JPH0811326B2 - ブローチ - Google Patents
ブローチInfo
- Publication number
- JPH0811326B2 JPH0811326B2 JP62185569A JP18556987A JPH0811326B2 JP H0811326 B2 JPH0811326 B2 JP H0811326B2 JP 62185569 A JP62185569 A JP 62185569A JP 18556987 A JP18556987 A JP 18556987A JP H0811326 B2 JPH0811326 B2 JP H0811326B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- chips
- broach
- cutting
- blade groove
- chip
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 3
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 230000001737 promoting effect Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Milling, Broaching, Filing, Reaming, And Others (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ＜産業上の利用分野＞ 本発明は、切屑のカールを促進して各刃溝の容積を削
減し、これにより工具長の短尺化を企図したブローチに
関する。
減し、これにより工具長の短尺化を企図したブローチに
関する。
＜従来の技術＞ 小品種のワークを大量生産するに際し、ワークにスプ
ライン穴やＴ溝等の特殊な形状の加工を施す必要がある
場合、ブローチを用いたブローチ加工が採用される。
ライン穴やＴ溝等の特殊な形状の加工を施す必要がある
場合、ブローチを用いたブローチ加工が採用される。
周知のように、ブローチは加工形状に対応した形状の
荒切刃から仕上げ切刃までを棒状をなす一本の本体に一
定間隔で形成したものであり、これら切刃の配列方向に
沿ってワークとブローチとを相対移動させることによ
り、極めて迅速且つ高精度に加工を行うことができる。
荒切刃から仕上げ切刃までを棒状をなす一本の本体に一
定間隔で形成したものであり、これら切刃の配列方向に
沿ってワークとブローチとを相対移動させることによ
り、極めて迅速且つ高精度に加工を行うことができる。
このようなブローチ加工の加工状況を第４図に示す。
図に示すように、ブローチ本体１に一定間隔で形成され
た隣り合う切刃２の間には、これら切刃２によって削り
取られるワーク３の切屑４を収納するための刃溝（チッ
プポケット）５が位置しており、ワーク３に対する各切
刃２の切込量が等しくなるように仕上げ切刃側（図中、
右側）の切刃ほど大きめな寸法に設定されている。この
ブローチによる加工中には、原理的に切屑４が刃溝５外
に排出されないため、刃溝５の容積を各切刃２の切込量
に応じて適宜設定する必要がある。
図に示すように、ブローチ本体１に一定間隔で形成され
た隣り合う切刃２の間には、これら切刃２によって削り
取られるワーク３の切屑４を収納するための刃溝（チッ
プポケット）５が位置しており、ワーク３に対する各切
刃２の切込量が等しくなるように仕上げ切刃側（図中、
右側）の切刃ほど大きめな寸法に設定されている。この
ブローチによる加工中には、原理的に切屑４が刃溝５外
に排出されないため、刃溝５の容積を各切刃２の切込量
に応じて適宜設定する必要がある。
＜発明が解決しようとする問題点＞ ブローチの刃溝の容積が不適当な場合、特に刃溝の容
積が小さすぎると切屑が刃溝内に収まりきれず、切屑づ
まりとなって切屑抵抗の著しい増大並びに切刃の損傷等
を招来する。
積が小さすぎると切屑が刃溝内に収まりきれず、切屑づ
まりとなって切屑抵抗の著しい増大並びに切刃の損傷等
を招来する。
また、刃溝の容積が適当であっても、耐熱鋼のように
