JPH08132920A

JPH08132920A - パッド付きプラスチック成形品の製造方法

Info

Publication number: JPH08132920A
Application number: JP6305396A
Authority: JP
Inventors: Hiroshi Suzuki; 浩鈴木
Original assignee: Inoue MTP KK; Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 1994-11-14
Filing date: 1994-11-14
Publication date: 1996-05-28
Anticipated expiration: 2014-10-06
Also published as: JP2958247B2

Abstract

(57)【要約】【目的】表皮側面部の変形によるシール不良を防止す
るととももに、発泡体が表皮側面部とコアのパッド収容
部の側壁間に侵入する場合にも、その侵入発泡体が表皮
の表面まで漏出するのを防止して外観および品質の良好
なパッド付きプラスチック成形品を得ることを目的す
る。【構成】パッド支持部１３とその周縁を包囲する側壁
１４とからなるパッド収容部１２を有するコア１１を上
型４１に配置する一方、前記パッド収容部に嵌まる側面
部２７が縁に形成された表皮２５を下型４３に配置し、
前記パッド支持部と表皮間で発泡原料Ｐを発泡させるこ
とにより、前記パッド収容部にパッドを一体に成形する
に際し、前記表皮として、その側面部が側面部裏面側へ
くぼんだ溝部２８を、前記表皮側面部の全周または一部
に有するものを用いる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、パッド付きプラスチ
ック成形品の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】発泡体表面に表皮が接着したパッドをコ
アの表面に有するパッド付きプラスチック成形品は、自
動車の内装部品、あるいは家具等、各種の分野に用いら
れている。例えば、前記自動車のインストルメントパネ
ルにあっては、自動車内のデザイン等に応じて、図１３
に示すように、コア９０の表面にパッド８０を部分的に
設けたもの、あるいはコアの表面全面にパッドを設けた
ものが用いられている。

【０００３】従来、前記パッド付きプラスチック成形品
にあっては、図１４に示すように、あらかじめ金属イン
サート８１と発泡体８２と表皮８３とからパッド８０を
形成しておき、そのパッド８０を後工程でコア９０の表
面所定部に取り付けている。その取り付けは、金属イン
サート８１に形成した取り付けピン（爪）８３を、コア
９０に形成した取り付け孔９１に挿入して折り曲げるこ
とにより、あるいはクリップまたはビス止めなどにより
行なっている。

【０００４】しかし、前記の方法にあっては、パッド成
形後にそのパッドを別工程によってコアへ取り付けねば
ならないため、工数が多くなる問題がある。また、金属
インサートに形成したピン等でパッドをコアに組み付け
るため、パッドとコアとの合わせ部に隙間を生じ易く、
プラスチック成形品の外観が損なわれる問題がある。さ
らに、パッド裏面の金属インサートによって成形品が重
くなる等の問題もある。

【０００５】そこで、近年、パッドの成形と同時にパッ
ドとコアの一体化を行なう一体成形法が提案されるよう
になった。その一体成形法は、図１５に示すように、パ
ッド支持部９２とその周縁を包囲する側壁９３とからな
るパッド収容部９４の形成されたコア９５を発泡成形型
の上型９６に配置する一方、前記パッド収容部９４に嵌
まる側面部９７が縁に形成された表皮９９を、その裏面
９８が前記コアのパッド支持部９２と対向するように前
記発泡成形型の下型１００に配置し、前記コアのパッド
支持部９２と表皮９９間でポリウレタン等の発泡原料Ｐ
を発泡させることによって、発泡体表面に表皮が接着し
たパッドをコアと一体に成形する方法である。

