JPH08126919A

JPH08126919A - ラバーブッシュ挿入装置及び挿入方法

Info

Publication number: JPH08126919A
Application number: JP6268492A
Authority: JP
Inventors: Masanori Akagi; 雅典赤木; Sakuhou Den; 作鵬傅
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 1994-11-01
Filing date: 1994-11-01
Publication date: 1996-05-21

Abstract

(57)【要約】【目的】ラバーブッシュの嵌合深さにかかわらず、貫
通孔へ確実に挿入する。【構成】所定の底面を備えるとともに、この底面を挟
むような所定の位置でワークへ向けてストッパを突設し
たガイドでラバーブッシュをワークの面に対して所定の
角度θで支持する工程ステップＡ１と、ガイドに対して
相対変位可能な爪でラバーブッシュを挟持する工程ステ
ップＡ２と、ガイド及び爪を変位させてラバーブッシュ
をワークの貫通孔へ当接させる工程ステップＡ３と、爪
をラバーブッシュと貫通孔との当接位置へ向けて押圧す
る工程ステップＡ４と、ラバーブッシュがワークと平行
となるようガイド及び爪を角度θだけ回動させて貫通孔
へ挿入する工程ステップＡ５と、爪をラバーブッシュの
軸方向へ変位させて貫通孔から抜く工程ステップＡ６と
を含む。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ラバーブッシュの挿入
装置及び挿入方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】自動車などの車両においては、エンジン
マウント、メンバーマウントあるいはサスペンションリ
ンク等に防振または制振性能を備えたラバーブッシュを
広く採用している。このようなラバーブッシュは図１７
に示すように、内周に貫通孔２２を備える一方、外周に
はフランジ部２０Ａ、２０Ｂの間に係合溝２１を形成し
た筒状の弾性部材で構成される。

【０００３】このラバーブッシュ２０の組み付けは、貫
通孔３１へラバーブッシュ２０のフランジ部２０Ａ側の
端面から圧入することによって行われ、圧入によって一
時的に外径Ｄ₀を縮小することで係合溝２１をワーク３
０の貫通孔３１に嵌合させるもので、フランジ部２０Ｂ
側の端面をシリンダ等で押圧するものがある。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来のラバーブッシュ挿入装置及び挿入方法にあっ
ては、圧入する側のラバーブッシュ２０のフランジ部２
０Ａにテーパを設ける必要があるだけでなく、係合溝２
１の半径とフランジ部２０Ａの半径の差である嵌合深さ
Ｌ（図１７図示）が大きくなると、圧入だけではフラン
ジ部２０Ａがワーク３０の貫通孔３１を乗り越えれらな
い場合が発生して、確実に挿入できないという問題があ
り、ラバーブッシュ２０の自動組み付けを阻害する一因
となっていた。

【０００５】そこで本発明は、上記問題点に鑑みてなさ
れたもので、ラバーブッシュの嵌合深さにかかわらず、
ワークの貫通孔へラバーブッシュを確実かつ自動的に組
み付け可能な挿入装置及び挿入方法を提供することを目
的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】第１の発明は、板状部材
のワークに形成された貫通孔と、筒状に形成されたラバ
ーブッシュを前記貫通孔へ挿入する挿入装置において、
前記ラバーブッシュの端面を支持する所定の底面を備え
たガイドと、前記ガイドをワークの面に対して揺動可能
かつ、ワークへ向けて変位自在に支持する支持手段と、
前記ガイドを前記揺動方向及びワークへ向けて駆動する
手段と、前記ガイドに形成されて前記底面を挟む所定の
位置で前記ワークへ向けてそれぞれ突設されたストッパ
と、前記ワークと対峙するストッパのうちの一方に形成
された所定の角度θの傾斜面と、前記ガイドと共にワー
クの面に対して揺動可能、かつラバーブッシュの軸方向
及び径方向でそれぞれ相対変位可能に支持されて前記ガ
イドに支持されたラバーブッシュを選択的に挟持可能な
一対の爪と、前記爪を前記傾斜面を備えたストッパへ向
けて駆動する押圧手段と、前記爪を前記ラバーブッシュ
の軸方向へ駆動する昇降手段とを備える。

【０００７】また、第２の発明は、前記第１の発明にお
いて、前記所定の角度θが、３０°以上４５°未満の所
定の値に設定される。

【０００８】また、第３の発明は、前記第１または第２
の発明において、前記一対の爪がラバーブッシュを挟持
する位置とラバーブッシュの軸がなす角度ωを、１１０
°以上１８０°未満の所定の値に設定する。

【０００９】また、第４の発明は、前記第１ないし第３
の発明のいずれかひとつにおいて、前記ガイドが、前記
ラバーブッシュの内径にほぼ等しいピストンを備えると
ともに、このピストンをラバーブッシュの同軸位置に配
設し、前記底面からラバーブッシュの軸方向へこのピス
トンを伸縮駆動する手段を備える。

