JPH08121682A - 真空断熱体の充填材及び真空断熱体の製造方法 - Google Patents
真空断熱体の充填材及び真空断熱体の製造方法Info
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- JPH08121682A JPH08121682A JP6279850A JP27985094A JPH08121682A JP H08121682 A JPH08121682 A JP H08121682A JP 6279850 A JP6279850 A JP 6279850A JP 27985094 A JP27985094 A JP 27985094A JP H08121682 A JPH08121682 A JP H08121682A
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L59/00—Thermal insulation in general
- F16L59/08—Means for preventing radiation, e.g. with metal foil
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- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Thermal Insulation (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】ハンドリング性や施工性及び真空排気後の真空
断熱体の変形も完全に防止されると共に、真空排気時の
処理時間の著しい短縮化が図れる真空断熱体の充填材及
び真空断熱体の製造方法を提供することを目的とする。 【構成】熱輻射率の小さな金属箔１とシリカ系無機質繊
維シート２とを多数枚交互に積層してなる積層体３を、
真空に対する大気圧に耐圧する密度まで積層方向に圧縮
した状態で、大気中において500 ℃以下でガス化分解す
る材質よりなる糸４で厚さ方向に貫通して縫合して真空
断熱体の充填材５を得、該充填材５を真空断熱壁６内に
充填後、前記ガス化分解温度まで前記充填材５を加熱し
て前記糸４をガス化分解させて除去し、次いで前記真空
断熱壁６を密閉して真空断熱壁６内を真空排気する工程
よりなる。
断熱体の変形も完全に防止されると共に、真空排気時の
処理時間の著しい短縮化が図れる真空断熱体の充填材及
び真空断熱体の製造方法を提供することを目的とする。 【構成】熱輻射率の小さな金属箔１とシリカ系無機質繊
維シート２とを多数枚交互に積層してなる積層体３を、
真空に対する大気圧に耐圧する密度まで積層方向に圧縮
した状態で、大気中において500 ℃以下でガス化分解す
る材質よりなる糸４で厚さ方向に貫通して縫合して真空
断熱体の充填材５を得、該充填材５を真空断熱壁６内に
充填後、前記ガス化分解温度まで前記充填材５を加熱し
て前記糸４をガス化分解させて除去し、次いで前記真空
断熱壁６を密閉して真空断熱壁６内を真空排気する工程
よりなる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は真空断熱体の充填材及
び真空断熱体の製造方法に関する。
び真空断熱体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、加熱炉や保冷庫用の工業用断熱材
として真空断熱体が知られている（例えば特開平5-8729
2 号公報、特願平6-99309 号明細書及び図面等) 。これ
ら真空断熱体として、スーパーインシュレーションとし
て一般に知られているように、熱輻射率の小さな金属箔
と薄いシリカ系無機質繊維シートを交互に多数枚積層し
てなる積層体を真空断熱体内に充填し密閉後、内部を真
空排気することによって高い断熱効果を発揮するように
構成されたものがある。
として真空断熱体が知られている（例えば特開平5-8729
2 号公報、特願平6-99309 号明細書及び図面等) 。これ
ら真空断熱体として、スーパーインシュレーションとし
て一般に知られているように、熱輻射率の小さな金属箔
と薄いシリカ系無機質繊維シートを交互に多数枚積層し
てなる積層体を真空断熱体内に充填し密閉後、内部を真
空排気することによって高い断熱効果を発揮するように
構成されたものがある。
【０００３】ところでこれら真空断熱体内部に充填され
る積層体は、耐圧性が無いため真空排気後、内外面に大
気圧が作用すると真空断熱体が変形する欠点があった。
また金属箔とシリカ系無機繊維シートは単に積層しただ
けで一体化されていないため、多数重ね合わせた積層体
のハンドリング性や断熱施工性が非常に悪いといった欠
点があった。
る積層体は、耐圧性が無いため真空排気後、内外面に大
気圧が作用すると真空断熱体が変形する欠点があった。