【０００６】この一体成形法にあっては、図１６に示す
ように、発泡原料Ｐが、発泡反応の進行によって発泡ガ
スを発生しながらコア９５と表皮９９間に充満する。そ
のため、前記発泡ガスにより増大するコアと表皮間の圧
力、およびコアと表皮間に充満する発泡体（発泡原料）
によって、表皮の側面部９７が鎖線で示すようにパッド
収容部の側壁９３表面に押し付けられて密着し、表皮９
９の表面側へ発泡体が漏出するのを防ぐことができる。
また、前記表皮側面部９７とパッド収容部側壁９３との
密着により、パッドとコアとの合わせ部（パッド周縁
部）に隙間が無くなり、良好な外観のパッド付き成形品
が得られる。さらに、得られたパッド付きプラスチック
成形品は、パッドに従来のような金属インサートが無い
ため軽量になる等、この一体成形法には種々の利点があ
る。なお、発泡体と表皮とコアの一体化は、発泡原料の
発泡時に生じる発泡体の自己接着性によってなされる。

【０００７】しかし、前記一体成形法においては、表皮
側面部の先端が開放端１０１となっているため表皮側面
部９７の剛性が低く、表皮の保管中あるいは表皮を発泡
成形型に配置する等の際に表皮側面部９７に波打ち等の
変形を生じ易い。そして、その変形を生じた表皮を用い
て前記一体成形を行うと、図１７に示すように表皮側面
部９７とコアのパッド収容部の側壁９３間に隙間１０２
を生じ、その隙間１０２から発泡体（発泡原料）が漏出
して表皮９９の表面に付着したり、その漏出による充填
不足によりパッドの発泡体に欠肉を生じたりして成形品
の外観あるいは品質低下を生じる問題がある。しかも、
前記表皮側面部９７に一度付いた変形癖は、表皮９９の
加熱によっても殆ど元に戻らないため、前記問題の解決
は容易ではなかった。

【０００８】また、前記表皮側面部の剛性を高めること
により表皮側面部の変形を防ぐ目的で、表皮の成形を、
表皮の厚み調整が容易で、その厚み増大により表皮の剛
性を高めることのできるパウダースラッシュ成形法によ
り行うことが考えられる。しかし、パウダースラッシュ
成形法は、スラッシュ成形型の内面に付着したプラスチ
ック皮膜の端部を引っ張ってプラスチック皮膜を型内面
から引き剥がすため、その引き剥がし時にプラスチック
皮膜の端部（表皮側面部の開放端）が引き伸ばされて波
打ちを生じ易く、表皮側面部の変形を完全に防止するこ
とはできなかった。

【０００９】さらに、インストルメントパネルに用いら
れるパッド付きプラスチック成形品のように、比較的大
きな成形品の製造に際しては、発泡原料の注入位置によ
り、またはコアと表皮間の間隙が一様でないこと等によ
り、発泡原料の流れが不規則となって、前記表皮側面部
をコアのパッド収容部の側壁に押し付ける圧力が不均一
になる場合が多い。その結果、表皮側面部の一部に圧力
が集中して、その部分の表皮側面部とパッド収容部の側
壁間に発泡原料が強引に侵入し、表皮の表面に漏出、付
着することも生じ易かった。

【００１０】加えて、パッド付きプラスチック成形品の
使用時等において表皮が劣化等により収縮する場合に
は、表皮側面部が発泡体から剥離する恐れもあった。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】そこでこの発明は、パ
ッドをコアと一体成形するに際し、表皮側面部の剛性を
高めて、表皮側面部の変形によるシール不良を防止する
ととももに、発泡体が表皮側面部とコアのパッド収容部
の側壁間に侵入する場合にも、その侵入発泡体が表皮の
表面まで漏出するのを防止して外観および品質の良好な
パッド付きプラスチック成形品を得られるようにするこ
とを目的とする。

【００１２】

【課題を解決するための手段】この発明は、パッド支持
部とその周縁を包囲する側壁とからなるパッド収容部の
形成されたコアを発泡成形型の上型に配置する一方、前
記パッド収容部に嵌まる側面部が縁に形成された表皮
を、その裏面が前記コアのパッド支持部と対向するよう
に前記発泡成形型の下型に配置し、前記コアのパッド支
持部と表皮間で発泡原料を発泡させることにより、前記
表皮が発泡体表面に接着してなるパッドを前記パッド収
容部に一体に成形するに際し、前記表皮の側面部の全周
または一部に側面部裏面側へくぼむ溝部を設けたことを
特徴とするパッド付きプラスチック成形品の製造方法に
係る。