【００１０】また、第５の発明は、図２０に示すよう
に、板状部材のワークに形成された貫通孔へ筒状に形成
されたラバーブッシュを挿入する方法において、所定の
底面を備えるとともに、この底面を挟むような所定の位
置でワークへ向けてストッパを突設したガイドで前記ラ
バーブッシュをワークの面に対して所定の角度θで支持
する工程と（ステップＡ１）、前記ガイドに対して相対
変位可能な一対の爪で前記ラバーブッシュの外周を挟持
する工程と（ステップＡ２）、前記爪による挟持を保持
した状態でガイド及び爪を変位させてラバーブッシュの
所定の外周を前記ワークの貫通孔へ当接させる工程と
（ステップＡ３）、前記爪をラバーブッシュと貫通孔と
の当接位置へ向けて押圧する工程と（ステップＡ４）、
前記ラバーブッシュがワークと平行となる位置へ前記ガ
イド及び爪を所定の角度θだけ回動させて貫通孔へ挿入
する工程と（ステップＡ５）、前記ガイドを所定の位置
に保持する一方、前記爪をラバーブッシュの軸方向へ変
位させて貫通孔から抜く工程（ステップＡ６）とを含
む。

【００１１】また、第６の発明は、前記第５の発明にお
いて、前記所定の角度θが、３０°以上４５°未満の所
定の値に設定される。

【００１２】また、第７の発明は、前記第５または第６
の発明において、前記一対の爪が、ラバーブッシュを挟
持する位置とラバーブッシュの軸がなす角度ωを、１１
０°以上１８０°未満の所定の値に設定する。

【００１３】また、第８の発明は、前記第５ないし第６
の発明のいずれかひとつにおいて、前記貫通孔へ挿入さ
れたラバーブッシュの内周に、ラバーブッシュの内径に
ほぼ等しいピストンを挿通する工程を含む。

【００１４】

【作用】第１の発明は、ラバーブッシュをストッパの間
に形成されたガイドの底面で支持した後に一対の爪で挟
持すると、底面を挟んだ径方向をストッパによって変位
を規制されたラバーブッシュは、爪で挟持された所定の
位置のみを変形させる。駆動手段によってガイド及び爪
をワークの面に対して所定の角度θで回動させてから、
ガイド及び爪をワークへ向けて変位させると、ストッパ
に形成した傾斜面がワークへ当接してガイド及び爪を係
止すると共に、ラバーブッシュの外周がワークの貫通孔
と当接する。ここで、押圧手段を駆動してワークと当接
した傾斜面側へ爪を変位させ、挟持によって変形したラ
バーブッシュを、さらに外径が縮小する方向へ圧縮す
る。この後、ガイド及び爪を所定の角度−θだけ回動さ
せると、傾斜していたラバーブッシュはワークと平行に
なって貫通孔へ挿入され、挟持によって変形するととも
に外径を縮小されたラバーブッシュは外周を引っかける
ことなく確実に貫通孔の内周へ挿入することができ、さ
らに、昇降手段を駆動して爪をラバーブッシュの軸方向
へ変位させて貫通孔から引き抜くと、ラバーブッシュは
自己の弾性によって復元して外周を貫通孔の内周へ押圧
し、自動的にラバーブッシュを貫通孔へ組み付けること
ができる。

【００１５】また、第２の発明は、前記所定の角度θを
３０°以上４５°未満の所定の値としたため、爪とワー
クとの干渉を防ぐと共に、ガイドからラバーブッシュの
脱落を防いで確実にラバーブッシュを貫通孔へ案内する
ことができる。

【００１６】また、第３の発明は、前記一対の爪がラバ
ーブッシュを挟持する位置とラバーブッシュの軸がなす
角度ωを１１０°以上１８０°未満の所定の値に設定し
たため、ラバーブッシュは爪に挟持されて凸状に変形す
ることができ、爪の押圧駆動による外径の縮小を円滑に
行うことができる。

【００１７】また、第４の発明は、ラバーブッシュをワ
ークの貫通孔へ挿入した後に、ラバーブッシュの内径に
ほぼ等しいピストンをガイドの底面から伸長駆動してラ
バーブッシュの内周へ挿通させることで、万一、ラバー
ブッシュの外周の一部が貫通孔に引っ掛かっていた場合
には、ラバーブッシュの内周を上昇するピストンが引っ
掛かりを生じた外周を押し上げるため、外周全周を確実
に貫通孔へ挿入して挿入不良を確実かつ迅速に修正する
ことができる。

【００１８】また、第５の発明は、所定の底面を備える
とともに、この底面を挟むような所定の位置でワークへ
向けてストッパを突設したガイドで前記ラバーブッシュ
をワークの面に対して所定の角度θで支持し、ガイドに
対して相対変位可能な一対の爪で前記ラバーブッシュの
外周を挟持すると、ストッパで所定の方向への変位を規
制されたラバーブッシュは挟持された位置を変形させ
る。前記爪による挟持を保持した状態でガイド及び爪を
変位させ、ラバーブッシュの所定の外周を前記ワークの
貫通孔へ当接させ、さらに、爪をラバーブッシュと貫通
孔との当接位置へ向けて押圧することで、ラバーブッシ
ュの外径を縮小してから、ラバーブッシュがワークと平
行となる位置へ前記ガイド及び爪を角度θだけ回動させ
るとラバーブッシュは外周を引っ掛けることなく貫通孔
へ挿入される。そして、前記ガイドを所定の位置に保持
する一方、前記爪をラバーブッシュの軸方向へ変位させ
て貫通孔から抜くと、ラバーブッシュは自己の弾性によ
って復元して外周を貫通孔の内周へ押圧し、自動的にラ
バーブッシュを貫通孔へ組み付けることができる。

