JPH08127805A - 金属粉末焼結体の製造方法 - Google Patents
金属粉末焼結体の製造方法Info
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- JPH08127805A JPH08127805A JP26683194A JP26683194A JPH08127805A JP H08127805 A JPH08127805 A JP H08127805A JP 26683194 A JP26683194 A JP 26683194A JP 26683194 A JP26683194 A JP 26683194A JP H08127805 A JPH08127805 A JP H08127805A
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- degreasing
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 脱脂工程中に有機バインダーの分解ガスによ
る成形体の変形を防ぐ。 【構成】 脱脂において低温で分解するワックス成分お
よびワックス成分よりも高温で分解するポリマー成分か
らなる有機バインダーと金属粉末との混練物を原料コン
パウンドに用いて成形体を得る。成形体の脱脂工程にお
いて、まず、Ａ−Ｂ間を２５℃／ｈ以下の昇温速度でワ
ックス成分を分解して除去し、ポリマー成分の分解ガス
の抜け道を作る。次に、Ｃ−Ｄ間を２５℃／ｈ〜１００
℃／ｈの昇温速度でポリマー成分を分解して除去する。
そして、脱脂体を焼結する。
る成形体の変形を防ぐ。 【構成】 脱脂において低温で分解するワックス成分お
よびワックス成分よりも高温で分解するポリマー成分か
らなる有機バインダーと金属粉末との混練物を原料コン
パウンドに用いて成形体を得る。成形体の脱脂工程にお
いて、まず、Ａ−Ｂ間を２５℃／ｈ以下の昇温速度でワ
ックス成分を分解して除去し、ポリマー成分の分解ガス
の抜け道を作る。次に、Ｃ−Ｄ間を２５℃／ｈ〜１００
℃／ｈの昇温速度でポリマー成分を分解して除去する。
そして、脱脂体を焼結する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、脱脂において低温で揮
発するワックス成分および前記ワックス成分よりも高温
で分解されるポリマー成分からなる有機バインダーと金
属粉末との混練物を原料コンパウンドとし、この原料コ
ンパウンドを射出成形して所望形状の成形体を得る工程
と、前記成形体を脱脂し焼結する工程からなる金属粉末
焼結体の製造方法に関する。
発するワックス成分および前記ワックス成分よりも高温
で分解されるポリマー成分からなる有機バインダーと金
属粉末との混練物を原料コンパウンドとし、この原料コ
ンパウンドを射出成形して所望形状の成形体を得る工程
と、前記成形体を脱脂し焼結する工程からなる金属粉末
焼結体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の焼結体の製造方法においては、特
公平３−４６５２２号公報に示されるように、粒状物質
と有機バインダー混合した混合物を所望の形状に成形し
て得られた成形体と、有機バインダー成分を吸収して前
記バインダーで湿潤する性質を有する吸収体とを密着さ
せ、成形体および吸収体の昇温に伴って前記バインダー
を成形体から吸収体へ流動させることにより、成形体か
ら有機バインダーを除去する方法が知られている。
公平３−４６５２２号公報に示されるように、粒状物質
と有機バインダー混合した混合物を所望の形状に成形し