【００１３】なお、前記溝部の肉厚は表皮の他部の肉厚
より大にするのが好ましい。また、前記表皮側面部が配
置されるコアのパッド収容部の側壁全周または一部に
は、溝部を設けるのが好ましい。さらに、前記コアの溝
部には、コアのパッド収容部の表裏面を連通する貫通孔
を設けるのが好ましい。

【００１４】

【作用】表皮は、その側面部に形成された溝部によって
側面部の剛性が高まり、表皮保管時および表皮を発泡成
形型に配置する時などに側面部に波打ち等の変形を生じ
るのが防止される。また、表皮がゾルまたはパウダース
ラッシュ成形法により成形された場合、スラッシュ成形
型の内面に形成されるプラスチック被膜（表皮）は、そ
の端部（表皮側面部）の剛性が前記溝部の存在により高
くなっているため、プラスチック被膜端部（表皮側面
部）を引っ張ってプラスチック被膜（表皮）をスラッシ
ュ成形型の内面から剥がす際に、プラスチック被膜端部
（表皮側面部）が伸び難く、波打ち等の変形を生じ難
い。

【００１５】そのため、パッド成形時に、表皮の側面部
とコアのパッド収容部の側壁との間で表皮側面部の波打
ち等の変形による隙間を生じ難く、その部分のシールが
良好となる。

【００１６】しかも、スラッシュ成形においては、前記
表皮溝部の側壁を成形する部位が突条となるため、その
突条根元部に原料が他部より多く付着してその部分が厚
肉となり、より剛性を高めることができる。その結果、
表皮側面部の変形をより確実に防止して、前記シール性
を一層良好にすることができる。

【００１７】また、パッド成形時に表皮とコア間に充満
する発泡体およびその発泡圧による表皮側面部の押圧
が、発泡原料の流れの不規則等により不均一になって、
表皮側面部とパッド収容部の側壁間に発泡体が強引に侵
入する場合にも、その侵入発泡体が前記表皮側面部の溝
部内に収容され、表皮の表面まで漏出するのが殆ど防止
される。

【００１８】また、コアのパッド収容部の側壁に溝部を
形成した場合には、前記侵入発泡体がこの溝部にも収容
されるため、表皮側面部とパッド収容部の側壁間に侵入
する発泡体量が幾分多くても対応でき、表皮の表面に発
泡体が漏出するのを殆ど防止できる。

【００１９】加えて、前記コアの溝部に発泡体が侵入し
て硬化した場合には、表皮側面部がその内側の発泡体と
外側の前記侵入発泡体とで接着挟持された状態となり、
しかも前記侵入発泡体がコアの溝部に係合接着した状態
となるため、表皮側面部がコアのパッド収容部の側壁に
確実に固着されることとなる。その結果、パッド付きプ
ラスチック成形品の使用時に表皮が劣化等により収縮す
る場合にも表皮側面部が剥離するのが防止され、長期に
渡ってプラスチック成形品の外観を良好に保つことがで
きる。

【００２０】さらに、前記コアの溝部にパッド収容部の
表裏面を連通する貫通孔を設けた場合には、その貫通孔
部分で圧力が開放されるるため、前記パッド収容部の側
壁と表皮の側面部間に侵入した発泡体は、貫通孔の存在
するコアの溝部に確実に導かれ、表皮の表面側まで漏出
するのが、一層確実に防止される。しかも、前記侵入発
泡体の量が多くて表皮の溝部およびコアの溝部に全量収
容できない場合でも、その収容しきれない侵入発泡体が
前記貫通孔を通ってコアの裏面側へ漏出するため、表皮
の表面に発泡体が漏出して成形品表面を汚す恐れがな
い。