【００１９】また、第６の発明は、前記所定の角度θを
３０°以上４５°未満の所定の値としたため、爪とワー
クとの干渉を防ぐと共に、ガイドからラバーブッシュの
脱落を防いで確実にラバーブッシュを貫通孔へ案内する
ことができる。

【００２０】また、第７の発明は、前記一対の爪がラバ
ーブッシュを挟持する位置とラバーブッシュの軸がなす
角度ωを１１０°以上１８０°未満の所定の値に設定し
たため、ラバーブッシュは爪に挟持されて凸状に変形す
ることができ、爪の押圧による外径の縮小を円滑に行う
ことができる。

【００２１】また、第８の発明は、ラバーブッシュをワ
ークの貫通孔へ挿入した後に、ラバーブッシュの内径に
ほぼ等しいピストンをラバーブッシュの内周へ挿通させ
ることで、万一、ラバーブッシュの外周の一部が貫通孔
に引っ掛かっていた場合には、ラバーブッシュの内周に
挿通されたピストンが引っ掛かりを生じた外周を押し上
げるため、外周全周を確実に貫通孔へ挿入して挿入不良
を確実かつ迅速に修正することができる。

【００２２】

【実施例】以下、本発明の実施例を添付図面に基づいて
説明する。

【００２３】図１に示すように、板状部材で形成されて
貫通孔３１を備えたワーク３０は、図１に示すＸ−Ｙ−
Ｚ直交座標のＸ−Ｙ平面と平行に配設されており、例え
ば、自動車のセンターメンバ等を構成する。なお、図１
において、Ｘ軸は図中左右方向、Ｙ軸は紙面の貫通方
向、Ｚ軸は図中上下方向である。

【００２４】このワーク３０と対峙する所定の位置には
前記従来例の図１７と同様のラバーブッシュ２０を貫通
孔３１へ挿入する装置を構成するアーム９がＺ軸方向に
沿って配設される。

【００２５】アーム９は自由端をワーク３０に向ける一
方、基端はワーク３０に対して所定の角度θだけ傾斜し
たテーブル８で図１に示すα軸方向へ変位自在に支持さ
れるとともに、テーブル８に収装した図示しないシリン
ダによってα軸方向へ駆動される。なお、この角度θは
後述するように３０°≦θ≦４５°の所定値に設定され
る。

【００２６】ここで、α軸及びβ軸は直交座標を構成
し、α軸は上記Ｘ軸から所定の角度θだけ図中反時計回
りに回動させたもので、ワーク３０に対して傾斜したテ
ーブル８はテーブルシリンダ１５の伸縮駆動によってワ
ーク３０に向かうβ軸方向へ駆動され、アーム９はこれ
ら駆動手段としてのテーブルシリンダ１５及びテーブル
８に収装した図示しないアームシリンダによってα−β
軸に沿って駆動される。

【００２７】そして、図示しないアームシリンダの最収
縮位置は、アーム９の原点位置となって貫通孔３１の軸
３１Ａから所定の距離だけＸ軸方向へオフセットされ、
かつ、ワーク３０の平面あるいは平面の延長上から所定
の距離だけテーブル８側のＺ軸方向へ離れる一方、同じ
くアームシリンダの最伸長位置ではアーム９は貫通孔３
１の軸３１Ａを越えた所定のＸ軸方向の位置へ変位する
とともに、アーム９の自由端はワーク３０の平面あるい
は平面の延長上を越えたＺ軸方向の所定の位置まで変位
する。

【００２８】アーム９は自由端側に設けたヒンジ３を介
してほぼＬ字状の揺動アーム２を揺動自由に支持する。

【００２９】揺動アーム２はＬ字状の頂部をテーブル８
へ向けて配設されるとともに、基端をヒンジ３に連結す
る一方、自由端側には板状部材の揺動テーブル１を支持
する昇降手段としての昇降シリンダ１２が固設される。

【００３０】ここで、揺動アーム２とアーム９との間に
は揺動シリンダ１１が配設され、揺動シリンダ１１の伸
長位置で揺動テーブル１はワーク３０と平行、すなわ
ち、Ｘ−Ｙ平面と平行な位置で支持される一方、揺動シ
リンダ１１の収縮位置では揺動テーブル１はテーブル８
と平行、すなわち、α軸と平行な位置に支持され、揺動
テーブル１はヒンジ３を軸に揺動シリンダ１１の伸縮に
応じた所定の角度θの範囲で回動可能となる。

【００３１】揺動テーブル１は図１に示す揺動シリンダ
１１の伸長位置において、昇降シリンダ１２の伸縮駆動
によってＺ軸方向へ変位し、揺動アーム２の端部に設け
た案内部材１６によってＺ軸回りの回動を規制される。

【００３２】そして、揺動テーブル１のワーク３０側の
面には、チャック６を備えると共に、Ｘ軸方向へ変位可
能なスライダ７が配設され、揺動テーブル１に固設され
た押圧手段としての押圧シリンダ１３によってスライダ
７はＸ軸方向へ駆動される。