また金属箔とシリカ系無機繊維シートは単に積層しただ
けで一体化されていないため、多数重ね合わせた積層体
のハンドリング性や断熱施工性が非常に悪いといった欠
点があった。
【０００４】このような問題点を解消するため、本願出
願人は金属箔とシリカ系無機質繊維シートをバインダー
で一体化し、さらに真空に対する大気圧に相当する圧力
に耐圧する密度にまで圧密ボード化した真空断熱体の充
填材を提案した（特願平6-99309 号明細書及び図面
等）。この充填材はバインダーによって固定されている
のでハンドリング性や施工性が従来に比し格段に改良さ
れ、また充填材となる積層体は圧密ボード化されている
ので真空排気後の真空断熱体の変形も完全に防止される
効果を有する。
願人は金属箔とシリカ系無機質繊維シートをバインダー
で一体化し、さらに真空に対する大気圧に相当する圧力
に耐圧する密度にまで圧密ボード化した真空断熱体の充
填材を提案した（特願平6-99309 号明細書及び図面
等）。この充填材はバインダーによって固定されている
のでハンドリング性や施工性が従来に比し格段に改良さ
れ、また充填材となる積層体は圧密ボード化されている
ので真空排気後の真空断熱体の変形も完全に防止される
効果を有する。
【０００５】
【従来技術の問題点】しかしながら、上記方法による場
合バインダーは断熱体内の真空状態に悪影響を及ぼすた
め真空断熱体の断熱性確保のためには、真空排気を行う
に先立って完全に除去しておく必要があり、このバイン
ダーを除去するための加熱ガス化処理時間が長く、また
このための処理工程数も増加する問題があった。
合バインダーは断熱体内の真空状態に悪影響を及ぼすた
め真空断熱体の断熱性確保のためには、真空排気を行う
に先立って完全に除去しておく必要があり、このバイン
ダーを除去するための加熱ガス化処理時間が長く、また
このための処理工程数も増加する問題があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】この発明は上記問題点
を解消することを目的としてなされたものであって、ハ
ンドリング性や施工性及び真空排気後の真空断熱体の変
形も完全に防止されると共に、真空排気時の処理時間の
著しい短縮化が図れる真空断熱体の充填材及び真空断熱
体の製造方法を提供することを目的としてなされたもの
である。
を解消することを目的としてなされたものであって、ハ
ンドリング性や施工性及び真空排気後の真空断熱体の変
形も完全に防止されると共に、真空排気時の処理時間の
著しい短縮化が図れる真空断熱体の充填材及び真空断熱
体の製造方法を提供することを目的としてなされたもの
である。
【０００７】
【課題を解決するための手段】即ち、請求項１の発明に
係る真空断熱体の充填材は、熱輻射率の小さな金属箔１
とシリカ系無機質繊維シート２とを多数枚交互に積層し
てなる積層体３を、真空に対する大気圧に耐圧する密度
まで積層方向に圧縮した状態で、大気中において500 ℃
以下でガス化分解する材質よりなる糸４で厚さ方向に貫
通して縫合してなることを特徴とするものである。
係る真空断熱体の充填材は、熱輻射率の小さな金属箔１
とシリカ系無機質繊維シート２とを多数枚交互に積層し
てなる積層体３を、真空に対する大気圧に耐圧する密度
まで積層方向に圧縮した状態で、大気中において500 ℃
以下でガス化分解する材質よりなる糸４で厚さ方向に貫
通して縫合してなることを特徴とするものである。
【０００８】請求項２の発明に係る真空断熱体の充填材
は、熱輻射率の小さな金属箔１とシリカ系無機質繊維シ
ート２とを多数枚交互に積層してなる積層体３を、真空
に対する大気圧に耐圧する密度まで積層方向に圧縮した
状態で、大気中において500℃以下でガス化分解する材
質よりなる糸４で厚さ方向に貫通して圧縮状態のまま縫
合し、さらにその両面又は片面に、予め真空に対する大
気圧に耐圧する密度までバインダーを使用して積層方向
に圧縮してボード化したシリカ系無機質繊維シート２Ａ
を積層してなることを特徴とするものである。
は、熱輻射率の小さな金属箔１とシリカ系無機質繊維シ
ート２とを多数枚交互に積層してなる積層体３を、真空
に対する大気圧に耐圧する密度まで積層方向に圧縮した
状態で、大気中において500℃以下でガス化分解する材
質よりなる糸４で厚さ方向に貫通して圧縮状態のまま縫
合し、さらにその両面又は片面に、予め真空に対する大
気圧に耐圧する密度までバインダーを使用して積層方向
に圧縮してボード化したシリカ系無機質繊維シート２Ａ
を積層してなることを特徴とするものである。
【０００９】請求項３の発明に係る真空断熱体の製造方
法は、熱輻射率の小さな金属箔１とシリカ系無機質繊維
シート２とを多数枚交互に積層してなる積層体３を、真
空に対する大気圧に耐圧する密度まで積層方向に圧縮し
た状態で、大気中において500 ℃以下でガス化分解する