て得られた成形体と、有機バインダー成分を吸収して前
記バインダーで湿潤する性質を有する吸収体とを密着さ
せ、成形体および吸収体の昇温に伴って前記バインダー
を成形体から吸収体へ流動させることにより、成形体か
ら有機バインダーを除去する方法が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来の製
造方法においては、成形体の有機バインダーを液状に保
持しつつ、吸収体の毛細管現象による圧力ヘッドによっ
て有機バインダーを流動化させつつ除去するため、成形
体が軟化し、これに伴って成形体が変形してしまうとい
う問題が生じることがあった。
造方法においては、成形体の有機バインダーを液状に保
持しつつ、吸収体の毛細管現象による圧力ヘッドによっ
て有機バインダーを流動化させつつ除去するため、成形
体が軟化し、これに伴って成形体が変形してしまうとい
う問題が生じることがあった。
【０００４】本発明は、上記従来技術の問題点に鑑みて
なされたものであって、有機バインダーの流動化に伴っ
て成形体が変形するのを防止し、優れた寸法精度の金属
粉末焼結体を得ることができる金属粉末焼結体の製造方
法を提供することを目的とする。
なされたものであって、有機バインダーの流動化に伴っ
て成形体が変形するのを防止し、優れた寸法精度の金属
粉末焼結体を得ることができる金属粉末焼結体の製造方
法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明は、脱脂において低温で揮発するワックス成
分および前記ワックス成分よりも高温で分解されるポリ
マー成分からなる有機バインダーと金属粉末との混練物
を原料コンパウンドとし、この原料コンパウンドを射出
成形して所望の形状に成形する工程と、得られた成形体
を脱脂し焼結する工程とからなる金属粉末焼結体の製造
方法において、脱脂における初期揮発成分であるワック
ス成分を２５℃／ｈ以下の昇温速度で脱脂を行い、ワッ
クス成分の脱脂後にポリマー成分を２５℃／ｈ〜１００
℃／ｈの昇温速度で脱脂を行うように構成した。
に、本発明は、脱脂において低温で揮発するワックス成
分および前記ワックス成分よりも高温で分解されるポリ
マー成分からなる有機バインダーと金属粉末との混練物
を原料コンパウンドとし、この原料コンパウンドを射出
成形して所望の形状に成形する工程と、得られた成形体
を脱脂し焼結する工程とからなる金属粉末焼結体の製造
方法において、脱脂における初期揮発成分であるワック
ス成分を２５℃／ｈ以下の昇温速度で脱脂を行い、ワッ
クス成分の脱脂後にポリマー成分を２５℃／ｈ〜１００
℃／ｈの昇温速度で脱脂を行うように構成した。
【０００６】すなわち、本発明においては、有機バイン
ダーに含まれるワックス成分とポリマー成分のうち、射
出成形時の潤滑剤となるワックス成分は低温で揮発する
ため脱脂において初期にガス化され、一方、成形体に保
形力を与えるポリマー成分はワックス成分の揮発よりも
高温でガス化分解されるので、図１の脱脂における昇温
条件を表したグラフに示すように、ワックス成分が分解
される温度領域（Ａ−Ｂ間）を２５℃／ｈ以下の昇温速
度にして、まずワックス成分を成形体から除去し、その
後、ポリマー成分が分解される温度領域（Ｃ−Ｄ間）を
２５℃／ｈ以上、１００℃／ｈ以下の昇温速度にしてワ
ックス成分を除去することにより、成形体の脱脂を行う
ようにしたものである。
ダーに含まれるワックス成分とポリマー成分のうち、射
出成形時の潤滑剤となるワックス成分は低温で揮発する
ため脱脂において初期にガス化され、一方、成形体に保
形力を与えるポリマー成分はワックス成分の揮発よりも
