０ａ，１０ｂに取付けられた平板状の
上金型１１ａと下金型１１ｂの間に、前述の化粧シート
１と熱硬化性樹脂を含浸した複数枚のガラス繊維基材２
を重ね合わせてセットする。そして、化粧シート側に位
置する上方の加熱板１０ａを１００〜１４０℃、好まし
くは１００〜１２０℃の比較的低い温度に加熱すると共
に、ガラス繊維基材側に位置する下方の加熱板１０ｂを
上記上方の加熱板１０ａの温度より高い温度に加熱しな
がら、上方の加熱板１０ａを下降させ、上金型１１ａと
下金型１１ｂで化粧シート１とガラス繊維基材２を熱圧
着して、該基材２中の熱硬化性樹脂を硬化させる。
の上下の加熱板１０ａ，１０ｂに取付けられた平板状の
上金型１１ａと下金型１１ｂの間に、前述の化粧シート
１と熱硬化性樹脂を含浸した複数枚のガラス繊維基材２
を重ね合わせてセットする。そして、化粧シート側に位
置する上方の加熱板１０ａを１００〜１４０℃、好まし
くは１００〜１２０℃の比較的低い温度に加熱すると共
に、ガラス繊維基材側に位置する下方の加熱板１０ｂを
上記上方の加熱板１０ａの温度より高い温度に加熱しな
がら、上方の加熱板１０ａを下降させ、上金型１１ａと
下金型１１ｂで化粧シート１とガラス繊維基材２を熱圧
着して、該基材２中の熱硬化性樹脂を硬化させる。
【００２４】その場合、下方の加熱板１０ｂは、ガラス
繊維基材２中の熱硬化性樹脂を速やかに硬化させて硬化
時間を短くし生産性を向上させることができるように１
４０〜１９０℃の温度に加熱することが望ましく、ま
た、化粧シート１とガラス繊維基材２の結合不良が生じ
ないように熱圧着の圧力条件を１〜２０ｋｇｆ／ｃ
ｍ2、圧着時間を５〜６０分に設定するのが望ましい。
繊維基材２中の熱硬化性樹脂を速やかに硬化させて硬化
時間を短くし生産性を向上させることができるように１
４０〜１９０℃の温度に加熱することが望ましく、ま
た、化粧シート１とガラス繊維基材２の結合不良が生じ
ないように熱圧着の圧力条件を１〜２０ｋｇｆ／ｃ
ｍ2、圧着時間を５〜６０分に設定するのが望ましい。
【００２５】上記のように化粧シート１と熱硬化性樹脂
を含浸したガラス繊維基材２を熱圧着すると、熱硬化性
樹脂の一部が化粧シート１の紙や布などの裏面層１ｃに
浸透し、１４０〜１９０℃の高温に加熱された下方の加
熱板１０ｂの熱で熱硬化性樹脂が速やかに硬化して、強
靱な基材層が形成されると同時に化粧シート１が強固に
結合一体化される。そして、この化粧シート１は比較的
低い１００〜１４０℃の上方の加熱板１０ａで加熱され
るため、化粧シート１の天然木の表面層１ａが熱で焦げ
たり変色したり劣化したりして傷むことはない。従っ
て、この製造方法によると、化粧シート１と熱硬化性樹
脂を含んだ強靱なガラス繊維基材２が強固に結合し、美
麗な天然木の表面を有する強度及び剛性に優れた木質化
粧パネルを容易に製造することができる。
を含浸したガラス繊維基材２を熱圧着すると、熱硬化性
樹脂の一部が化粧シート１の紙や布などの裏面層１ｃに
浸透し、１４０〜１９０℃の高温に加熱された下方の加
熱板１０ｂの熱で熱硬化性樹脂が速やかに硬化して、強
靱な基材層が形成されると同時に化粧シート１が強固に
結合一体化される。そして、この化粧シート１は比較的
低い１００〜１４０℃の上方の加熱板１０ａで加熱され
るため、化粧シート１の天然木の表面層１ａが熱で焦げ
たり変色したり劣化したりして傷むことはない。従っ
て、この製造方法によると、化粧シート１と熱硬化性樹
脂を含んだ強靱なガラス繊維基材２が強固に結合し、美
麗な天然木の表面を有する強度及び剛性に優れた木質化
粧パネルを容易に製造することができる。
【００２６】上方の加熱板１０ａの温度は、既述したよ
うに１００〜１４０℃の範囲に設定することが必要で、
１４０℃より高温にすると、化粧シート１の天然木の表
面層１ａが熱で焦げたり変色したり劣化したりして傷み
を生じる恐れがあり、また、１００℃より低温にする
と、ガラス繊維基材２の加熱板１０ａに近い部分に含浸
された熱硬化性樹脂が硬化不良を生じる恐れがある。
うに１００〜１４０℃の範囲に設定することが必要で、
１４０℃より高温にすると、化粧シート１の天然木の表
面層１ａが熱で焦げたり変色したり劣化したりして傷み
を生じる恐れがあり、また、１００℃より低温にする
と、ガラス繊維基材２の加熱板１０ａに近い部分に含浸
された熱硬化性樹脂が硬化不良を生じる恐れがある。
【００２７】図２は、本発明の請求項２に係る木質化粧