【００３３】スライダ７のアーム９に面した端部から
は、ワーク３０へ向けて丸棒部材で形成された爪５をそ
れぞれ端部から突設した一対のチャック６、６が図３に
示すように、放射状に配設され、スライダ７に支持され
た挟持シリンダ１４を駆動することにより爪５、５が接
離する方向へチャック６、６が開閉する。

【００３４】そして、爪５、５の間にはラバーブッシュ
２０を支持するためのガイド４が配設され、このガイド
４は揺動アーム２の基端側、すなわち、ヒンジ３側で支
持されて、揺動テーブル１と一体となって回動するもの
で、図２に示すように、ラバーブッシュ２０の脱落を防
止するためにワーク３０へ向けて所定の間隔で突設され
たストッパ４１、４２のうち、ヒンジ３側のストッパ４
１の上端４５がヒンジ３の軸線上に配設される。

【００３５】ストッパ４１、４２の間には底部４０が形
成され、この底部４０は揺動テーブル１と平行な平面で
形成されてラバーブッシュ２０の端面を支持する。

【００３６】この底部４０は図３、図４に示すように、
Ｙ軸方向へ変位した爪５、５がラバーブッシュ２０を挟
持可能な所定の幅に形成される。

【００３７】一方、ストッパ４１の上端４５からガイド
４の端部へ向かうワーク３０に面した位置には上記所定
の角度θでテーブル８側（図１における下方）へ向けて
傾斜した傾斜面４３が形成される。

【００３８】ここで、チャック６、６及び爪５、５とガ
イド４の相対位置は、図１において、昇降シリンダ１２
の伸長位置でチャック６はガイド４の下面より図中下方
に配設され、このとき、爪５の端部はガイド４の底部４
からワーク３０へ向けた所定の高さに突出する。

【００３９】そして、ガイド４に載置したラバーブッシ
ュ２０は、図４に示すように、挟持シリンダ１４の駆動
によってチャック６、６を閉鎖方向に駆動して爪５、５
でラバーブッシュ２０の外周を挟持されるが、爪５、５
がラバーブッシュ２０の外周と当接する位置は、図５に
示すように、ラバーブッシュ２０の軸を中心とする１１
０度以上１８０度未満の扇状の範囲の所定の位置となる
ようチャック６の長さが設定され、かつ、爪５、５はＸ
軸に対して対称な位置に配設されてラバーブッシュ２０
の挟持はＸ軸と対称に行われる。

【００４０】この爪５、５がラバーブッシュ２０の外周
に当接した位置とラバーブッシュ２０の軸がなす角度を
ωとすると、１１０°≦ω＜１８０°の関係に設定さ
れ、ω／２の位置をＸ軸が通過する。

【００４１】以上のように構成されたラバーブッシュ挿
入装置は、図示しない制御手段（例えば、シーケンサ
等）によって制御された油圧あるいは空圧を揺動シリン
ダ１１〜テーブルシリンダ１５へそれぞれ供給すること
で駆動され、この制御の一例を図６のフローチャートに
示す。

【００４２】以下、図６のフローチャートを参照しなが
ら、ワーク３０に形成した貫通孔３１へのラバーブッシ
ュ２０の挿入について詳述する。

【００４３】まず、揺動シリンダ１１、昇降シリンダ１
２、押圧シリンダ１３、挟持シリンダ１４、テーブルシ
リンダ１５及び図示しないアームシリンダをそれぞれ最
収縮位置にセットした状態を装置の原点とし、この状態
で図示しないパーツフィーダ等でガイド４の底部４０に
ラバーブッシュ２０の端面が当接するよう載置する（ス
テップＳ１）。

【００４４】次に、昇降シリンダ１２を伸長させて爪５
を底部４０から所定の高さまで突出させた後に挟持シリ
ンダ１４を駆動してチャック６、６を閉鎖方向に駆動し
て爪５、５でラバーブッシュ２０を挟持する（ステップ
Ｓ２）。

【００４５】爪５、５で挟持されたラバーブッシュ２０
は、図４に示すように、ストッパ４２側を凸状に変形さ
せた変形部２３を形成し、爪５、５でＹ軸方向を挟持さ
れたラバーブッシュ２０がその弾性によってＸ軸方向へ
変位しようとするが、底部４０を挟むように突設された
ストッパ４１、４２によってこの変位はそれぞれ規制さ
れ、ラバーブッシュ２０は爪５、５によって挟持された
位置を変形させてＸ軸方向をストッパ４１、４２で、Ｙ
軸方向を爪５、５でそれぞれ支持される。

【００４６】この爪５、５によるラバーブッシュ２０の
挟持を、図５に示したように、１１０°≦ω＜１８０°
で行うようにしたため、ストッパ４２側に突状の変形部
２３を確実に形成することが可能となる。

【００４７】爪５、５の挟持を保持した状態で、テーブ
ルシリンダ１５を伸長駆動して、図７に示すように、ア
ーム９及び揺動テーブル１をβ軸方向へ、すなわち、ガ
イド４をワーク３０に近接する方向へ変位させる（ステ
ップＳ３〜４）。