切屑がカールし難い高硬度材料の場合には、第５図に示
すように、ワーク３から削り取られる切屑４が刃溝５の
表面に即座に衝突して折り曲がり、切屑づまりを起こし
てブローチの刃溝の容積が不適当な場合と全く同じ不具
合を招く。また。折れ曲がった切屑４が加工面に接触す
るため、被加工物の精度が悪くなる等の問題が生じてい
た。
切屑がカールし難い高硬度材料の場合には、第５図に示
すように、ワーク３から削り取られる切屑４が刃溝５の
表面に即座に衝突して折り曲がり、切屑づまりを起こし
てブローチの刃溝の容積が不適当な場合と全く同じ不具
合を招く。また。折れ曲がった切屑４が加工面に接触す
るため、被加工物の精度が悪くなる等の問題が生じてい
た。
このような不具合を防止するために、一刃当りの切込
量を小さくするかあるいは切刃の間隔を拡げる必要があ
る。しかし、一刃当りの切込量を小さくするためには切
刃の数を増加させなければならない。切刃の間隔を拡げ
た場合と同様にブローチが長尺化して種々の点でコスト
高となる。
量を小さくするかあるいは切刃の間隔を拡げる必要があ
る。しかし、一刃当りの切込量を小さくするためには切
刃の数を増加させなければならない。切刃の間隔を拡げ
た場合と同様にブローチが長尺化して種々の点でコスト
高となる。
本発明は上記状況に鑑みてなされたもので、被加工物
の材質に係らず切屑をカールさせて刃溝に確実に納める
ことができるブローチを提供し、もって切屑づまりを解
消し被加工物の精度向上を図ると共にブローチの短尺化
を図ることを目的とする。
の材質に係らず切屑をカールさせて刃溝に確実に納める
ことができるブローチを提供し、もって切屑づまりを解
消し被加工物の精度向上を図ると共にブローチの短尺化
を図ることを目的とする。
＜問題点を解決するための手段＞ 上記目的を達成するための本発明のブローチは、切屑
が当接する段差部を刃溝の底部に形成し、外段差部に切
屑を当接させることにより切屑のカールを促進すること
を特徴とする。
が当接する段差部を刃溝の底部に形成し、外段差部に切
屑を当接させることにより切屑のカールを促進すること
を特徴とする。
＜作用＞ ブローチとワークとの相対移動により、切刃で削り取
られるワークの切屑は段差に当たってカールが促進され
る。
られるワークの切屑は段差に当たってカールが促進され
る。
＜実施例＞ 第１図には本発明の一実施例に係るブローチの加工中
の断面を示してある。
の断面を示してある。
ブローチ11は、棒状の本体12の外周に切刃13が軸に沿
って寸法順に配列され、隣り合う切刃13の間に刃溝14が
形成されている。刃溝14の底部15には段差部16が形成さ
れ、段差部16はブローチ11の進行方向（第１図矢印方
向）前側が高くなっている。
って寸法順に配列され、隣り合う切刃13の間に刃溝14が
形成されている。刃溝14の底部15には段差部16が形成さ
れ、段差部16はブローチ11の進行方向（第１図矢印方
向）前側が高くなっている。
ブローチ11をワーク17に対して矢印方向に移動させる
ことにより切込量だけ切屑18となり、切屑18は刃溝14の
段差部16に当たってカールが促進されて刃溝14内に納め
られる。ワーク17が耐熱鋼等のように、切屑18がカール
しにくい場合でも、段差部16により切屑18がカールが促
進されて刃溝14内に納められる。このため、切刃13の間
隔を狭くしても刃溝14内に切屑18がつまる虞れが無くな
る。
ことにより切込量だけ切屑18となり、切屑18は刃溝14の
段差部16に当たってカールが促進されて刃溝14内に納め
られる。ワーク17が耐熱鋼等のように、切屑18がカール
しにくい場合でも、段差部16により切屑18がカールが促
進されて刃溝14内に納められる。このため、切刃13の間
隔を狭くしても刃溝14内に切屑18がつまる虞れが無くな
る。
従来のブローチ本体１（形状は第２図（ａ）参照）と
本発明に係る段差部16を有するブローチ11（形状は第２
図（ｂ）参照）により耐熱鋼（A286）を切削した場合の
結果の比較を表−１に示す。尚、切屑の径DmaxとDminの
測定箇所は第２図（ｃ）で示す通りとする。
本発明に係る段差部16を有するブローチ11（形状は第２