パネルの一実施例を示す断面図である。この木質化粧パ
ネルは、前述の化粧シート１の裏面に、熱硬化性樹脂を
含浸したガラス繊維基材２を熱圧着して熱硬化性樹脂を
硬化させたパネルであって、その表裏両面に凹凸模様３
を形成したものである。この凹凸模様３は、必ずしもパ
ネル裏面に形成する必要がなく、少なくともパネル表面
に形成されていればよい。
パネルの一実施例を示す断面図である。この木質化粧パ
ネルは、前述の化粧シート１の裏面に、熱硬化性樹脂を
含浸したガラス繊維基材２を熱圧着して熱硬化性樹脂を
硬化させたパネルであって、その表裏両面に凹凸模様３
を形成したものである。この凹凸模様３は、必ずしもパ
ネル裏面に形成する必要がなく、少なくともパネル表面
に形成されていればよい。
【００２８】凹凸模様３の凹凸差は化粧シート１の厚み
（約０．５ｍｍ）より大きくする必要があり、これより
小さくすると、パネル表面に立体感を与えて装飾性を高
めることが困難になる。かといって、凹凸差をあまり大
きくすると、化粧シート１が破断したりひび割れが生じ
るので、１〜１０ｍｍ程度の凹凸差とするのが望まし
い。また、凹凸模様３の段差部分は、化粧シート１の屈
曲角θ1 が１３５〜１６５°の鈍角となるように成形す
るか、或は、化粧シート１が丸みをもって湾屈曲するよ
うに成形するのが望ましい。屈折角θ1 が１３５°より
小さくなると、化粧シート１の天然木の表面層１ａが折
れてひび割れ等を発生しやすくなるので避けるべきであ
る。
（約０．５ｍｍ）より大きくする必要があり、これより
小さくすると、パネル表面に立体感を与えて装飾性を高
めることが困難になる。かといって、凹凸差をあまり大
きくすると、化粧シート１が破断したりひび割れが生じ
るので、１〜１０ｍｍ程度の凹凸差とするのが望まし
い。また、凹凸模様３の段差部分は、化粧シート１の屈
曲角θ1 が１３５〜１６５°の鈍角となるように成形す
るか、或は、化粧シート１が丸みをもって湾屈曲するよ
うに成形するのが望ましい。屈折角θ1 が１３５°より
小さくなると、化粧シート１の天然木の表面層１ａが折
れてひび割れ等を発生しやすくなるので避けるべきであ
る。
【００２９】尚、化粧シート１や熱硬化性樹脂を含浸し
たガラス繊維基材２は既述したものと同じであるから、
説明を省略する。
たガラス繊維基材２は既述したものと同じであるから、
説明を省略する。
【００３０】上記のような構成の凹凸模様を成形した木
質化粧パネルは、次の方法で製造される。
質化粧パネルは、次の方法で製造される。
【００３１】即ち、図４に示すように、ホットプレス機
の上下の加熱板１０ａ，１０ｂに、化粧シート１の厚み
より大きい凹凸差を有する凹凸模様成形面１２ａ，１２
ｂを刻設した上金型１１ａと下金型１１ｂを取付け、化
粧シート１と熱硬化性樹脂を含浸したガラス繊維基材２
を上金型１１ａと下金型１１ｂで熱圧着して熱硬化性樹
脂を硬化させる、凹凸模様成形面１２ａ，１２ｂによっ
て表裏両面に凹凸模様を同時成形する。この場合も、上
方の加熱板１０ａは、化粧シート１の天然木の表面層が
熱で傷まないように１００〜１４０℃の比較的低い温度
とし、下方の加熱板１０ｂは、ガラス繊維基材２中の熱
硬化性樹脂が速やかに硬化するように上方の加熱板１０
ａより高い温度である１４０〜１９０℃とする。そし
て、化粧シート１とガラス繊維基材２の結合不良が生じ
ないように、熱圧着の圧力条件を１〜２０ｋｇｆ／ｃｍ
2 、圧着時間を５〜６０分に設定する。
の上下の加熱板１０ａ，１０ｂに、化粧シート１の厚み
より大きい凹凸差を有する凹凸模様成形面１２ａ，１２
ｂを刻設した上金型１１ａと下金型１１ｂを取付け、化
粧シート１と熱硬化性樹脂を含浸したガラス繊維基材２
を上金型１１ａと下金型１１ｂで熱圧着して熱硬化性樹
脂を硬化させる、凹凸模様成形面１２ａ，１２ｂによっ
て表裏両面に凹凸模様を同時成形する。この場合も、上
方の加熱板１０ａは、化粧シート１の天然木の表面層が
熱で傷まないように１００〜１４０℃の比較的低い温度
とし、下方の加熱板１０ｂは、ガラス繊維基材２中の熱
硬化性樹脂が速やかに硬化するように上方の加熱板１０
ａより高い温度である１４０〜１９０℃とする。そし
て、化粧シート１とガラス繊維基材２の結合不良が生じ
ないように、熱圧着の圧力条件を１〜２０ｋｇｆ／ｃｍ
2 、圧着時間を５〜６０分に設定する。
【００３２】また、パネル表面にのみ凹凸模様３を成形
する場合は、凹凸模様成形面１２ａを刻設した上金型１