高温でガス化分解されるので、図１の脱脂における昇温
条件を表したグラフに示すように、ワックス成分が分解
される温度領域（Ａ−Ｂ間）を２５℃／ｈ以下の昇温速
度にして、まずワックス成分を成形体から除去し、その
後、ポリマー成分が分解される温度領域（Ｃ−Ｄ間）を
２５℃／ｈ以上、１００℃／ｈ以下の昇温速度にしてワ
ックス成分を除去することにより、成形体の脱脂を行う
ようにしたものである。
【０００７】
【作用】上記構成からなる本発明の作用を、図１と脱脂
工程中の成形体を示す断面図（図２）および図２のａ部
拡大図（図３）を用いて説明する。図１において、有機
バインダーのうち、脱脂の初期であるＡ−Ｂ間で揮発す
る成分は低分解温度を有するワックス成分である。通
常、加熱脱脂においては、このワックス成分は昇温によ
って融点を超えると成形体１の表面に滲み出し、さらに
高温になると徐々にガス化し始める。このワックス成分
の揮発は、後にポリマー成分４を分解する際に重大な影
響を及ぼす。すなわち、ポリマー成分４が分解される場
合の分解ガスは、図３に示すように、粉体３間に存在す
る成形体１中のワックス成分が揮発除去された空間（抜
け道）２を通り道として、成形体１の内部から成形体１
の外部へと排出される。したがって、脱脂初期のワック
ス成分の除去は、その後に行うポリマー成分４の分解ガ
スの抜け道２の確保のため、確実に行う必要がある。そ
して、ワックス成分の揮発を行う際には、成形体１中に
ワックス成分の分解ガスの抜け道が確保されていないた
め、２５℃／ｈ以下のゆっくりとした昇温速度で時間を
掛けて行う必要がある。すなわち、２５℃／ｈより速い
昇温速度でワックス成分の揮発を行うとガスが短時間で
大量に発生するため、揮発ガス圧で成形体１の膨れ、割
れが発生してしまうので、２５℃／ｈ以下の昇温度で膨
れ、割れを防いでいる。
工程中の成形体を示す断面図（図２）および図２のａ部
拡大図（図３）を用いて説明する。図１において、有機
バインダーのうち、脱脂の初期であるＡ−Ｂ間で揮発す
る成分は低分解温度を有するワックス成分である。通
常、加熱脱脂においては、このワックス成分は昇温によ
って融点を超えると成形体１の表面に滲み出し、さらに
高温になると徐々にガス化し始める。このワックス成分
の揮発は、後にポリマー成分４を分解する際に重大な影
響を及ぼす。すなわち、ポリマー成分４が分解される場
合の分解ガスは、図３に示すように、粉体３間に存在す
る成形体１中のワックス成分が揮発除去された空間（抜
け道）２を通り道として、成形体１の内部から成形体１
の外部へと排出される。したがって、脱脂初期のワック
ス成分の除去は、その後に行うポリマー成分４の分解ガ
スの抜け道２の確保のため、確実に行う必要がある。そ
して、ワックス成分の揮発を行う際には、成形体１中に
ワックス成分の分解ガスの抜け道が確保されていないた
め、２５℃／ｈ以下のゆっくりとした昇温速度で時間を
掛けて行う必要がある。すなわち、２５℃／ｈより速い
昇温速度でワックス成分の揮発を行うとガスが短時間で
大量に発生するため、揮発ガス圧で成形体１の膨れ、割
れが発生してしまうので、２５℃／ｈ以下の昇温度で膨
れ、割れを防いでいる。
【０００８】一方、ポリマー成分４の分解の際には、ワ
ックス成分と同様、昇温に伴ってポリマー成分４は軟
化、分解されるが、ワックス成分は前述したように既に
ガス化除去され、ポリマー成分４の分解ガスの抜け道２
が成形体１中に確保されているため、ポリマー成分４が
分解されるＣ−Ｄ間では、その昇温速度をワックス成分
を揮発する際のＡ−Ｂ間の昇温速度よりも早くすること