【００２１】

【実施例】以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説
明する。図１はこの発明の第一実施例に関し、発泡原料
注入後閉型前を示す発泡成形型の断面図、図２はその発
泡時を示す発泡成形型の要部拡大断面図、図３は同実施
例により得られたパッド付きプラスチック成形品の断面
図、図４はこの発明で用いる表皮の一例を示す要部斜視
図、図５その他の表皮の例を示す要部斜視図、図６はさ
らに他の例の表皮を示す要部斜視図、図７はこの発明の
第二実施例における発泡原料注入後を示す発泡成形型の
断面図、図８は同実施例における発泡終了状態を示す発
泡成形型の要部拡大断面図、図９はこの発明で用いるコ
アの一例を示す要部斜視図、図１０はこの発明の第三実
施例における発泡時を示す発泡成形型の要部拡大断面
図、図１１は同実施例における発泡終了状態を示す断面
図、図１２は同実施例に用いるコアを示す要部斜視図で
ある。

【００２２】図１および図２に示すこの発明の第一実施
例は、図３に示すコア１１の表面の一部にパッド２０を
設けたパッド付きプラスチック成形品１０を、発泡成形
型３５を用いて製造するものである。図１ないし図３の
符号２１は発泡体、２５は表皮である。

【００２３】用いるコア１１は、ＡＢＳ樹脂（アクリル
ニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂）、ポリプロピレ
ン等の硬質プラスチック、あるいは繊維強化プラスチッ
ク等のような形状保持性の高いプラスチックからなり、
その所定部がパッド収容部１２になっている。パッド収
容部１２は、パッド支持部１３の周縁が側壁１４によっ
て包囲されたもので、パッド２０が設けられる部分に、
成形品のデザイン、用途等に応じた大きさ、形状等で設
けられている。

【００２４】表皮２５は、発泡体２１の表面および側面
を覆うもので、真空成形、ゾルスラッシュあるいはパウ
ダースラッシュ成形等により所望形状に成形されたプラ
スチックレザー等からなり、図４のように裏面側へ屈曲
した側面部２７を縁に有する。また、前記側面部２７
は、コア１１のパッド収容部１２に嵌まるように形成さ
れ、しかも側面部２７の全周または一部に、側面部２７
の裏面側へくぼんで側面部２７の表面側で開口する断面
略コの字形の溝部２８が、側面部２７の開放端２９に略
沿って形成されている。

【００２５】前記溝部２８は表皮側面部２７の剛性を高
めるためのもので、図５に示す表皮２５ａの溝部２８ａ
のように、側面部２７ａに断続的に設けてもよい。ま
た、溝部２８の肉厚は、図６に示す表皮２５ｂの溝部２
８ｂのように、表皮２５ｂの他部の肉厚に比べて大とす
るのが好ましい。それにより表皮側面部２７ｂの剛性が
さらに高まり、表皮側面部２７ｂの波打ち等の変形をよ
り確実に防ぐことができる。符号３０は溝部の厚肉部を
示す。なお、表皮２５，２５ａをゾルまたはパウダース
ラッシュ成形により成形すれば、その成形時に前記溝部
２８，２８ａ側壁の根元３２，３２ａに溶融プラスチッ
クが溜まり易いため、図６に示すような厚肉の溝部２８
ｂを有する表皮２５ｂを簡単に得ることができる。ま
た、前記溝部２８，２８ａ，２８ｂは側面部の開放端２
９ａ，２９ｂ，２９ｃに近づけて設けるのが好ましい。
そうすれば、側面部の開放端２９ａ，２９ｂ，２９ｃの
剛性が高まり、より確実に表皮側面部２７に波打ち等を
生じ難くなる。このような溝部２８の一例として、断面
寸法が２ｍｍ×２ｍｍのものを側面部２７の開放端２９
から３ｍｍ離して設けた例を挙げる。