１ａと平板状の下金型１１ｂを上下の加熱板１０ａ，１
０ｂに取付け、同様に化粧シート１と熱可塑性樹脂を含
浸したガラス繊維基材２を熱圧着すればよい。
する場合は、凹凸模様成形面１２ａを刻設した上金型１
１ａと平板状の下金型１１ｂを上下の加熱板１０ａ，１
０ｂに取付け、同様に化粧シート１と熱可塑性樹脂を含
浸したガラス繊維基材２を熱圧着すればよい。
【００３３】上記の製造方法によれば、化粧シート１と
熱硬化性樹脂を含浸したガラス繊維基材２を熱圧着する
ときに凹凸模様３が同時成形されるので、従来パネルの
ように面倒な凹凸加工を行うことが全く不要となり、立
体感のある装飾性に優れた木質化粧パネルを一工程で効
率よく製造することができる。しかも、化粧シート１は
既述したように屈曲が可能なため、凹凸模様を形成して
も天然木の表面層１ａが屈曲部分で折れてひび割れ等を
生じにくく、特に、凹凸差が１〜１０ｍｍ、化粧シート
１の屈曲角θ1 が１３５〜１６５°となるように凹凸模
様３を成形した場合は、天然木の表面層１ａのひび割れ
等をほぼ確実に防止することができる。
熱硬化性樹脂を含浸したガラス繊維基材２を熱圧着する
ときに凹凸模様３が同時成形されるので、従来パネルの
ように面倒な凹凸加工を行うことが全く不要となり、立
体感のある装飾性に優れた木質化粧パネルを一工程で効
率よく製造することができる。しかも、化粧シート１は
既述したように屈曲が可能なため、凹凸模様を形成して
も天然木の表面層１ａが屈曲部分で折れてひび割れ等を
生じにくく、特に、凹凸差が１〜１０ｍｍ、化粧シート
１の屈曲角θ1 が１３５〜１６５°となるように凹凸模
様３を成形した場合は、天然木の表面層１ａのひび割れ
等をほぼ確実に防止することができる。
【００３４】図５及び図６は、凹凸模様を有する木質化
粧パネルの他の製造方法の一実施例を示したもので、図
５はホットプレス機の上下の加熱板１０ａ，１０ｂが開
いた状態を示し、図６は上下の加熱板１０ａ，１０ｂが
閉じた熱圧着状態を示している。
粧パネルの他の製造方法の一実施例を示したもので、図
５はホットプレス機の上下の加熱板１０ａ，１０ｂが開
いた状態を示し、図６は上下の加熱板１０ａ，１０ｂが
閉じた熱圧着状態を示している。
【００３５】この製造方法によれば、図５に示すように
上下の加熱板１０ａ，１０ｂの間に前述の化粧シート１
と熱硬化性樹脂を含浸したガラス繊維基材２を重ね合わ
せてセットするときに、下方の加熱板１０ｂとガラス繊
維基材２の中央部分との間に凹凸模様成形用スペーサ１
３ｂを配置すると共に、上方の加熱板１０ａと化粧シー
ト１の周縁部分との間に凹凸模様成形用スペーサ１３ａ
を配置し、更に、上方の加熱板１０ａと化粧シート１の
中央部分との間に補助スペーサ１３ｃを配置する。そし
て、上方の加熱板１０ａを１００〜１４０℃、好ましく
は１２０〜１４０℃の比較的低い温度に加熱すると共
に、下方の加熱板１０ｂを上方の加熱板１０ａより高い
温度である１５０〜１９０℃に加熱しながら、上方の加
熱板１０ａを下降させ、図６に示すように、凹凸模様成
形用スペーサ１３ａ，１３ｂを介して上下の加熱板１０
ａ，１０ｂで化粧シート１とガラス繊維基材２を熱圧着
して熱硬化性樹脂を硬化させるときに、表裏両面に凹凸
模様を同時成形する。この場合も、化粧シート１と熱硬
化性樹脂を含むガラス繊維基材２が強固に結合するよう
に、熱圧着の圧力条件を１〜２０ｋｇｆ／ｃｍ2 、圧着
時間を５〜６０分に設定する。
上下の加熱板１０ａ，１０ｂの間に前述の化粧シート１
と熱硬化性樹脂を含浸したガラス繊維基材２を重ね合わ
せてセットするときに、下方の加熱板１０ｂとガラス繊
維基材２の中央部分との間に凹凸模様成形用スペーサ１
３ｂを配置すると共に、上方の加熱板１０ａと化粧シー
ト１の周縁部分との間に凹凸模様成形用スペーサ１３ａ
を配置し、更に、上方の加熱板１０ａと化粧シート１の
中央部分との間に補助スペーサ１３ｃを配置する。そし
て、上方の加熱板１０ａを１００〜１４０℃、好ましく
は１２０〜１４０℃の比較的低い温度に加熱すると共
に、下方の加熱板１０ｂを上方の加熱板１０ａより高い
温度である１５０〜１９０℃に加熱しながら、上方の加
熱板１０ａを下降させ、図６に示すように、凹凸模様成
形用スペーサ１３ａ，１３ｂを介して上下の加熱板１０
ａ，１０ｂで化粧シート１とガラス繊維基材２を熱圧着
して熱硬化性樹脂を硬化させるときに、表裏両面に凹凸