が可能となり、２５℃／ｈ以上での昇温速度が脱脂時間
の短縮を図る上で好ましい。２５℃／ｈよりも遅い昇温
速度では、ポリマー成分が軟化する温度領域に滞在する
時間が長くなりすぎるため、成形体１が変形しやすくな
る。一方、Ｃ−Ｄ間の昇温速度の上限を１００℃／ｈと
したのは、ポリマー成分の分解ガスが短時間に大量発生
することによる成形体１の膨れ、割れを生じさせない限
界範囲に設定したためである。したがって、前述した成
形体１の変形を防止し脱脂時間の短縮を図る一方、成形
体１の膨れ、割れを防ぐことが可能な昇温速度の範囲
で、極力高昇温速度でＣ−Ｄ間を昇温し、ポリマー成分
４が軟化する温度領域を短時間で通過させることによ
り、ポリマー成分４の流動化による成形体１の変形を防
止することを可能とする。
ックス成分と同様、昇温に伴ってポリマー成分４は軟
化、分解されるが、ワックス成分は前述したように既に
ガス化除去され、ポリマー成分４の分解ガスの抜け道２
が成形体１中に確保されているため、ポリマー成分４が
分解されるＣ−Ｄ間では、その昇温速度をワックス成分
を揮発する際のＡ−Ｂ間の昇温速度よりも早くすること
が可能となり、２５℃／ｈ以上での昇温速度が脱脂時間
の短縮を図る上で好ましい。２５℃／ｈよりも遅い昇温
速度では、ポリマー成分が軟化する温度領域に滞在する
時間が長くなりすぎるため、成形体１が変形しやすくな
る。一方、Ｃ−Ｄ間の昇温速度の上限を１００℃／ｈと
したのは、ポリマー成分の分解ガスが短時間に大量発生
することによる成形体１の膨れ、割れを生じさせない限
界範囲に設定したためである。したがって、前述した成
形体１の変形を防止し脱脂時間の短縮を図る一方、成形
体１の膨れ、割れを防ぐことが可能な昇温速度の範囲
で、極力高昇温速度でＣ−Ｄ間を昇温し、ポリマー成分
４が軟化する温度領域を短時間で通過させることによ
り、ポリマー成分４の流動化による成形体１の変形を防
止することを可能とする。
【０００９】
【実施例１】本実施例では、ワックス成分をパラフィン
ワックス、ポリマー成分としてアクリル、ポリスチレ
ン、ＥＶＡを主成分とする有機バインダーと、金属粉末
としてのＳＵＳ３１６Ｌ粉末とを混練したコンパウンド
を原材料に用いて、所望の形状に成形体を成形した。そ
の後、気孔率１０％程度の高純度アルミナセッターに配
置し、図１に示すように、脱脂における初期（Ａ−Ｂ
間）を２５℃／ｈの昇温速度で点Ｂの１２０℃まで昇温
し、１２０℃の温度で１時間維持（Ｂ−Ｃ間）してワッ
クス成分を成形体から除去した。この１２０℃での１時
間保持は、低温領域での脱脂炉無いの温度を均一にする
ためである。
ワックス、ポリマー成分としてアクリル、ポリスチレ
ン、ＥＶＡを主成分とする有機バインダーと、金属粉末
としてのＳＵＳ３１６Ｌ粉末とを混練したコンパウンド
を原材料に用いて、所望の形状に成形体を成形した。そ
の後、気孔率１０％程度の高純度アルミナセッターに配
置し、図１に示すように、脱脂における初期（Ａ−Ｂ
間）を２５℃／ｈの昇温速度で点Ｂの１２０℃まで昇温
し、１２０℃の温度で１時間維持（Ｂ−Ｃ間）してワッ
クス成分を成形体から除去した。この１２０℃での１時
間保持は、低温領域での脱脂炉無いの温度を均一にする
ためである。
【００１０】次に、Ｃ−Ｄ間を２５℃／ｈの昇温速度で
点Ｄの３５０℃まで昇温し、３５０℃の温度で２時間保
持してポリマー成分を除去した。この３５０℃での２時
間保持は、成形体の偏肉による脱脂ムラを防ぐためであ
る。
点Ｄの３５０℃まで昇温し、３５０℃の温度で２時間保
持してポリマー成分を除去した。この３５０℃での２時
間保持は、成形体の偏肉による脱脂ムラを防ぐためであ
る。