【００２６】前記コア１１を、開いた発泡成形型３５の
上型３６の型面に、また前記表皮２５を下型３７の型面
に各々配置する。その際、コア１１はパッド支持部１３
の裏側が上型３６の型面側、パッド支持部１３の表側が
下型３７の型面側となるようにする。なお、上型３６の
型面に配置されたコア１１は、その上型３６の型面に設
けられたコア支持ピン（図示せず）等により上型３６に
保持される。また、表皮２５は、その表面側が下型３７
の型面側、裏面側が上型３６の型面側となるようにし、
かつ発泡成形型３５の閉型時に表皮側面部２７が前記コ
ア１１のパッド収容部１２に嵌まるようにして下型３７
に配置される。その際の表皮２５の位置決めを容易にす
るため、下型３７には、図２に示すように表皮配置面３
８を周囲の型面３９との間に段差を設けて低く形成して
おくのが好ましい。図２における符号４０は上型３６と
下型３７間に形成された成形用キャビティである。

【００２７】次いで、ウレタン発泡原料等からなる発泡
原料Ｐを下型３７の表皮２５裏面に注入し、上型３６を
下型３７に合わせて発泡成形型を閉じる。これにより、
図２に示すように、表皮２５は側面部２７がコアのパッ
ド収容部１２に嵌まり、そのパッド収容部１２に蓋をす
る状態となる。この時、表皮の側面部２７は、パッド収
容部１２の側壁１４と接触し、あるいは先端の開放端２
９が側壁１４から僅かに離れた状態となる。しかし、表
皮の側面部２７は溝部２８の存在によって剛性が高まっ
ているため、波打ち等の変形を生じることがない。

【００２８】そして、発泡原料Ｐが発泡し、発泡体を形
成しながらパッド収容部１２のパッド支持部１３と表皮
２５間を満たす。そして、発泡体（発泡原料Ｐ）が図２
の鎖線のように表皮２５の側面部２７に到ると、その表
皮側面部２７を外方へ押してパッド収容部１２の側壁１
４に圧着させ、表皮側面部２７とパッド収容部１２の側
壁１４間をシールして、発泡体（発泡原料Ｐ）が表皮側
面部２７から表皮２５の外へ漏出するのを防止する。ま
た、前記発泡時に生じる発泡体（発泡原料Ｐ）の自己接
着性により発泡体と表皮２５が接着して図３のパッド２
０を形成し、さらに前記の自己接着性によりパッド２０
の発泡体２１とコア１１が接着する。

【００２９】なお、前記発泡原料Ｐの流れの不規則等に
より、表皮側面部２７の一部においてその表皮側面部２
７とパッド収容部１２の側壁１４間に発泡体が侵入する
ことがあっても、その侵入発泡体は表皮側面部２７の溝
部２８内に収容され、表皮２５の表面側まで漏出するの
が防止される。

【００３０】その後、発泡成形型を開いて成形品を取り
出せば、図３に示したパッド付きプラスチック成形品１
０が得られる。得られたパッド付きプラスチック成形品
１０は、軽量で、しかも表皮２５の表面に発泡体が付着
してないため外観が良好となっている。さらに、前記の
ように、表皮側面部２７がパッド収容部１２の側壁１４
に圧着してパッド２０の成形がなされるため、パッド２
０とコア１１との合わせ部１５に隙間がなく、これによ
っても成形品の外観が良好となっている。

【００３１】次に図７および図８に示すこの発明の第二
実施例について説明する。この第二実施例は、表皮側面
部４２が配置されるコア４３のパッド収容部４４の側壁
４５の全周または一部に、パッド収容部４４のパッド支
持部４６の周縁に略沿う溝部４７が形成されたコア４３
を用いて、そのコア４３の表面全体にパッドを有するパ
ッド付きプラスチック成形品を製造する例である。図９
にそのコア４３の一部を示す。なお、この例の発泡成形
型４８は上型４９と下型５０を閉じた状態で発泡原料Ｐ
をコア４３と表皮５１間に注入するクローズド注入タイ
プのもので、その上型４９に形成された発泡原料注入口
５２に挿入された発泡装置の注入ノズルＮから発泡原料
Ｐが、コア４３の発泡原料注入用開口部５４を通ってコ
ア４３と表皮５１間に注入される。もちろん、この実施
例のコア４３を用いて、コアの一部にパッドを有するパ
ッド付きプラスチック成形品を製造してもよく、さらに
は、第一実施例のように上型と下型を開いて発泡原料を
注入し、その後上型と下型を閉じるオープン注入によっ
て製造してもよい。