模様を同時成形する。この場合も、化粧シート１と熱硬
化性樹脂を含むガラス繊維基材２が強固に結合するよう
に、熱圧着の圧力条件を１〜２０ｋｇｆ／ｃｍ2 、圧着
時間を５〜６０分に設定する。
【００３６】また、パネル表面にのみ凹凸模様を形成す
る場合は、ガラス繊維基材２と下方の加熱板１０ｂとの
間の凹凸模様成形用スペーサ１３ｂを除去し、化粧シー
ト１と上方の加熱板１０ａとの間にのみ凹凸模様成形用
スペーサ１３ａと補助スペーサ１３ｃを配置して、上記
と同様に熱圧着すればよい。
る場合は、ガラス繊維基材２と下方の加熱板１０ｂとの
間の凹凸模様成形用スペーサ１３ｂを除去し、化粧シー
ト１と上方の加熱板１０ａとの間にのみ凹凸模様成形用
スペーサ１３ａと補助スペーサ１３ｃを配置して、上記
と同様に熱圧着すればよい。
【００３７】凹凸模様成形用スペーサ１３ａ，１３ｂと
しては、アルミニウム、スチール等の金属製スペーサ
や、ポリフェニレンサルファイド等の耐熱合成樹脂製ス
ペーサが使用されるが、特に、ポリフェニレンサルファ
イド樹脂製スペーサは、加工性や耐熱性が良い上に、軽
量でガラス繊維基材２中の熱硬化性樹脂とくっつきにく
いという利点があり、凹凸模様成形用スペーサ１３ａ，
１３ｂとして極めて好適に使用されるものである。これ
らの凹凸模様成形用スペーサ１３ａ，１３ｂは、立体感
に富む凹凸模様を成形するために、化粧シート１の厚み
より大きい厚みを有するものを使用する必要があり、好
ましくは１〜１５ｍｍ程度の厚みを有するものが使用さ
れる。
しては、アルミニウム、スチール等の金属製スペーサ
や、ポリフェニレンサルファイド等の耐熱合成樹脂製ス
ペーサが使用されるが、特に、ポリフェニレンサルファ
イド樹脂製スペーサは、加工性や耐熱性が良い上に、軽
量でガラス繊維基材２中の熱硬化性樹脂とくっつきにく
いという利点があり、凹凸模様成形用スペーサ１３ａ，
１３ｂとして極めて好適に使用されるものである。これ
らの凹凸模様成形用スペーサ１３ａ，１３ｂは、立体感
に富む凹凸模様を成形するために、化粧シート１の厚み
より大きい厚みを有するものを使用する必要があり、好
ましくは１〜１５ｍｍ程度の厚みを有するものが使用さ
れる。
【００３８】一方、補助スペーサ１３ｃは必ずしも必要
なものではないが、スペーサがある部分とない部分が存
在すると、これらの間に圧力が均一にかからなくなるの
で、化粧シート１と上方の加熱板１０ａとの間に配置し
て、化粧シート１とガラス繊維基材２とに均一に圧力を
加えられるようにするものであり、厚さ１〜５ｍｍ程度
のポリフェニレンサルファイド製の板状スペーサ等が好
ましく使用される。
なものではないが、スペーサがある部分とない部分が存
在すると、これらの間に圧力が均一にかからなくなるの
で、化粧シート１と上方の加熱板１０ａとの間に配置し
て、化粧シート１とガラス繊維基材２とに均一に圧力を
加えられるようにするものであり、厚さ１〜５ｍｍ程度
のポリフェニレンサルファイド製の板状スペーサ等が好
ましく使用される。
【００３９】なお、補助スペーサ１３ｃを配置する場合
は、補助スペーサ１３ｃと凹凸模様成形用スペーサ１３
ｂとの厚みの合計が凹凸模様成形用スペーサ１３ａの厚
みと等しくなるように、各スペーサの厚みを設定する必
要があることは言うまでもない。
は、補助スペーサ１３ｃと凹凸模様成形用スペーサ１３
ｂとの厚みの合計が凹凸模様成形用スペーサ１３ａの厚
みと等しくなるように、各スペーサの厚みを設定する必
要があることは言うまでもない。
【００４０】図７に示すように、凹凸模様成形用スペー
サ１３ａと凹凸模様成形用スペーサ１３ｂとの間隔ｇ
は、化粧シート１の屈曲角θ1 が１３５〜１６５°とな
るように、換言すれば段差部分の傾斜角θ2 が４５〜１
５°となるように、凹凸模様成形用スペーサ１３ｂの厚
みｔの１〜４倍程度とするのが望ましい。このように間
隔ｇを設定すると、化粧シート１が屈曲部分で折れてひ
び割れ等を生じるのを確実に防止することができる。
サ１３ａと凹凸模様成形用スペーサ１３ｂとの間隔ｇ
は、化粧シート１の屈曲角θ1 が１３５〜１６５°とな
るように、換言すれば段差部分の傾斜角θ2 が４５〜１
５°となるように、凹凸模様成形用スペーサ１３ｂの厚
みｔの１〜４倍程度とするのが望ましい。このように間
隔ｇを設定すると、化粧シート１が屈曲部分で折れてひ
び割れ等を生じるのを確実に防止することができる。
【００４１】また、図８に示すような凹凸模様成形用ス