【００４８】揺動シリンダ１１は収縮位置にあるため、
揺動テーブル１はテーブル８と平行しており、ガイド４
に保持されたラバーブッシュ２０の端面もワーク３０に
対して所定の角度θだけ傾斜して、ラバーブッシュ２０
の係合溝２１はα軸上で貫通孔３１の内周と対峙する。

【００４９】ここで、テーブル８に収装された図示しな
いアームシリンダを伸長駆動させると、アーム９はα軸
上を変位するためガイド４は貫通孔３１に向けて変位
し、図８に示すように、ガイド４に形成されて所定の角
度θの傾斜面４３がワーク３０に当接した位置でアーム
９は停止する（ステップＳ５）。

【００５０】傾斜面４３の当接によってアーム９が停止
した位置では、ラバーブッシュ２０の係合溝２１の一部
が貫通孔３１内周のワーク３０に係合することができ
る。

【００５１】このとき、ラバーブッシュ２０のワーク３
０に対する傾斜角度θが、３０°未満の場合では、アー
ム９の変位に伴って変位する爪５が、ガイド４の傾斜面
４３より先にワーク３０に当接する場合があり、さら
に、角度θが４５°を越えるとガイド４からラバーブッ
シュ２０が脱落したり係合溝２１と貫通孔３１の内周と
の係合が円滑に行われない場合があるため、ラバーブッ
シュ２０の係合溝２１を貫通孔３１に当接させる角度θ
は、上記したように３０°≦θ≦４５°の間の所定値に
設定されるのである。

【００５２】ワーク３０の面に対して角度θでラバーブ
ッシュ２０を傾斜させて係合溝２１を貫通孔３１に当接
させた後、押圧シリンダ１３の伸長駆動が行われる（ス
テップＳ６）。

【００５３】図９、図１０に示すように、押圧シリンダ
１３の伸長によってスライダ７が貫通孔３１へ向けて変
位し、これに伴ってチャック６、６及び爪５、５も変位
する一方、ガイド４は揺動アーム２の基端に固設される
ため、ストッパ４２へ向けて変位する爪５、５でラバー
ブッシュ２０は貫通孔３１の内周に押圧され、爪５の挟
持による凸状の変形部２３はラバーブッシュ２０の直径
を縮小する方向へ圧縮されるため、ラバーブッシュ２０
の外径は一時的に図１０に示すＤ'となり、この外径Ｄ'
が貫通孔３１の内径以下になる所定の位置まで押圧シリ
ンダ１３を伸長させる。

【００５４】こうして、爪５、５による挟持、押圧によ
ってラバーブッシュ２０を変形、圧縮した後、揺動シリ
ンダ１１の伸長駆動によってラバーブッシュ２０の挿入
が行われる（ステップＳ７）。

【００５５】揺動シリンダ１１の伸長駆動によって揺動
アーム２及び揺動テーブル１は図１１において、時計回
りに角度θだけ回動してガイド４に支持されたラバーブ
ッシュ２０はワーク３０と平行となり、この回動は揺動
アーム２のヒンジ３上に配設されたストッパ４１の頂部
４５を軸にして行われるため、ストッパ４１側の係合溝
２１を貫通孔３１の内周へ確実に嵌合させる一方、爪５
も貫通孔３１へ挿入されてストッパ４２側の変形部２３
は貫通孔３１の内周で変形、圧縮状態を保持される。

【００５６】次に、ガイド４でラバーブッシュ２０の係
合溝２１が貫通孔３１の内周と係合可能な位置を保持し
た状態で昇降シリンダ１２を収縮駆動する（ステップＳ
８）。

【００５７】図１２に示すように、昇降シリンダ１２の
収縮によって揺動テーブル１が下降するため、チャック
６とともに爪５が下降する一方、ガイド４はアーム２に
支持されて変位しないため、爪５のみが貫通孔３１から
抜けてラバーブッシュ２０の変形部２３を解放する。

【００５８】解放された変形部２３はラバーブッシュ２
０の弾性によって爪５、５で縮小されていた外径Ｄ'が
元の所定の外径Ｄ₀に復帰するため、ラバーブッシュ２
０の係合溝２１は全周で貫通孔３１に嵌合し、ラバーブ
ッシュ２０は確実にワーク３０の貫通孔３１へ組み付け
られ、前記従来例のように係合溝２１の嵌合深さＬの制
約を受けることがなくなって、円滑かつ、自動的にラバ
ーブッシュ２０を貫通孔３１へ挿入することができるの
である。

【００５９】この後、図１３に示すように、テーブルシ
リンダ１５、揺動シリンダ１１及び図示しないアームシ
リンダを収縮駆動するとともに、挟持シリンダ１４を開
放方向へ駆動して各アーム及びテーブルを原点に復帰さ
せて１サイクルを終了する（ステップＳ９）。

【００６０】こうして、上記ステップＳ１〜９を繰り返
すことによって、ラバーブッシュ２０を順次ワーク３０
へ自動的に挿入して組み付けることができ、前記従来例
のようにラバーブッシュ２０の係合溝２１の嵌合深さＬ
の影響を受けることなく確実に挿入することが可能とな
って、生産性を向上させることができ、また、ラバーブ
ッシュ２０は前記従来例のようにテーパーを形成する必
要がなくなって製造コストを低減するとともに、設計の
自由度を拡大することができるのである。