材質よりなる糸４で厚さ方向に貫通して縫合してなる請
求項１に記載の真空断熱体の充填材５を、真空断熱壁６
内に充填後、前記ガス化分解温度まで前記真空断熱体の
充填材５を加熱して前記糸４をガス化分解させ、次いで
前記真空断熱壁６を密閉して真空断熱壁６内を真空排気
することを特徴とするものである。
法は、熱輻射率の小さな金属箔１とシリカ系無機質繊維
シート２とを多数枚交互に積層してなる積層体３を、真
空に対する大気圧に耐圧する密度まで積層方向に圧縮し
た状態で、大気中において500 ℃以下でガス化分解する
材質よりなる糸４で厚さ方向に貫通して縫合してなる請
求項１に記載の真空断熱体の充填材５を、真空断熱壁６
内に充填後、前記ガス化分解温度まで前記真空断熱体の
充填材５を加熱して前記糸４をガス化分解させ、次いで
前記真空断熱壁６を密閉して真空断熱壁６内を真空排気
することを特徴とするものである。
【００１０】請求項４の発明に係る真空断熱体の製造方
法は、熱輻射率の小さな金属箔１とシリカ系無機質繊維
シート２とを多数枚交互に積層してなる積層体３を、真
空に対する大気圧に耐圧する密度まで積層方向に圧縮し
た状態で、大気中において500 ℃以下でガス化分解する
材質よりなる糸４で厚さ方向に貫通して圧縮状態のまま
縫合し、さらにその両面又は片面に、予め真空に対する
大気圧に耐圧する密度までバインダーを使用して積層方
向に圧縮してボード化したシリカ系無機質繊維シート２
Ａを積層してなる請求項２に記載の真空断熱体の充填材
５を、真空断熱壁６内に充填後、前記ガス化分解温度ま
で前記真空断熱体の充填材５を加熱して前記糸４及びバ
インダーをガス化分解させ、次いで前記真空断熱壁６を
密閉して真空断熱壁６内を真空排気することを特徴とす
るものである。
法は、熱輻射率の小さな金属箔１とシリカ系無機質繊維
シート２とを多数枚交互に積層してなる積層体３を、真
空に対する大気圧に耐圧する密度まで積層方向に圧縮し
た状態で、大気中において500 ℃以下でガス化分解する
材質よりなる糸４で厚さ方向に貫通して圧縮状態のまま
縫合し、さらにその両面又は片面に、予め真空に対する
大気圧に耐圧する密度までバインダーを使用して積層方
向に圧縮してボード化したシリカ系無機質繊維シート２
Ａを積層してなる請求項２に記載の真空断熱体の充填材
５を、真空断熱壁６内に充填後、前記ガス化分解温度ま
で前記真空断熱体の充填材５を加熱して前記糸４及びバ
インダーをガス化分解させ、次いで前記真空断熱壁６を
密閉して真空断熱壁６内を真空排気することを特徴とす
るものである。
【００１１】上記において、積層体３を真空に対する大
気圧に耐圧する密度まで積層方向に圧縮した状態で、大
気中において500 ℃以下でガス化分解する材質よりなる
糸４で厚さ方向に貫通して圧縮状態のまま縫合する工程
としては、積層体３をプレス等で所定密度まで圧縮し、
その後直ちに糸４で縫合することの他、強度に優れる糸
４で縫合しこの糸に張力を与えて積層体３を圧密する場
合がある。いずれにせよ、積層体３が大気圧に耐圧する
密度まで積層方向に圧縮した状態とされていれば良い。
気圧に耐圧する密度まで積層方向に圧縮した状態で、大
気中において500 ℃以下でガス化分解する材質よりなる
糸４で厚さ方向に貫通して圧縮状態のまま縫合する工程
としては、積層体３をプレス等で所定密度まで圧縮し、
その後直ちに糸４で縫合することの他、強度に優れる糸
４で縫合しこの糸に張力を与えて積層体３を圧密する場
合がある。いずれにせよ、積層体３が大気圧に耐圧する
密度まで積層方向に圧縮した状態とされていれば良い。
【００１２】
【作用】請求項１に係る発明は、熱輻射率の小さな金属
箔１とシリカ系無機質繊維シート２とを多数枚交互に積
層してなる積層体３は圧密状態で糸４で縫合されるので
この糸４によって積層体３は一体化され、ハンドリング
性及び施工性が確保される。また、縫合する糸４は大気
中において500 ℃以下でガス化分解する材質よりなるか
ら、真空断熱壁６内に充填後、前記温度で加熱すれば容
易にガス化分解するので容易に除去できる。
箔１とシリカ系無機質繊維シート２とを多数枚交互に積
層してなる積層体３は圧密状態で糸４で縫合されるので
この糸４によって積層体３は一体化され、ハンドリング
性及び施工性が確保される。また、縫合する糸４は大気
中において500 ℃以下でガス化分解する材質よりなるか
ら、真空断熱壁６内に充填後、前記温度で加熱すれば容
易にガス化分解するので容易に除去できる。
【００１３】なお、上記大気中において500 ℃以下でガ
ス化分解する材質としては、ナイロン、ポリエステル、
ＡＢＳ等の合成樹脂繊維の他木綿などの天然繊維があ
る。また、熱輻射率の小さな金属箔としてはアルミニウ
ム箔、銅箔などが使用されシリカ系無機質繊維シートと
してはガラス長繊維シート、セラミックウールシート、
ロックウールシートなど従来公知のものが使用される。