図（ｂ）参照）により耐熱鋼（A286）を切削した場合の
結果の比較を表−１に示す。尚、切屑の径DmaxとDminの
測定箇所は第２図（ｃ）で示す通りとする。
表−１中ΔＰは切屑の残留率であり、同一ブローチで
繰り換し切削を行ない、切屑が刃溝5,14内に残った回数
を総切削回数で除した値を示し、この値が大きいものほ
ど切屑づまりが生じやすくなる。刃溝5,14内に残る切屑
は、刃溝付加さＨ以上のカール径になると発生しやすく
なる。
繰り換し切削を行ない、切屑が刃溝5,14内に残った回数
を総切削回数で除した値を示し、この値が大きいものほ
ど切屑づまりが生じやすくなる。刃溝5,14内に残る切屑
は、刃溝付加さＨ以上のカール径になると発生しやすく
なる。
表−１に示すように、従来のブローチ本体１では、切
屑のカール径φＤが５〜10mmてあり、刃溝５の深さＨが
4mmの場合、切屑の残留率ΔＰが80〜100％となり、切屑
づまりが生じ易くなっていることが判る。従って、切屑
が刃溝５内に収まりきれず、切屑づまりとなって切屑抵
抗の著しい増大並びに切刃２やワーク３の加工面の損傷
等を招来することが予想されるため、耐熱鋼A286のよう
なカールし難い高硬度材料の場合は使用が困難となる。
屑のカール径φＤが５〜10mmてあり、刃溝５の深さＨが
4mmの場合、切屑の残留率ΔＰが80〜100％となり、切屑
づまりが生じ易くなっていることが判る。従って、切屑
が刃溝５内に収まりきれず、切屑づまりとなって切屑抵
抗の著しい増大並びに切刃２やワーク３の加工面の損傷
等を招来することが予想されるため、耐熱鋼A286のよう
なカールし難い高硬度材料の場合は使用が困難となる。
本発明に係るブローチ11を用いることにより、刃溝14
の長さＬが3.5〜6.5mm、段差部16の長さｌ（刃底15の低
い箇所）が１〜4mm、段差部16の高さｍが0.5〜1mmの範
囲であれば、切屑のカール径φＤが2.5〜4mmであり、刃
溝14の深さＨ（4mm）以内の切屑形状となり、切屑残留
率ΔＰも全くなくスムーズに切屑できることが判る。
の長さＬが3.5〜6.5mm、段差部16の長さｌ（刃底15の低
い箇所）が１〜4mm、段差部16の高さｍが0.5〜1mmの範
囲であれば、切屑のカール径φＤが2.5〜4mmであり、刃
溝14の深さＨ（4mm）以内の切屑形状となり、切屑残留
率ΔＰも全くなくスムーズに切屑できることが判る。
第３図（ａ）には切削力Ｆと切込み深さｔとの関係を
表すグラフを示してある。グラフ中のFcは切削時の主分
力（第３図（ｂ）参照）であり、Ftは切削時の背分力
（第３図（ｂ）参照）である。グラフ中の○，□，△印
は本発明に係るブローチ11の値で、×印は従来のブロー
チ本体１の値である。第３図（ａ）のグラフから判るよ
うに、ブローチ11の切削力Ｆは、いずれの切込み深さｔ
においても主分力Fc,背分力Ft共に従来のブローチと比
較して大差なく、刃溝14の底部15に段差部16を形成して
も切削に影響は認められない。
表すグラフを示してある。グラフ中のFcは切削時の主分
力（第３図（ｂ）参照）であり、Ftは切削時の背分力
（第３図（ｂ）参照）である。グラフ中の○，□，△印
は本発明に係るブローチ11の値で、×印は従来のブロー
チ本体１の値である。第３図（ａ）のグラフから判るよ
うに、ブローチ11の切削力Ｆは、いずれの切込み深さｔ
においても主分力Fc,背分力Ft共に従来のブローチと比
較して大差なく、刃溝14の底部15に段差部16を形成して
も切削に影響は認められない。
上述したブローチ11では、段差部16で切屑18のカール
を促進し、刃溝14に高い密度で切屑18を収納することが
できるので、刃溝14の容積を比較的小さくして、切屑づ
まりを防ぐことができる。
を促進し、刃溝14に高い密度で切屑18を収納することが
できるので、刃溝14の容積を比較的小さくして、切屑づ
まりを防ぐことができる。
＜発明の効果＞ 本発明のブローチは、刃溝の底部に切屑を当接させる
段差部を形成し、段差部に切屑を当接させることにより
切屑のカールを促進させるので、刃溝に高い密度で切屑
が収納されて切屑づまりが生じ難くなる。この結果、切
刃の数や刃溝の容積を増大させる必要がなくなり、ブロ