【００６１】図１４は第２の実施例を示し、前記第１実
施例のガイド４の底部４０に図中Ｚ軸方向に貫通孔４Ａ
を形成し、この貫通孔４Ａに伸縮自在なピストン５０を
収装するとともに、このピストン５０を図示しないワー
クへ向けて伸縮駆動するシリンダ５１を図示しないブラ
ケット等でガイド４の下面に固設したもので、その他は
前記第１実施例と同様に構成される。

【００６２】ピストン５０は外径を図１７に示すラバー
ブッシュ２０の内径Ｄ₁にほぼ等しい所定の値に設定さ
れ、ピストン５０の頂面はシリンダ５１の伸長駆動によ
って底部４０と平行な位置から所定の高さまで突出す
る。

【００６３】前記第１実施例の図６のステップＳ８及び
図１２に示した昇降シリンダ１２を収縮駆動して爪５を
ワーク３０の貫通孔３１から抜く際に、図１５（Ａ）、
（Ｂ）に示すように、変形部２３を挟持、圧縮する爪５
とラバーブッシュ２０の摩擦によって、フランジ部２１
Ａが爪５の引き抜き方向へ変形し、フランジ部２１Ａが
貫通孔３１に引っ掛かる場合があり、ピストン５０及び
シリンダ５１で、爪５の引き抜きの際のフランジ部２１
Ａの引っ掛かりを修正するものである。

【００６４】前記第１実施例のステップＳ８が終了した
後に、シリンダ５１を伸長駆動してピストン５０をラバ
ーブッシュ２０の貫通孔２２へ挿入する。

【００６５】爪５の引き抜きの際にフランジ部２１Ａが
貫通孔３１に引っ掛かると、貫通孔２２の内周には図１
５（Ｃ）のように凸部２２Ａが形成される。

【００６６】ここで、ピストン５０を伸長させて貫通孔
２２へ挿入すると、図１６（Ａ）、（Ｂ）に示すよう
に、外径が貫通孔２２の内径にほぼ等しいピストン５０
の頂面側の端部が上昇に伴って、貫通孔２２の凸部２２
Ａを貫通孔３１から抜ける図中上方へ押し上げ、凸部２
２Ａの上方への変位に伴ってフランジ部２２Ａはワーク
３０の貫通孔３１を乗り越える。

【００６７】こうして、ピストン５０の頂面がラバーブ
ッシュ２０の端面から突出するまで伸長させて、係合溝
２１の全周を貫通孔３１の内周へ嵌合させてから、シリ
ンダ５１を収縮することによりピストン５０をラバーブ
ッシュ２０から引き抜いて修正工程を終了する（図１６
（Ｃ））。

【００６８】こうして、ガイド４からワーク３０へ向け
て伸縮自在なピストン５０の外径をラバーブッシュ２０
の貫通孔２２の内径Ｄ₁にほぼ等しく設定したため、爪
５の引き抜き時にフランジ部２１Ａが貫通孔３１を乗り
越える挿入不良が発生した場合にも、確実かつ迅速に修
正することが可能となり、加工不良による装置ないしラ
インの停止を防ぐことで挿入装置の信頼性及び生産性を
向上させることができる。

【００６９】図１８は第３の実施例を示し、上記実施例
と同様に底部４０でラバーブッシュ２０を支持するとと
もに、図中Ｘ軸方向への変位を規制するガイド４と、こ
のガイド４に対して図中Ｘ、Ｙ、Ｚ方向へ相対変位可能
な一対の爪５、５を、図示しないロボットハンドあるい
はマニピュレータ等の駆動手段にそれぞれ取り付けたも
ので、この場合の制御の一例を図１９のフローチャート
に示す。

【００７０】以下、上記第１実施例と同様のワーク３０
の貫通孔３１へラバーブッシュ２０を挿入する場合につ
いて、図１９のフローチャートを参照しながら詳述す
る。

【００７１】ステップＳ１０でラバーブッシュ２０をガ
イド４の底部４０で支持してから、ステップＳ１１にお
いて爪５、５をＹ軸方向に駆動して前記従来例と同様に
ラバーブッシュ２０の所定の位置を挟持して変形させ
る。

【００７２】そして、ステップＳ１２では、前記第１実
施例の図７と同様にラバーブッシュ２０が、ワーク３０
の面に対して所定の角度θで傾斜するようガイド４及び
爪５を同期的に回動させてから、ステップＳ１３で同じ
く図８と同様にして、ラバーブッシュ２０の変形してい
ない側の係合溝２１を角度θで傾斜させた状態を保持し
てワーク３０の貫通孔３１へ当接させる。

【００７３】このとき、ガイド４に形成された傾斜面４
３がワーク３０に当接することで、ガイド４は係止、位
置決めされる。

【００７４】次に、ステップＳ１４では爪５をＸ軸方
向、すなわち、ガイド４のストッパ４１へ向けて変位さ
せることで、凸状に変形したラバーブッシュ２０を圧縮
して前記実施例と同様に、ラバーブッシュ２０の外径を
貫通孔３０の内径以内に変形させる。