【００３２】この第二実施例においても、第一実施例と
同様に表皮５１とコア４３間に充満する発泡体（発泡原
料Ｐ）および発泡ガスにより、表皮側面部４２がパッド
収容部４４の側壁４５に押圧され、その表皮側面部４２
部分でシールされる。また、前記表皮側面部４２とパッ
ド収容部４４の側壁４５間に侵入する発泡体５５の量が
多い場合でも、その侵入発泡体５５がパッド収容部側壁
４５の溝部４７および表皮側面部４２の溝部５６に収容
されるため、表皮５１の表面まで漏出するのを防ぐこと
ができる。さらに、この実施例によれば、表皮側面部４
２がその外側の侵入発泡体５５と内側の発泡体５８とに
より接着挟持され、しかも外側の侵入発泡体５５がパッ
ド収容部側壁４５の溝部４７に嵌まって接着するため、
表皮側面部４２がパッド収容部側壁４５に確実に固着さ
れ、その後の表皮５１の剥離を防止する効果がある。前
記溝部４７の断面形状の寸法例として、３ｍｍ×３ｍｍ
のものを挙げる。

【００３３】図１０および図１１にこの発明の第三実施
例を示す。この第三実施例は、コア６０として、パッド
収容部６１の側壁６２に形成された溝部６３に、パッド
収容部側壁６２の表裏面を連通する貫通孔６４が形成さ
れたものを用いる例である。図１２は前記コア６０の一
部を示す斜視図である。この実施例においても、表皮６
５とコア６０間に充満する発泡体６６（発泡原料Ｐ）お
よび発生する発泡ガスにより、表皮側面部６７がパッド
収容部６１の側壁６２に押圧され、その表皮側面部６７
でシールされる。

【００３４】さらに、この第三実施例では、表皮側面部
６７とパッド収容部６１の側壁６２間において、その側
壁６２の溝部６３に形成された貫通孔６４部分でパッド
収容部６１の外と通じるため、表皮側面部６７とパッド
収容部側壁６２間の圧力は、その貫通孔６４部分で開放
され低くなる。そのため、表皮側面部６７とパッド収容
部の側壁６２間に侵入する発泡体６８は、前記貫通孔６
４に向けて誘導され、その貫通孔６４の存在する溝部６
３に確実に収容される。それにより、前記侵入発泡体６
８が表皮６５の表面に漏出するのを、より確実に防止で
きるようになる。

【００３５】しかも、表皮側面部６７とパッド収容部の
側壁６２間に侵入する発泡体６８の量が前記第二実施例
よりも多い場合にも、その侵入発泡体６８の一部が前記
貫通孔６４を通ってコア６０の裏面に流出するため、表
皮６５の表面に漏出する恐れがない。さらに、表皮の側
面部６７を挟持する発泡体６８，６６が、前記貫通孔６
４に侵入して硬化した発泡体７０によりパッド収容部の
側壁６２に係止されることになるため、表皮側面部６７
が確実にパッド収容部の側壁６２に固着され、その後の
表皮６５の伸縮によっても表皮側面部６７が剥離するの
を、より確実に防ぐことができる。前記貫通孔６４の例
として、孔径１．５ｍｍ〜２．０ｍｍ、孔間隔が２０ｍ
ｍのものを挙げる。なお、符号５９はパッド支持部、７
１は表皮の側面部６７に形成された溝部、７２は上型、
７３は下型である。