ペーサ１３ｄ，１３ｅ、即ち、エッジをなくして湾曲面
１３０を形成したものを用いて、湾曲面１３０，１３０
同士が間隔を有するように化粧シート１の上側とガラス
繊維基材２の下側に配置して熱圧着すると、段差部分が
丸みをもって湾屈曲するため、同様に化粧シートのひび
割れ等を確実に防止することができる。
ペーサ１３ｄ，１３ｅ、即ち、エッジをなくして湾曲面
１３０を形成したものを用いて、湾曲面１３０，１３０
同士が間隔を有するように化粧シート１の上側とガラス
繊維基材２の下側に配置して熱圧着すると、段差部分が
丸みをもって湾屈曲するため、同様に化粧シートのひび
割れ等を確実に防止することができる。
【００４２】上記の製造方法によれば、化粧シート１と
熱硬化性樹脂を含浸したガラス繊維基材２を熱圧着する
ときに、その中央部が凹凸模様成形用スペーサ１３ｂで
下方から押上げられると共に、周縁部が凹凸模様成形用
スペーサ１３ａで上方から押下げられて、凹凸模様が同
時成形される。そして、各スペーサの配置や形状を変え
ると、種々の形状の凹凸模様を自由に成形することがで
き、また、図９に示すように厚みの異なる数種類の凹凸
模様成形用スペーサ１３ｆ，１３ｇ，１３ｈ，１３ｉを
組み合わせて、化粧シート１とガラス繊維基材２の上下
に配置すれば、多段状に屈曲した凹凸模様も簡単に成形
することができる。従って、この製造方法は、異なる凹
凸模様の木質化粧パネルを少量づつ製造する場合に極め
て有利である。また、高価な金型を個々の形状に合わせ
て作製する必要がなく、安価にできる上、短期間で製造
できるという利点もある。
熱硬化性樹脂を含浸したガラス繊維基材２を熱圧着する
ときに、その中央部が凹凸模様成形用スペーサ１３ｂで
下方から押上げられると共に、周縁部が凹凸模様成形用
スペーサ１３ａで上方から押下げられて、凹凸模様が同
時成形される。そして、各スペーサの配置や形状を変え
ると、種々の形状の凹凸模様を自由に成形することがで
き、また、図９に示すように厚みの異なる数種類の凹凸
模様成形用スペーサ１３ｆ，１３ｇ，１３ｈ，１３ｉを
組み合わせて、化粧シート１とガラス繊維基材２の上下
に配置すれば、多段状に屈曲した凹凸模様も簡単に成形
することができる。従って、この製造方法は、異なる凹
凸模様の木質化粧パネルを少量づつ製造する場合に極め
て有利である。また、高価な金型を個々の形状に合わせ
て作製する必要がなく、安価にできる上、短期間で製造
できるという利点もある。
【００４３】なお、凹凸模様を有する木質化粧パネル
は、前述した製造方法の他に、図１０に示す圧空成形
法、即ち、チャンバー底部の加熱板１４の上に凹凸模様
成形用の金型又はスペーサ１５を配置して、その上に化
粧シート１と熱硬化性合成樹脂を含浸したガラス繊維基
材２を重ねてセットし、加熱した高圧空気をチャンバー
内に供給すると共に吸気通路１８から脱気して、化粧シ
ート１とガラス繊維基材２を熱圧着すると同時に凹凸模
様を成形する方法によって製造することもできる。
は、前述した製造方法の他に、図１０に示す圧空成形
法、即ち、チャンバー底部の加熱板１４の上に凹凸模様
成形用の金型又はスペーサ１５を配置して、その上に化
粧シート１と熱硬化性合成樹脂を含浸したガラス繊維基
材２を重ねてセットし、加熱した高圧空気をチャンバー
内に供給すると共に吸気通路１８から脱気して、化粧シ
ート１とガラス繊維基材２を熱圧着すると同時に凹凸模
様を成形する方法によって製造することもできる。
【００４４】また、図１１に示す真空成形法、即ち、チ
ャンバー底部の加熱板１６の上に凹凸模様成形用の金型
又はスペーサ１７を配置して、その上に化粧シート１と
熱硬化性合成樹脂を含浸したガラス繊維基材２を重ねて
セットし、加熱板１６と金型又はスペーサ１７に設けた
吸気通路１８から空気を吸引すると共に、加熱された空
気をチャンバー内に送り込み、化粧シート１とガラス繊
維基材２に大気圧を加えて熱圧着すると同時に凹凸模様
を成形する方法によって製造することもできる。
ャンバー底部の加熱板１６の上に凹凸模様成形用の金型
又はスペーサ１７を配置して、その上に化粧シート１と
熱硬化性合成樹脂を含浸したガラス繊維基材２を重ねて
セットし、加熱板１６と金型又はスペーサ１７に設けた
吸気通路１８から空気を吸引すると共に、加熱された空
気をチャンバー内に送り込み、化粧シート１とガラス繊
維基材２に大気圧を加えて熱圧着すると同時に凹凸模様
を成形する方法によって製造することもできる。