【００７５】ステップＳ１５で、爪５、５で変形、圧縮
したラバーブッシュ２０がワーク３０と平行となるよう
にガイド４及爪５を同期的に角度−θまで回動させる
と、ラバーブッシュ２０のフランジ部２０Ａ（図１７参
照）は貫通孔３１に引っ掛かることなく貫通孔３１の内
周へ挿入される。

【００７６】こうして、貫通孔３１に挿入されたラバー
ブッシュ２０をガイド４で支持した状態で、爪５、５を
Ｚ軸方向へ駆動して貫通孔３１から抜くと、変形、圧縮
されていたラバーブッシュ２０は弾性によって復元し、
係合溝２１は全周で貫通孔３１の内周と嵌合することが
できるのである（ステップＳ１６）。

【００７７】この後、ガイド４及び爪５、５を図示しな
い原点位置に復帰させて、順次ラバーブッシュ２０の挿
入を自動的に行うことができる（ステップＳ１７）。

【００７８】なお、上記実施例において、爪５を丸棒部
材で形成したが、図示はしないが、任意の断面形状で構
成することができ、また、爪５にテーパーを設けること
によって貫通孔３１からの引き抜きをさらに円滑にする
ことができる。

【００７９】また、ラバーブッシュ２０及び貫通孔３１
を円形に形成した場合について説明したが、図示はしな
いが楕円形、長円形などのラバーブッシュについても同
様に挿入することができる。

【００８０】

【発明の効果】以上説明したように第１の発明は、ガイ
ドで支持したラバーブッシュをワークに対して所定の角
度θで支持すると共に、爪による挟持、押圧することで
外径を縮小してからガイドを回動させ、変形させたラバ
ーブッシュを貫通孔へ挿入してから爪を引き抜くように
したため、前記従来例のようにラバーブッシュの嵌合深
さの影響を受けることがなくなって、ラバーブッシュの
外周を貫通孔に引っ掛けることなく自動的に組み付ける
ことが可能となって生産性を向上することができ、ま
た、前記記従来例のようにラバーブッシュにテーパーを
形成する必要がないため、ラバーブッシュの設計の自由
度を拡大するとともに、製造コストの低減を推進するこ
とができる。

【００８１】また、第２の発明は、前記所定の角度θを
３０°以上４５°未満の所定の値としたため、爪とワー
クとの干渉を防ぐと共に、ガイドからラバーブッシュの
脱落を防止でき、ラバーブッシュの挿入不良を抑制する
ことで自動組み付けの信頼性を確保すると共に、生産性
を向上することが可能となる。

【００８２】また、第３の発明は、前記一対の爪がラバ
ーブッシュを挟持する位置とラバーブッシュの軸がなす
角度ωを１１０°以上１８０°未満の所定の値に設定し
たため、ラバーブッシュは爪に挟持されて凸状に変形し
た後に、爪の押圧によって外径を容易に縮小することが
でき、自動組み付けの信頼性を確保することができる。

【００８３】また、第４の発明は、万一、ラバーブッシ
ュの外周の一部が貫通孔に引っ掛かる挿入不良が発生し
た場合にも、迅速かつ確実に修正することが可能となっ
て、装置の停止を防いで生産性を確保することが可能と
なる。

【００８４】また、第５の発明は、ガイドで支持したラ
バーブッシュをワークに対して所定の角度θで支持する
と共に、爪による挟持、押圧によってラバーブッシュの
外径を縮小してからガイドを回動させ、変形させたラバ
ーブッシュを貫通孔へ挿入してから爪を引き抜くように
したため、前記従来例のようにラバーブッシュの嵌合深
さの影響を受けることがなくなって、ラバーブッシュの
外周を貫通孔に引っ掛けることなく自動的に組み付ける
ことが可能となって生産性を向上することができ、ま
た、前記記従来例のようにラバーブッシュにテーパーを
形成する必要がないため、ラバーブッシュの設計の自由
度を拡大するとともに、製造コストの低減を推進するこ
とができる。

【００８５】また、第６の発明は、前記所定の角度θを
３０°以上４５°未満の所定の値としたため、爪とワー
クとの干渉を防ぐと共に、ガイドからラバーブッシュの
脱落を防止でき、ラバーブッシュの挿入不良を抑制する
ことで自動組み付けの信頼性を確保すると共に、生産性
を向上することが可能となる。

【００８６】また、第７の発明は、前記一対の爪がラバ
ーブッシュを挟持する位置とラバーブッシュの軸がなす
角度ωを１１０°以上１８０°未満の所定の値に設定し
たため、ラバーブッシュは爪に挟持されて凸状に変形し
た後に、爪の押圧によって外径を容易に縮小することが
でき、ラバーブッシュの挿入を確実に行って自動組み付
けの信頼性を確保することができる。

【００８７】また、第８の発明は、万一、ラバーブッシ
ュの外周の一部が貫通孔に引っ掛かる挿入不良が発生し
た場合にも、迅速かつ確実に修正することが可能となっ
て、組み付けラインの停止を防いで生産性を確保するこ
とが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例を示すラバーブッシュ挿入装置
の正面図。