【００１１】その後、放冷した脱脂体を１３２０℃の温
度で焼成し、成形品の変形を確認した。その結果を表１
に示す。
度で焼成し、成形品の変形を確認した。その結果を表１
に示す。
【００１２】
【表１】
【００１３】本実施例によれば、変形がなく外観も良い
成形品を製造することができた。
成形品を製造することができた。
【００１４】
【実施例２】本実施例では、実施例１と同じコンパンド
を用いて、所望形状の成形体を成形した後、実施例１と
同様のセッターに配置し、初期（Ａ−Ｂ間）を２５℃／
ｈの昇温速度で１２０℃（点Ｂ）までにし、その１２０
℃の温度で１時間保持（Ｂ−Ｃ間）した。その後、Ｃ−
Ｄ間を１００℃／ｈの昇温速度で３５０℃（点Ｄ）まで
昇温し、３５０℃で２時間保持した。そして、放冷脱脂
体を１３２０℃で焼成し、成形品の変形を確認した。そ
の結果を上記表１に示す。本実施例によれば、実施例１
と同様な効果が得られた。
を用いて、所望形状の成形体を成形した後、実施例１と
同様のセッターに配置し、初期（Ａ−Ｂ間）を２５℃／
ｈの昇温速度で１２０℃（点Ｂ）までにし、その１２０
℃の温度で１時間保持（Ｂ−Ｃ間）した。その後、Ｃ−
Ｄ間を１００℃／ｈの昇温速度で３５０℃（点Ｄ）まで
昇温し、３５０℃で２時間保持した。そして、放冷脱脂
体を１３２０℃で焼成し、成形品の変形を確認した。そ
の結果を上記表１に示す。本実施例によれば、実施例１
と同様な効果が得られた。
【００１５】
【実施例３】本実施例では、実施例１と同じコンパンド
を用いて、所望形状の成形体を成形した後、実施例１と
同様のセッターに配置し、初期（Ａ−Ｂ間）を１０℃／
ｈの昇温速度で１２０℃（点Ｂ）までにし、その１２０
℃の温度で１時間保持（Ｂ−Ｃ間）した。その後、Ｃ−
Ｄ間を２５℃／ｈの昇温速度で３５０℃（点Ｄ）まで昇
温し、３５０℃で２時間保持した。そして、放冷した脱
脂体を１３２０℃で焼成し、成形品の変形を確認した。
その結果を上記表１に示す。本実施例によれば、実施例
１と同様な効果が得られた。
を用いて、所望形状の成形体を成形した後、実施例１と
同様のセッターに配置し、初期（Ａ−Ｂ間）を１０℃／
ｈの昇温速度で１２０℃（点Ｂ）までにし、その１２０
℃の温度で１時間保持（Ｂ−Ｃ間）した。その後、Ｃ−
Ｄ間を２５℃／ｈの昇温速度で３５０℃（点Ｄ）まで昇
温し、３５０℃で２時間保持した。そして、放冷した脱
脂体を１３２０℃で焼成し、成形品の変形を確認した。
その結果を上記表１に示す。本実施例によれば、実施例
１と同様な効果が得られた。
【００１６】
【実施例４】本実施例では、実施例１と同じコンパンド
を用いて、所望形状の成形体を成形した後、実施例１と
同様のセッターに配置し、初期（Ａ−Ｂ間）を１０℃／
ｈの昇温速度で１２０℃（点Ｂ）までにし、その１２０
℃の温度で１時間保持（Ｂ−Ｃ間）した。その後、Ｃ−
Ｄ間を１００℃／ｈの昇温速度で３５０℃（点Ｄ）まで
昇温し、３５０℃で２時間保持した。そして、放冷した
脱脂体を１３２０℃で焼成し、成形品の変形を確認し
た。その結果を上記表１に示す。本実施例によれば、実
施例１と同様な効果が得られた。
を用いて、所望形状の成形体を成形した後、実施例１と
同様のセッターに配置し、初期（Ａ−Ｂ間）を１０℃／
ｈの昇温速度で１２０℃（点Ｂ）までにし、その１２０
℃の温度で１時間保持（Ｂ−Ｃ間）した。その後、Ｃ−
Ｄ間を１００℃／ｈの昇温速度で３５０℃（点Ｄ）まで
昇温し、３５０℃で２時間保持した。そして、放冷した
脱脂体を１３２０℃で焼成し、成形品の変形を確認し
た。その結果を上記表１に示す。本実施例によれば、実
施例１と同様な効果が得られた。