【００４５】さらに、図１０もしくは図１１において、
吸気通路１８より空気を吸引しつつ、チャンバー内に１
〜５ｋｇｆ／ｃｍ2 の加熱された圧縮空気を送気して成
形する真空圧空成形法を採用することもできる。
吸気通路１８より空気を吸引しつつ、チャンバー内に１
〜５ｋｇｆ／ｃｍ2 の加熱された圧縮空気を送気して成
形する真空圧空成形法を採用することもできる。
【００４６】なお、上記各実施例においては、化粧シー
ト１をガラス繊維基材１の上側に配置して成形している
が、化粧シート１を下側に配置して同様にプレス等の成
形をなすことができるのは勿論である。
ト１をガラス繊維基材１の上側に配置して成形している
が、化粧シート１を下側に配置して同様にプレス等の成
形をなすことができるのは勿論である。
【００４７】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
の請求項１の木質化粧パネルは、熱硬化性樹脂を含浸、
硬化させたガラス繊維基材が強靱で化粧シートとの結合
強度が大きく、パネル全体の厚みを従来パネルより薄く
しても充分な実用強度と剛性を備えており、本発明の請
求項３の製造方法によって化粧シートの天然木の表面層
を熱で傷めることなく容易に製造できるといった効果を
奏する。
の請求項１の木質化粧パネルは、熱硬化性樹脂を含浸、
硬化させたガラス繊維基材が強靱で化粧シートとの結合
強度が大きく、パネル全体の厚みを従来パネルより薄く
しても充分な実用強度と剛性を備えており、本発明の請
求項３の製造方法によって化粧シートの天然木の表面層
を熱で傷めることなく容易に製造できるといった効果を
奏する。
【００４８】そして、本発明の請求項２の木質化粧パネ
ルは、上記効果に加えて、その表面に形成された凹凸模
様により装飾性が一層向上し、請求項４又は請求項５の
製造方法によって、化粧シートの天然木の表面層を熱で
傷めたり屈曲部分でひび割れ等を発生させることなく、
一工程で熱圧着と同時に凹凸模様を成形して効率良く製
造することができ、従来パネルのように面倒な表面凹凸
加工を行うことが不要になるといった効果を奏する。特
に、請求項５の製造方法は、凹凸模様成形用スペーサの
配置や形状を変えることで種々の凹凸模様を成形でき、
金型に比べるとスペーサは遥かに安価であるから、異な
る凹凸模様の木質化粧パネルを少量づつ短期間で生産す
る場合に適するといった効果を奏する。
ルは、上記効果に加えて、その表面に形成された凹凸模
様により装飾性が一層向上し、請求項４又は請求項５の
製造方法によって、化粧シートの天然木の表面層を熱で
傷めたり屈曲部分でひび割れ等を発生させることなく、
一工程で熱圧着と同時に凹凸模様を成形して効率良く製
造することができ、従来パネルのように面倒な表面凹凸
加工を行うことが不要になるといった効果を奏する。特
に、請求項５の製造方法は、凹凸模様成形用スペーサの
配置や形状を変えることで種々の凹凸模様を成形でき、
金型に比べるとスペーサは遥かに安価であるから、異な
る凹凸模様の木質化粧パネルを少量づつ短期間で生産す
る場合に適するといった効果を奏する。
【図１】本発明の請求項１に係る木質化粧パネルの一実
施例を示す端部拡大断面図である。
施例を示す端部拡大断面図である。
【図２】本発明の請求項２に係る木質化粧パネルの一実
施例を示す断面図である。
施例を示す断面図である。
【図３】本発明の請求項３に係る製造方法の一実施例の
説明図で、ホットプレス機の上下の加熱板が開いた熱圧
着前の状態を示すものである。
説明図で、ホットプレス機の上下の加熱板が開いた熱圧
着前の状態を示すものである。
【図４】本発明の請求項４に係る製造方法の一実施例の
説明図で、ホットプレス機の上下の加熱板が開いた熱圧
着前の状態を示すものである。
説明図で、ホットプレス機の上下の加熱板が開いた熱圧
着前の状態を示すものである。
【図５】本発明の請求項５に係る製造方法の一実施例の
説明図で、ホットプレス機の上下の加熱板が開いた熱圧
着前の状態を示すものである。
説明図で、ホットプレス機の上下の加熱板が開いた熱圧
着前の状態を示すものである。
【図６】同実施例の説明図で、ホットプレス機の上下の
加熱板が閉じた熱圧着中の状態を示すものである。
加熱板が閉じた熱圧着中の状態を示すものである。
【図７】図６の部分拡大図である。
【図８】図６において形状が異なる凹凸模様成形用スペ
ーサを用いた場合の部分拡大図である。