ーチを短尺化してコスト低減が図れる。また、切屑づま
りが解消するため被加工物の精度向上が図れる。
段差部を形成し、段差部に切屑を当接させることにより
切屑のカールを促進させるので、刃溝に高い密度で切屑
が収納されて切屑づまりが生じ難くなる。この結果、切
刃の数や刃溝の容積を増大させる必要がなくなり、ブロ
ーチを短尺化してコスト低減が図れる。また、切屑づま
りが解消するため被加工物の精度向上が図れる。
第１図は本発明の一実施例に係るブローチの加工中の断
面図、第２図は刃溝と切屑の寸法説明図、第３図（ａ）
は切削力と切込み深さの関係を表わすグラフ、第３図
（ｂ）は切削主分力と切削背分力の説明図、第４図は従
来のブローチの加工中の断面図、第５図はその切屑づま
りが生じた状態の断面図である。 図面中 11はブローチ、 13は切刃、 14は刃溝、 15は底部、 16は段差部、 18は切屑である。
面図、第２図は刃溝と切屑の寸法説明図、第３図（ａ）
は切削力と切込み深さの関係を表わすグラフ、第３図
（ｂ）は切削主分力と切削背分力の説明図、第４図は従
来のブローチの加工中の断面図、第５図はその切屑づま
りが生じた状態の断面図である。 図面中 11はブローチ、 13は切刃、 14は刃溝、 15は底部、 16は段差部、 18は切屑である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 山元 健造 京都府京都市右京区太秦巽町１番地 三菱 重工業株式会社京都精機製作所内 (56)参考文献 実公 昭52−49516（ＪＰ，Ｙ２)
Claims (1)
- 【請求項１】切屑が当接する段差部を刃溝の底部に形成
し、該段差部に切屑を当接させることにより切屑のカー
ルを促進することを特徴としたブローチ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62185569A JPH0811326B2 (ja) | 1987-07-27 | 1987-07-27 | ブローチ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62185569A JPH0811326B2 (ja) | 1987-07-27 | 1987-07-27 | ブローチ |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6434605A JPS6434605A (en) | 1989-02-06 |
| JPH0811326B2 true JPH0811326B2 (ja) | 1996-02-07 |
Family
ID=16173100
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62185569A Expired - Lifetime JPH0811326B2 (ja) | 1987-07-27 | 1987-07-27 | ブローチ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0811326B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6296283B2 (ja) * | 2014-02-20 | 2018-03-20 | 株式会社不二越 | ブローチ |
| JP6745133B2 (ja) * | 2016-05-12 | 2020-08-26 | 三菱マテリアル株式会社 | ブローチ |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5249516U (ja) * | 1975-10-06 | 1977-04-08 |
-
1987
- 1987-07-27 JP JP62185569A patent/JPH0811326B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6434605A (en) | 1989-02-06 |
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