【００１７】［比較例１］本実施例では、実施例１と同
じコンパンドを用いて、所望形状の成形体を成形した
後、実施例１と同様のセッターに配置し、初期（Ａ−Ｂ
間）を５０℃／ｈの昇温速度で１２０℃（点Ｂ）までに
し、その１２０℃の温度で１時間保持（Ｂ−Ｃ間）し
た。その後、Ｃ−Ｄ間を２５℃／ｈの昇温速度で３５０
℃（点Ｄ）まで昇温し、３５０℃で２時間保持した。そ
して、放冷脱脂体を１３２０℃で焼成し、成形品の変形
を確認した。その結果を上記表１に示す。本比較例によ
れば、ワックス成分の分解ガラスが短時間で大量に発生
し、割れによる変形が生じた。
じコンパンドを用いて、所望形状の成形体を成形した
後、実施例１と同様のセッターに配置し、初期（Ａ−Ｂ
間）を５０℃／ｈの昇温速度で１２０℃（点Ｂ）までに
し、その１２０℃の温度で１時間保持（Ｂ−Ｃ間）し
た。その後、Ｃ−Ｄ間を２５℃／ｈの昇温速度で３５０
℃（点Ｄ）まで昇温し、３５０℃で２時間保持した。そ
して、放冷脱脂体を１３２０℃で焼成し、成形品の変形
を確認した。その結果を上記表１に示す。本比較例によ
れば、ワックス成分の分解ガラスが短時間で大量に発生
し、割れによる変形が生じた。
【００１８】［比較例２］本実施例では、実施例１と同
じコンパンドを用いて、所望形状の成形体を成形した
後、実施例１と同様のセッターに配置し、初期（Ａ−Ｂ
間）を２５℃／ｈの昇温速度で１２０℃（点Ｂ）までに
し、その１２０℃の温度で１時間保持（Ｂ−Ｃ間）し
た。その後、Ｃ−Ｄ間を１２０℃／ｈの昇温速度で３５
０℃（点Ｄ）まで昇温し、３５０℃で２時間保持した。
そして、放冷した脱脂体を１３２０℃で焼成し、成形品
の変形を確認した。その結果を上記表１に示す。本比較
例では、ポリマー成分の分解ガスが短時間で大量に発生
し、膨れによる変形が生じた。
じコンパンドを用いて、所望形状の成形体を成形した
後、実施例１と同様のセッターに配置し、初期（Ａ−Ｂ
間）を２５℃／ｈの昇温速度で１２０℃（点Ｂ）までに
し、その１２０℃の温度で１時間保持（Ｂ−Ｃ間）し
た。その後、Ｃ−Ｄ間を１２０℃／ｈの昇温速度で３５
０℃（点Ｄ）まで昇温し、３５０℃で２時間保持した。
そして、放冷した脱脂体を１３２０℃で焼成し、成形品
の変形を確認した。その結果を上記表１に示す。本比較
例では、ポリマー成分の分解ガスが短時間で大量に発生
し、膨れによる変形が生じた。
【００１９】［比較例３］本実施例では、実施例１と同
じコンパンドを用いて、所望形状の成形体を成形した
後、実施例１と同様のセッターに配置し、初期（Ａ−Ｂ
間）を２５℃／ｈの昇温速度で１２０℃（点Ｂ）までに
し、その１２０℃の温度で１時間保持（Ｂ−Ｃ間）し
た。その後、Ｃ−Ｄ間を１０℃／ｈの昇温速度で３５０
℃（点Ｄ）まで昇温し、３５０℃で２時間保持した。そ
して、放冷脱脂体を１３２０℃で焼成し、成形品の変形
を確認した。その結果を上記表１に示す。本比較例で
は、ポリマー成分が分解する前の軟化温度領域に長く滞
在するため、ポリマーが軟化して成形体に対する保持力
が弱くなり変形が発生した。
じコンパンドを用いて、所望形状の成形体を成形した
後、実施例１と同様のセッターに配置し、初期（Ａ−Ｂ
間）を２５℃／ｈの昇温速度で１２０℃（点Ｂ）までに
し、その１２０℃の温度で１時間保持（Ｂ−Ｃ間）し
た。その後、Ｃ−Ｄ間を１０℃／ｈの昇温速度で３５０
℃（点Ｄ）まで昇温し、３５０℃で２時間保持した。そ
して、放冷脱脂体を１３２０℃で焼成し、成形品の変形
を確認した。その結果を上記表１に示す。本比較例で
は、ポリマー成分が分解する前の軟化温度領域に長く滞
在するため、ポリマーが軟化して成形体に対する保持力
が弱くなり変形が発生した。