ーサを用いた場合の部分拡大図である。
【図９】本発明の請求項５に係る製造方法の他の実施例
の説明図で、ホットプレス機の上下の加熱板が閉じた熱
圧着中の状態を示すものである。
の説明図で、ホットプレス機の上下の加熱板が閉じた熱
圧着中の状態を示すものである。
【図１０】本発明の請求項２に係る木質化粧パネルの他
の製造方法の説明図である。
の製造方法の説明図である。
【図１１】本発明の請求項２に係る木質化粧パネルの更
に他の製造方法の説明図である。
に他の製造方法の説明図である。
【図１２】表面に凹凸を設けた従来パネルの一例を示す
概略断面図である。
概略断面図である。
１ 化粧シート １ａ 天然木の表面層 ２ 熱硬化性樹脂を含浸したガラス繊維基材 ３ 凹凸模様 １０ａ，１０ｂ 上下の加熱板 １１ａ 上金型 １１ｂ 下金型 １２ａ，１２ｂ 凹凸模様成形面 １３ａ，１３ｂ，１３ｄ，１３ｅ，１３ｆ，１３ｇ，１
３ｈ，１３ｉ 凹凸模様成形用スペーサ １３ｃ 補助スペーサ
３ｈ，１３ｉ 凹凸模様成形用スペーサ １３ｃ 補助スペーサ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ３２Ｂ 21/08 １０１ 9349−4Ｆ 31/20 9349−4Ｆ 33/00 9349−4Ｆ // Ｂ２９Ｋ 101:10 105:08 105:20 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:10
Claims (5)
- 【請求項１】天然木の薄い表面層を有する化粧シートの
裏面に、熱硬化性樹脂を含浸したガラス繊維基材を熱圧
着して熱硬化性樹脂を硬化させて成る木質化粧パネル。 - 【請求項２】天然木の薄い表面層を有する化粧シートの
裏面に、熱硬化性樹脂を含浸したガラス繊維基材を熱圧
着して熱硬化性樹脂を硬化させた木質化粧パネルであっ
て、該パネルの少なくとも表面側に、化粧シートの厚み
より大きい凹凸差を有する凹凸模様を形成して成る木質
化粧パネル。 - 【請求項３】ホットプレス機の上下の加熱板に取付けら
れた上金型と下金型の間に、天然木の薄い表面層を有す
る化粧シートと熱硬化性樹脂を含浸したガラス繊維基材
を重ね合わせてセットし、化粧シート側に位置する一方
の加熱板を１００〜１４０℃の比較的低い温度に加熱す
ると共に、ガラス繊維基材側に位置する他方の加熱板を
上記一方の加熱板の温度より高い温度に加熱しながら、
上金型と下金型で化粧シートとガラス繊維基材を熱圧着
して熱硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする木質化
粧パネルの製造方法。 - 【請求項４】上金型と下金型のうち少なくとも化粧シー
ト側に位置する一方の金型として、化粧シートの厚みよ
り大きい凹凸差を有する凹凸模様成形面を刻設した金型
を使用し、上金型と下金型で化粧シートとガラス繊維基
材を熱圧着して熱硬化性樹脂を硬化させ、上記の凹凸模
様成形面によって少なくとも化粧シート側の表面に凹凸
模様を同時成形することを特徴とする請求項３に記載の
製造方法。 - 【請求項５】ホットプレス機の上下の加熱板の間に、天
然木の薄い表面層を有する化粧シートと熱硬化性樹脂を
含浸したガラス繊維基材を重ね合わせてセットするとき
に、少なくとも化粧シート側に位置する一方の加熱板と
化粧シートとの間に、化粧シートの厚みより大きい厚み
を有する凹凸模様成形用スペーサを配置し、化粧シート
側に位置する一方の加熱板を１００〜１４０℃の比較的
低い温度に加熱すると共に、ガラス繊維基材側に位置す
る他方の加熱板を上記一方の加熱板の温度より高い温度
に加熱しながら、凹凸模様成形用スペーサを介して上下
の加熱板で化粧シートとガラス繊維基材を熱圧着して熱
硬化性樹脂を硬化させ、少なくとも化粧シート側の表面
に凹凸模様を同時成形することを特徴とする木質化粧パ
ネルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27846894A JP3475305B2 (ja) | 1994-10-17 | 1994-10-17 | 木質化粧パネル及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27846894A JP3475305B2 (ja) | 1994-10-17 | 1994-10-17 | 木質化粧パネル及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08112882A true JPH08112882A (ja) | 1996-05-07 |