【図２】同じくガイドの正面図。

【図３】チャックの開放状態を示す平面図。

【図４】同じくチャックの挟持状態を示す平面図。

【図５】同じく爪の挟持位置を示す平面図。

【図６】制御の一例を示すフローチャートである。

【図７】ガイドの挿入開始を示す正面図。

【図８】貫通孔内周にラバーブッシュを当接させた状態
を示す正面図。

【図９】爪の押圧状態を示す正面図。

【図１０】図９のＡ矢視図。

【図１１】揺動アームの回動を示す正面図。

【図１２】爪の退避を示す正面図。

【図１３】揺動テーブルの退避を示す正面図。

【図１４】第２の実施例を示すガイドの断面図。

【図１５】同じく挿入補正動作を示す説明図。

【図１６】同じく挿入補動作正を示す説明図。

【図１７】ラバーブッシュ及びワークを示す正面図。

【図１８】第３の実施例を示すガイドの斜視図。

【図１９】同じく制御の一例を示すフローチャート。

【図２０】第５の発明に対応するクレーム対応図。

【符号の説明】

１揺動テーブル２揺動アーム４ガイド５爪８テーブル９アーム１１揺動シリンダ１２昇降シリンダ１３押圧シリンダ１４挟持シリンダ１５テーブルシリンダ２０ラバーブッシュ２１係合溝２２貫通孔３０ワーク３１貫通孔４０底部４１、４２ストッパ４３傾斜部４５頂部

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】板状部材のワークに形成された貫通孔
と、筒状に形成されたラバーブッシュを前記貫通孔へ挿
入する挿入装置において、前記ラバーブッシュの端面を
支持する所定の底面を備えたガイドと、前記ガイドをワ
ークの面に対して揺動可能かつ、ワークへ向けて変位自
在に支持する支持手段と、前記ガイドを前記揺動方向及
びワークへ向けて駆動する手段と、前記ガイドに形成さ
れて前記底面を挟む所定の位置で前記ワークへ向けてそ
れぞれ突設されたストッパと、前記ワークと対峙するス
トッパのうちの一方に形成された所定の角度θの傾斜面
と、前記ガイドと共にワークの面に対して揺動可能、か
つラバーブッシュの軸方向及び径方向でそれぞれ相対変
位可能に支持されて前記ガイドに支持されたラバーブッ
シュを選択的に挟持可能な一対の爪と、前記爪を傾斜面
を備えたストッパへ向けて駆動する押圧手段と、前記爪
をラバーブッシュの軸方向へ駆動する昇降手段とを備え
たことを特徴とするラバーブッシュ挿入装置。
【請求項２】前記所定の角度θが、３０°以上４５°
未満の所定の値に設定されたことを特徴とする請求項１
に記載のラバーブッシュ挿入装置。
【請求項３】前記一対の爪がラバーブッシュを挟持す
る位置とラバーブッシュの軸がなす角度ωを、１１０°
以上１８０°未満の所定の値に設定したことを特徴とす
る請求項１または請求項２のいずれかひとつに記載のラ
バーブッシュ挿入装置。
【請求項４】前記ガイドが、前記ラバーブッシュの内
径にほぼ等しいピストンを備えるとともに、このピスト
ンをラバーブッシュの同軸位置に配設し、前記底面から
ラバーブッシュの軸方向へこのピストンを伸縮駆動する
手段を備えたことを特徴とする請求項１ないし請求項３
のいずれかひとつに記載のラバーブッシュ挿入装置。
【請求項５】板状部材のワークに形成された貫通孔へ
筒状に形成されたラバーブッシュを挿入する方法におい
て、所定の底面を備えるとともに、この底面を挟むよう
な所定の位置でワークへ向けてストッパを突設したガイ
ドで前記ラバーブッシュをワークの面に対して所定の角
度θで支持する工程と、前記ガイドに対して相対変位可
能な一対の爪で前記ラバーブッシュの外周を挟持する工
程と、前記爪による挟持を保持した状態でガイド及び爪
を変位させてラバーブッシュの所定の外周を前記ワーク
の貫通孔へ当接させる工程と、前記爪をラバーブッシュ
と貫通孔との当接位置へ向けて押圧する工程と、前記ラ
バーブッシュがワークと平行となる位置へ前記ガイド及
び爪を所定の角度θだけ回動させて貫通孔へ挿入する工
程と、前記ガイドを所定の位置に保持する一方、前記爪
をラバーブッシュの軸方向へ変位させて貫通孔から抜く
工程とを含むことを特徴とするラバーブッシュ挿入方
法。
【請求項６】前記所定の角度θが、３０°以上４５°
未満の所定の値に設定されたことを特徴とする請求項５
に記載のラバーブッシュ挿入方法。
【請求項７】前記一対の爪が、ラバーブッシュを挟持
する位置とラバーブッシュの軸がなす角度ωを、１１０
°以上１８０°未満の所定の値に設定したことを特徴と
する請求項５または請求項６に記載のラバーブッシュ挿
入方法。
【請求項８】前記貫通孔へ挿入されたラバーブッシュ
の内周に、ラバーブッシュの内径にほぼ等しいピストン
を挿通する工程を含むことを特徴とする請求項５ないし
請求項７のいずれかひとつに記載のラバーブッシュ挿入
装置。