【００３６】

【発明の効果】以上図示し説明したように、この発明に
よれば、表皮側面部の剛性を高めて表皮側面部の波打ち
等の変形を防止することにより、パッド成形時の表皮側
面部におけるシール性を良好にすることができる。その
ため、発泡体が表皮側面部から漏出して表皮の表面に付
着するのを防ぐことができ、外観の良好なパッド付きプ
ラスチック成形品を得ることができる。

【００３７】しかも、この発明によれば、表皮側面部と
コアのパッド収容部の側壁間に発泡体が侵入する場合に
も、その侵入発泡体を前記表皮側面部の溝部内に収容で
きるため、侵入発泡体が表皮の表面側まで漏出して表皮
を汚す恐れがない。

【００３８】さらに、コアのパッド収容部の側壁に溝部
を設けたり、その溝部にコアの表裏面を連通する貫通孔
を形成したりすれば、表皮の表面に発泡体が漏出して付
着するのを、より確実に防止でき、外観の良好なパッド
付きプラスチック成形品を一層確実に得ることができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の第一実施例に関し、発泡原料注入後
閉型前を示す発泡成形型の断面図である。

【図２】その発泡時を示す発泡成形型の要部拡大断面図
である。

【図３】同実施例により得られたパッド付きプラスチッ
ク成形品の断面図である。

【図４】この発明で用いる表皮の一例を示す要部斜視図
である。

【図５】その他の表皮の例を示す要部斜視図である。

【図６】さらに他の例の表皮を示す要部斜視図である。

【図７】この発明の第二実施例における発泡原料注入後
を示す発泡成形型の断面図である。

【図８】その発泡終了状態を示す発泡成形型の要部拡大
断面図である。

【図９】この発明で用いるコアの一例を示す要部斜視図
である。

【図１０】この発明の第三実施例における発泡時を示す
発泡成形型の要部拡大断面図である。

【図１１】その発泡終了状態を示す発泡成形型の要部拡
大断面図である。

【図１２】第三実施例に用いるコアの要部斜視図であ
る。

【図１３】パッド付きプラスチック成形品の例を示す斜
視図である。

【図１４】従来におけるパッドの組み付けを示す断面図
である。

【図１５】従来のパッド付きプラスチック成形品の製造
を示す断面図である。

【図１６】その発泡時を示す要部拡大断面図である。

【図１７】従来技術における表皮側面部の変形状態を示
す一部切り欠き斜視図である。

【符号の説明】

１１，４３，６０：コア１２，４４，６１：パッド収容部１３，４６，５９：パッド支持部１４：側壁２０：パッド２１，５８，６６，７０：発泡体２５，５１，６５：表皮２７，４２，６７：側面部２８，５６，７１：表皮の溝部２９：側面の開放端３６，４９，７２：上型３７，５０，７３：下型３０：溝部の厚肉部４７，６３：コアの溝部５５，６８：侵入発泡体６４：貫通孔

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】パッド支持部とその周縁を包囲する側壁
とからなるパッド収容部の形成されたコアを発泡成形型
の上型に配置する一方、前記パッド収容部に嵌まる側面
部が縁に形成された表皮を、その裏面が前記コアのパッ
ド支持部と対向するように前記発泡成形型の下型に配置
し、前記コアのパッド支持部と表皮間で発泡原料を発泡
させることにより、前記表皮が発泡体表面に接着してな
るパッドを前記パッド収容部に一体に成形するに際し、前記表皮の側面部の全周または一部に側面部裏面側へく
ぼむ溝部を設けたことを特徴とするパッド付きプラスチ
ック成形品の製造方法。
【請求項２】請求項１において、溝部の肉厚を表皮の
他部の肉厚より大にしたことを特徴とするパッド付きプ
ラスチック成形品の製造方法。
【請求項３】請求項１または請求項２において、表皮
側面部が配置されるコアのパッド収容部の側壁全周また
は一部に溝部を設けたことを特徴とするパッド付きプラ
スチック成形品の製造方法。
【請求項４】請求項３において、溝部にコアのパッド
収容部の表裏面を連通する貫通孔を設けたことを特徴と
するパッド付きプラスチック成形品の製造方法。