ス化分解する材質としては、ナイロン、ポリエステル、
ＡＢＳ等の合成樹脂繊維の他木綿などの天然繊維があ
る。また、熱輻射率の小さな金属箔としてはアルミニウ
ム箔、銅箔などが使用されシリカ系無機質繊維シートと
してはガラス長繊維シート、セラミックウールシート、
ロックウールシートなど従来公知のものが使用される。
【００１４】また、積層体３の積層状態として、金属箔
１とシリカ系無機質繊維シート２とを順に交互に積層す
る他、真空断熱壁６の高温側に対面する側を金属箔１と
シリカ系無機質繊維シート２とを交互に積層した層、低
温側に対面する側を予め真空に対する大気圧に対し耐圧
でき圧力による変形量が極めて小さくなる密度まで圧密
しボード化した厚いシリカ系無機質繊維シートとした複
合積層体とすることができる。
１とシリカ系無機質繊維シート２とを順に交互に積層す
る他、真空断熱壁６の高温側に対面する側を金属箔１と
シリカ系無機質繊維シート２とを交互に積層した層、低
温側に対面する側を予め真空に対する大気圧に対し耐圧
でき圧力による変形量が極めて小さくなる密度まで圧密
しボード化した厚いシリカ系無機質繊維シートとした複
合積層体とすることができる。
【００１５】請求項２に係る発明は、積層体３を一体化
する手段として、従来のバインダーと500 ℃以下でガス
化分解する材質の糸４による縫合とを組み合わせたもの
で、芯となる積層体３を前記糸４の縫合による積層、外
層部をバインダーによる一体化としたものである。この
場合、積層体３の外層はバインダーによる積層体となる
ため、表面に糸４による縫合痕ができず平滑となる。ま
た、表面はバインダーによって固められた層となるので
曲げ剛性もある程度付与され、真空断熱体へ充填する際
の施工性が良くなる。
する手段として、従来のバインダーと500 ℃以下でガス
化分解する材質の糸４による縫合とを組み合わせたもの
で、芯となる積層体３を前記糸４の縫合による積層、外
層部をバインダーによる一体化としたものである。この
場合、積層体３の外層はバインダーによる積層体となる
ため、表面に糸４による縫合痕ができず平滑となる。ま
た、表面はバインダーによって固められた層となるので
曲げ剛性もある程度付与され、真空断熱体へ充填する際
の施工性が良くなる。
【００１６】請求項３に係る発明は、請求項１に記載の
真空断熱体の充填材を用いて真空断熱体を製造する方法
であり、充填材としての多数層からなる積層体３は糸４
により縫合されているため一体的に扱うことができ、真
空断熱壁６内への充填作業が容易となり、また糸４は積
層体全体に占める容積が非常に小さいことから加熱によ
るガス化が早期にでき、しかもガス化した糸４の痕が真
空排気時のガスの抜け道となるので、真空排気時のガス
除去効率が良くなる。従って、バインダーにより積層体
を一体化したときに比べ真空排気に要する時間が非常に
短縮される。
真空断熱体の充填材を用いて真空断熱体を製造する方法
であり、充填材としての多数層からなる積層体３は糸４
により縫合されているため一体的に扱うことができ、真
空断熱壁６内への充填作業が容易となり、また糸４は積
層体全体に占める容積が非常に小さいことから加熱によ
るガス化が早期にでき、しかもガス化した糸４の痕が真
空排気時のガスの抜け道となるので、真空排気時のガス
除去効率が良くなる。従って、バインダーにより積層体
を一体化したときに比べ真空排気に要する時間が非常に
短縮される。
【００１７】請求項４に係る発明は、請求項２に記載の
真空断熱体の充填材を用いて真空断熱体を製造する方法
であり、全体をバインダーで一体化した積層体３に比べ
糸４により縫合した部分のバインダーが不要となり、し
かも加熱分解した糸４の痕が図５に示すように通気孔４
Ａとしての作用を行うため、真空排気時、糸及びバイン
ダーのガス及び空気の真空排気が迅速に行える。
真空断熱体の充填材を用いて真空断熱体を製造する方法
であり、全体をバインダーで一体化した積層体３に比べ
糸４により縫合した部分のバインダーが不要となり、し
かも加熱分解した糸４の痕が図５に示すように通気孔４
Ａとしての作用を行うため、真空排気時、糸及びバイン
ダーのガス及び空気の真空排気が迅速に行える。
【００１８】
【実施例】次にこの発明の実施例を説明する。図１は請
求項１の発明の実施例の断面図、図２は請求項２の発明
の実施例の断面図、図３は請求項２の発明の他の実施例
の断面図、図４はこの発明の方法を実施する工程を示す
断面図、図５は加熱ガス化した状態を示す断面図であ
る。
求項１の発明の実施例の断面図、図２は請求項２の発明
の実施例の断面図、図３は請求項２の発明の他の実施例
の断面図、図４はこの発明の方法を実施する工程を示す
断面図、図５は加熱ガス化した状態を示す断面図であ
る。
【００１９】〔実施例１〕金属箔１として厚さ10μのア
ルミニウム箔、シリカ系無機繊維シート２として厚さ0.