【００２０】なお、上記結果は、ワックス（カルナウバ
ワックス）およびポリアミド系バインダーの場合、ポリ
プロピレンをバインダーとした場合、又、それらの配合
比を変化させた場合についても同様であることから、ワ
ックスを含むいかなるバインダーを用いた場合でも、同
様の効果があると言える。
ワックス）およびポリアミド系バインダーの場合、ポリ
プロピレンをバインダーとした場合、又、それらの配合
比を変化させた場合についても同様であることから、ワ
ックスを含むいかなるバインダーを用いた場合でも、同
様の効果があると言える。
【００２１】
【発明の効果】以上のように、本発明によれば、有機バ
インダーの分解ガスの発生に伴った膨れ、割れ、ポリマ
ー成分の軟化による変形を防止することが可能となり、
寸法精度、外観に極めて優れた金属粉末焼結体の製造が
可能となる。
インダーの分解ガスの発生に伴った膨れ、割れ、ポリマ
ー成分の軟化による変形を防止することが可能となり、
寸法精度、外観に極めて優れた金属粉末焼結体の製造が
可能となる。
【図１】本発明の脱脂における昇温条件を表したグラフ
である。
である。
【図２】本発明の脱脂工程中の成形体を示す断面図であ
る。
る。
【図３】図２のａ部を拡大して示す拡大断面図である。
１ 成形体 ３ 粉末 ４ ポリマー成分
フロントページの続き (72)発明者 山本 昇司 東京都渋谷区幡ヶ谷２丁目43番２号 オリ ンパス光学工業株式会社内
Claims (1)
- 【請求項１】 脱脂において低温で揮発するワックス成
分および前記ワックス成分の揮発温度よりも高温で分解
されるポリマー成分からなる有機バインダーと金属粉末
との混練物を原料コンパウンドとし、この原料コンパウ
ンドを射出成形して所望の形状に成形する工程と、得ら
れた成形体を脱脂し焼結する工程とからなる金属粉末焼
結体の製造方法において、脱脂における初期揮発成分で
あるワックス成分を２５℃／ｈ以下の昇温速度で脱脂を
行い、ワックス成分の脱脂後にポリマー成分を２５℃／
ｈ〜１００℃／ｈの昇温速度で脱脂を行うことを特徴と
する金属粉末焼結体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26683194A JPH08127805A (ja) | 1994-10-31 | 1994-10-31 | 金属粉末焼結体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26683194A JPH08127805A (ja) | 1994-10-31 | 1994-10-31 | 金属粉末焼結体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08127805A true JPH08127805A (ja) | 1996-05-21 |
Family
ID=17436265
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26683194A Pending JPH08127805A (ja) | 1994-10-31 | 1994-10-31 | 金属粉末焼結体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08127805A (ja) |
-
1994
- 1994-10-31 JP JP26683194A patent/JPH08127805A/ja active Pending
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