| JP3475305B2 JP3475305B2 (ja) | 2003-12-08 |
Family
ID=17597755
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27846894A Expired - Fee Related JP3475305B2 (ja) | 1994-10-17 | 1994-10-17 | 木質化粧パネル及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3475305B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1999055520A1 (de) * | 1998-04-29 | 1999-11-04 | Erwin Behr Gmbh & Co. Kg | Verfahren zur herstellung eines innenausbauteiles für fahrzeuge sowie danach hergestelltes innenausbauteil |
| JP2002052680A (ja) * | 2000-08-09 | 2002-02-19 | Toyota Tsusho Corp | 化粧用紙 |
| WO2005072957A1 (en) * | 2004-01-29 | 2005-08-11 | Sreeram Tripunitara Veeraragha | Reinforced encapsulated composite panel and method for making the same |
| CN113799409A (zh) * | 2021-09-07 | 2021-12-17 | 东北林业大学 | 表面装饰木塑复合材料的制备方法 |
| JPWO2023277123A1 (ja) * | 2021-06-30 | 2023-01-05 |
-
1994
- 1994-10-17 JP JP27846894A patent/JP3475305B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1999055520A1 (de) * | 1998-04-29 | 1999-11-04 | Erwin Behr Gmbh & Co. Kg | Verfahren zur herstellung eines innenausbauteiles für fahrzeuge sowie danach hergestelltes innenausbauteil |
| JP2002052680A (ja) * | 2000-08-09 | 2002-02-19 | Toyota Tsusho Corp | 化粧用紙 |
| WO2005072957A1 (en) * | 2004-01-29 | 2005-08-11 | Sreeram Tripunitara Veeraragha | Reinforced encapsulated composite panel and method for making the same |
| JPWO2023277123A1 (ja) * | 2021-06-30 | 2023-01-05 | ||
| WO2023277123A1 (ja) * | 2021-06-30 | 2023-01-05 | 株式会社イノアックコーポレーション | 凹凸賦形された積層体の製造方法、凹凸賦形用積層体及び凹凸賦形された積層体 |
| CN113799409A (zh) * | 2021-09-07 | 2021-12-17 | 东北林业大学 | 表面装饰木塑复合材料的制备方法 |
| CN113799409B (zh) * | 2021-09-07 | 2022-07-05 | 东北林业大学 | 表面装饰木塑复合材料的制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3475305B2 (ja) | 2003-12-08 |
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