5mm のＥ種ガラス繊維（繊維径９μｍ）のガラスウール
シートを使用し、29枚のアルミニウム箔１と30枚のガラ
スウールシート２を交互に積層した。このときの無加圧
状態での積層体３の厚さは15.2mmであった。次に、この
積層体３を平板プレスにて厚さ７mmまで圧縮し、プレス
から取り出した直後に太さ0.1mm のポリエステル糸４
で、縫い込み間隔ｄが5mm となるように自動ミシン（図
示省略）で縫合し真空断熱体の充填材（以下単に「充填
材」という。）５を得た。この充填材５の厚さは7.5mm
であった。
ルミニウム箔、シリカ系無機繊維シート２として厚さ0.
5mm のＥ種ガラス繊維（繊維径９μｍ）のガラスウール
シートを使用し、29枚のアルミニウム箔１と30枚のガラ
スウールシート２を交互に積層した。このときの無加圧
状態での積層体３の厚さは15.2mmであった。次に、この
積層体３を平板プレスにて厚さ７mmまで圧縮し、プレス
から取り出した直後に太さ0.1mm のポリエステル糸４
で、縫い込み間隔ｄが5mm となるように自動ミシン（図
示省略）で縫合し真空断熱体の充填材（以下単に「充填
材」という。）５を得た。この充填材５の厚さは7.5mm
であった。
【００２０】〔実施例２〕実施例１と同じアルミニウム
箔、シリカ系無機繊維シートからなる交互積層体をプレ
スで圧縮することなく、自動ミシン（図示省略）で厚さ
方向に縫合し縫合後に糸４に張力を与えて積層体３を圧
縮し厚さ７mmの充填材５を得た。
箔、シリカ系無機繊維シートからなる交互積層体をプレ
スで圧縮することなく、自動ミシン（図示省略）で厚さ
方向に縫合し縫合後に糸４に張力を与えて積層体３を圧
縮し厚さ７mmの充填材５を得た。
【００２１】〔実施例３〕実施例１と同じ金属箔１とシ
リカ系無機繊維シート２を用い、図２に簡略化して示す
ように、10枚のアルミニウム箔１と11枚のガラスウール
シート２を交互に積層後、実施例１と同様にして積層体
３を真空に対する大気圧に耐圧できる密度にまで圧密
し、プレスから取り出した直後に太さ0.1mm のポリエス
テル糸４で縫い込み間隔ｄが5mm となるように自動ミシ
ン（図示省略）で縫合し、得た積層体３の一方側に20枚
のガラスウールシート２をバインダーを使用して積層し
同じく真空に対する大気圧に耐圧できる密度にまで圧密
しボード化した積層体２Ａを積層し一体化して真空断熱
体の充填材５を得た。
リカ系無機繊維シート２を用い、図２に簡略化して示す
ように、10枚のアルミニウム箔１と11枚のガラスウール
シート２を交互に積層後、実施例１と同様にして積層体
３を真空に対する大気圧に耐圧できる密度にまで圧密
し、プレスから取り出した直後に太さ0.1mm のポリエス
テル糸４で縫い込み間隔ｄが5mm となるように自動ミシ
ン（図示省略）で縫合し、得た積層体３の一方側に20枚
のガラスウールシート２をバインダーを使用して積層し
同じく真空に対する大気圧に耐圧できる密度にまで圧密
しボード化した積層体２Ａを積層し一体化して真空断熱
体の充填材５を得た。
【００２２】〔実施例４〕実施例３と同じアルミニウム
箔、シリカ系無機繊維シートからなる交互積層体をプレ
スで圧縮することなく、自動ミシン（図示省略）で厚さ
方向に加圧力を加えつつ縫合し縫合後にさらに糸４に張
力を与えて積層体３を圧縮した他は実施例３と同様にし
て充填材５を得た。
箔、シリカ系無機繊維シートからなる交互積層体をプレ
スで圧縮することなく、自動ミシン（図示省略）で厚さ
方向に加圧力を加えつつ縫合し縫合後にさらに糸４に張
力を与えて積層体３を圧縮した他は実施例３と同様にし
て充填材５を得た。
【００２３】〔実施例５〕金属箔１として厚さ10μのア
ルミニウム箔、シリカ系無機繊維シート２として厚さ0.
5mm のＥ種ガラス繊維（繊維径９μｍ）のガラスウール
シートを使用し、15枚のアルミニウム箔１と16枚のガラ
スウールシート２を交互に積層した。次に、この積層体
３を平板プレスにて厚さ3.2mm まで圧縮し、プレスから
取り出した直後に太さ0.1mm のポリエステル糸４で、縫
い込み間隔ｄが5mm となるように自動ミシン（図示省
略）で縫合し実施例１の厚さの半分の積層体３を得た。
ルミニウム箔、シリカ系無機繊維シート２として厚さ0.
5mm のＥ種ガラス繊維（繊維径９μｍ）のガラスウール
シートを使用し、15枚のアルミニウム箔１と16枚のガラ
スウールシート２を交互に積層した。次に、この積層体
３を平板プレスにて厚さ3.2mm まで圧縮し、プレスから
取り出した直後に太さ0.1mm のポリエステル糸４で、縫
い込み間隔ｄが5mm となるように自動ミシン（図示省
略）で縫合し実施例１の厚さの半分の積層体３を得た。
【００２４】次いで、この積層体の表裏面に図３に簡略
化して示すように各々７枚づつのアルミニウム箔１とガ
ラスウールシート２をガラスウールシート２が最外層と
なるように積層し、かつガラスウールシート２にバイン
ダーとしてガラスウールシート100 重量部に対し10重量
部のフェノール樹脂（大日本インキ化学工業株式会社製
商品名「ブライオーフェン」）をスプレー噴射して含浸
させて積層した。次いでこの積層体３をプレス圧縮し厚
さ7.5mm の真空断熱体の充填材５を得た。
化して示すように各々７枚づつのアルミニウム箔１とガ
ラスウールシート２をガラスウールシート２が最外層と
なるように積層し、かつガラスウールシート２にバイン
ダーとしてガラスウールシート100 重量部に対し10重量
部のフェノール樹脂（大日本インキ化学工業株式会社製
商品名「ブライオーフェン」）をスプレー噴射して含浸
させて積層した。次いでこの積層体３をプレス圧縮し厚
さ7.5mm の真空断熱体の充填材５を得た。
【００２５】〔実施例６〕実施例５と同じアルミニウム
箔、シリカ系無機繊維シートからなる交互積層体をプレ
スで圧縮することなく、自動ミシン（図示省略）で厚さ
方向に加圧力を加えつつ縫合し縫合後にさらに糸４に張
力を与えて積層体３を圧縮した他は実施例５と同様にし
て充填材５を得た。
箔、シリカ系無機繊維シートからなる交互積層体をプレ
スで圧縮することなく、自動ミシン（図示省略）で厚さ
方向に加圧力を加えつつ縫合し縫合後にさらに糸４に張
力を与えて積層体３を圧縮した他は実施例５と同様にし
て充填材５を得た。
【００２６】〔実施例７〕上記実施例１〜６で得た真空
断熱体の充填材５を、図４に示すように内面間隔7.55mm
の断熱壁６内に挿入し開口部７を開放した状態で500 ℃
に加熱し、縫合していた糸又は糸とバインダーを加熱分
解させ、次に開口部７を密閉し、その後0.001 Torrとな
るまで真空排気し、真空断熱体８を得た。
断熱体の充填材５を、図４に示すように内面間隔7.55mm
の断熱壁６内に挿入し開口部７を開放した状態で500 ℃
に加熱し、縫合していた糸又は糸とバインダーを加熱分
解させ、次に開口部７を密閉し、その後0.001 Torrとな
るまで真空排気し、真空断熱体８を得た。
【００２７】〔比較例１〕実施例１と同じ金属箔１とシ
リカ系無機繊維シート２を使用し、ガラスウールシート
２にバインダーとしてガラスウールシート100 重量部に
対し10重量部のフェノール樹脂（大日本インキ化学工業
株式会社製商品名「ブライオーフェン」）をスプレー噴
射して含浸させて積層した。その後直ちに金属箔１とシ
リカ系無機繊維シート２を交互に積層し、平板プレスに
て圧密し、バインダーを硬化させることにより圧密一体
化された積層体を得た。次に、この積層体を実施例７と
同様にして真空断熱壁内に充填し、加熱してバインダー
を加熱分解させ開口部を密閉し、その後0.001 Torrとな
るまで真空排気し、真空断熱体を得た。
リカ系無機繊維シート２を使用し、ガラスウールシート
２にバインダーとしてガラスウールシート100 重量部に
対し10重量部のフェノール樹脂（大日本インキ化学工業
株式会社製商品名「ブライオーフェン」）をスプレー噴
射して含浸させて積層した。その後直ちに金属箔１とシ
リカ系無機繊維シート２を交互に積層し、平板プレスに
て圧密し、バインダーを硬化させることにより圧密一体
化された積層体を得た。次に、この積層体を実施例７と
同様にして真空断熱壁内に充填し、加熱してバインダー
を加熱分解させ開口部を密閉し、その後0.001 Torrとな
るまで真空排気し、真空断熱体を得た。
【００２８】実施例１〜６及び比較例１で得た積層体に
ついて、持ち運び時のハンドリング性及び真空断熱体へ
の挿入時の施工性について比較を行ったが、両者全く差
は無かった。次に、実施例７と比較例１において、断熱
体を加熱炉に入れた後、完全な真空排気終了に至るまで
の処理時間を測定したところ、実施例１，２の充填材５
を使用した場合は約20分、実施例３〜６の充填材５を使
用した場合は約30分で全作業が終了したのに対し、比較
例１の場合バインダーのガス化除去及び真空排気終了ま
では１時間を要し、本願発明の方法は比較例に比べ処理
時間が約半分で済むことが確認された。
ついて、持ち運び時のハンドリング性及び真空断熱体へ
の挿入時の施工性について比較を行ったが、両者全く差
は無かった。次に、実施例７と比較例１において、断熱
体を加熱炉に入れた後、完全な真空排気終了に至るまで
の処理時間を測定したところ、実施例１，２の充填材５
を使用した場合は約20分、実施例３〜６の充填材５を使
用した場合は約30分で全作業が終了したのに対し、比較
例１の場合バインダーのガス化除去及び真空排気終了ま
では１時間を要し、本願発明の方法は比較例に比べ処理
時間が約半分で済むことが確認された。
【００２９】さらに、実施例７と比較例１で得た真空断
熱体の真空断熱壁の耐圧試験と熱伝導率を測定したとこ
ろ、実施例１〜６の充填材５を充填した真空断熱壁６と
比較例の真空断熱体の耐圧試験結果は中央部の凹み0.1m
m 以下、熱伝動率は0.0035以下と両者全く遜色の無い結
果となった。
熱体の真空断熱壁の耐圧試験と熱伝導率を測定したとこ
ろ、実施例１〜６の充填材５を充填した真空断熱壁６と
比較例の真空断熱体の耐圧試験結果は中央部の凹み0.1m
m 以下、熱伝動率は0.0035以下と両者全く遜色の無い結
果となった。
【００３０】
【発明の効果】請求項１に記載の発明は、真空断熱体の
充填材となる積層体を、熱分解する材質の糸で縫合する
ことにより一体化しているため、バインダーによる一体
化に比し工程が短くなり、しかもバインダーにより一体
化したものに比しハンドリング性及び施工性も同等の効
果が得られる。
充填材となる積層体を、熱分解する材質の糸で縫合する
ことにより一体化しているため、バインダーによる一体
化に比し工程が短くなり、しかもバインダーにより一体
化したものに比しハンドリング性及び施工性も同等の効
果が得られる。
【００３１】請求項２に記載の発明は、糸で一体化した
積層体とバインダーで一体化した積層体を組み合わせて
なるから、糸のみで一体化したものに比べ曲げ剛性が高
く、断熱体への充填作業におけるハンドリング性及び施
工性が良い。
積層体とバインダーで一体化した積層体を組み合わせて
なるから、糸のみで一体化したものに比べ曲げ剛性が高
く、断熱体への充填作業におけるハンドリング性及び施
工性が良い。
【００３２】請求項３における発明は、積層体を糸で一
体化した充填材を断熱体に充填後加熱し熱分解させるの
で、糸が細いことと全体に占める容積が非常に小さいこ
とからガス化が非常に迅速に行え、しかも真空排気時は
図５に示すようにガス化した糸の痕にできる微小貫通孔
４Ａが空気通路ともなるので真空断熱体内部の真空排気
処理も迅速に行え、従来のバインダーを用いて積層体を
一体化した場合に比べ処理速度を２倍に速めることがで
きる効果を有する。
体化した充填材を断熱体に充填後加熱し熱分解させるの
で、糸が細いことと全体に占める容積が非常に小さいこ
とからガス化が非常に迅速に行え、しかも真空排気時は
図５に示すようにガス化した糸の痕にできる微小貫通孔
４Ａが空気通路ともなるので真空断熱体内部の真空排気
処理も迅速に行え、従来のバインダーを用いて積層体を
一体化した場合に比べ処理速度を２倍に速めることがで
きる効果を有する。
【００２９】請求項４における発明は、芯となる積層体
が糸で一体化されているため、その表裏面をバインダー
で一体化した積層体であっても真空排気時はガス化した
糸の痕にできる微小貫通孔４Ａが空気通路となり真空断
熱壁内部の真空排気処理が迅速に行えるのである。
が糸で一体化されているため、その表裏面をバインダー
で一体化した積層体であっても真空排気時はガス化した
糸の痕にできる微小貫通孔４Ａが空気通路となり真空断
熱壁内部の真空排気処理が迅速に行えるのである。
【図１】請求項１の発明の実施例の断面図である。
【図２】請求項２の発明の実施例の断面図である。
【図３】請求項２の発明の他の実施例の断面図である。
【図４】請求項３及び４の発明の方法を実施状態を示す
断面図である。
断面図である。
【図５】この発明の方法において糸を加熱ガス化した状
態を示す断面図である。
態を示す断面図である。
１…熱輻射率の小さな金属箔 ２…シリカ系無機質繊維シート ３…積層体 ４…大気中において500 ℃以下でガス化分解する材質よ
りなる糸 ５…真空断熱体の充填材 ６…真空断熱壁 ７…真空断熱壁の開口部 ８…真空断熱体
りなる糸 ５…真空断熱体の充填材 ６…真空断熱壁 ７…真空断熱壁の開口部 ８…真空断熱体
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 越智 正久 兵庫県尼崎市大浜町２丁目26番地 株式会 社クボタ武庫川製造所内
Claims (4)
- 【請求項１】熱輻射率の小さな金属箔１とシリカ系無機
質繊維シート２とを多数枚交互に積層してなる積層体３
を、真空に対する大気圧に耐圧する密度まで積層方向に
圧縮した状態で、大気中において500 ℃以下でガス化分
解する材質よりなる糸４で厚さ方向に貫通して縫合して
なることを特徴とする真空断熱体の充填材。 - 【請求項２】熱輻射率の小さな金属箔１とシリカ系無機
質繊維シート２とを多数枚交互に積層してなる積層体３
を、真空に対する大気圧に耐圧する密度まで積層方向に
圧縮した状態で、大気中において500 ℃以下でガス化分
解する材質よりなる糸４で厚さ方向に貫通して圧縮状態
のまま縫合し、さらにその両面又は片面に、予め真空に
対する大気圧に耐圧する密度までバインダーを使用して
積層方向に圧縮してボード化したシリカ系無機質繊維シ
ート２Ａを積層してなることを特徴とする真空断熱体の
充填材。 - 【請求項３】熱輻射率の小さな金属箔１とシリカ系無機
質繊維シート２とを多数枚交互に積層してなる積層体３
を、真空に対する大気圧に耐圧する密度まで積層方向に
圧縮した状態で、大気中において500 ℃以下でガス化分
解する材質よりなる糸４で厚さ方向に貫通して縫合して
なる請求項１に記載の真空断熱体の充填材５を、真空断
熱壁６内に充填後、前記ガス化分解温度まで前記真空断
熱体の充填材５を加熱して前記糸４をガス化分解させ、
次いで前記真空断熱壁６を密閉して真空断熱壁６内を真
空排気することを特徴とする真空断熱体の製造方法。 - 【請求項４】熱輻射率の小さな金属箔１とシリカ系無機
質繊維シート２とを多数枚交互に積層してなる積層体３
を、真空に対する大気圧に耐圧する密度まで積層方向に
圧縮した状態で、大気中において500 ℃以下でガス化分
解する材質よりなる糸４で厚さ方向に貫通して圧縮状態
のまま縫合し、さらにその両面又は片面に、予め真空に
対する大気圧に耐圧する密度までバインダーを使用して
積層方向に圧縮してボード化したシリカ系無機質繊維シ
ート２Ａを積層してなる請求項２に記載の真空断熱体の
充填材５を、真空断熱壁６内に充填後、前記ガス化分解
温度まで前記真空断熱体の充填材５を加熱して前記糸４
及びバインダーをガス化分解させ、次いで前記真空断熱
壁６を密閉して真空断熱壁６内を真空排気することを特
徴とする真空断熱体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6279850A JPH08121682A (ja) | 1994-10-18 | 1994-10-18 | 真空断熱体の充填材及び真空断熱体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6279850A JPH08121682A (ja) | 1994-10-18 | 1994-10-18 | 真空断熱体の充填材及び真空断熱体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08121682A true JPH08121682A (ja) | 1996-05-17 |
Family
ID=17616815
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6279850A Pending JPH08121682A (ja) | 1994-10-18 | 1994-10-18 | 真空断熱体の充填材及び真空断熱体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08121682A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20100104802A1 (en) * | 2007-03-21 | 2010-04-29 | Fidens Holding Ab | Insulation layer for use in thermal insulation, insulation and method of manufacturing such |
| CN117774448A (zh) * | 2023-12-28 | 2024-03-29 | 中国航天空气动力技术研究院 | 一种厚度自适应柔性热防护系统及其制备方法 |
-
1994
- 1994-10-18 JP JP6279850A patent/JPH08121682A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20100104802A1 (en) * | 2007-03-21 | 2010-04-29 | Fidens Holding Ab | Insulation layer for use in thermal insulation, insulation and method of manufacturing such |
| CN117774448A (zh) * | 2023-12-28 | 2024-03-29 | 中国航天空气动力技术研究院 | 一种厚度自适应柔性热防护系统及其制备方法 |
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