JPH08132971A - 自動車トランクルーム内装材およびその製造方法 - Google Patents
自動車トランクルーム内装材およびその製造方法Info
- Publication number
- JPH08132971A JPH08132971A JP27877994A JP27877994A JPH08132971A JP H08132971 A JPH08132971 A JP H08132971A JP 27877994 A JP27877994 A JP 27877994A JP 27877994 A JP27877994 A JP 27877994A JP H08132971 A JPH08132971 A JP H08132971A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- substrate
- thermoplastic resin
- trunk room
- automobile trunk
- interior material
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- Pending
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- Fittings On The Vehicle Exterior For Carrying Loads, And Devices For Holding Or Mounting Articles (AREA)
- Vehicle Step Arrangements And Article Storage (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 從来の非常用タイヤ等を出し入れする際の操
作性が阻害されることなく、車両の走行振動によつて非
常用タイヤが干渉して畏音を発生することなく、コスト
アップのない、自動車トランク内装材と自動車トランク
内装材の製造方法である。 【構成】 自動車トランクルームの非常用タイヤ２の上
面をおおつて敷設するものであつて、下面が敷設位置に
そつた形状に成形された熱可塑性樹脂発泡粒子の基板
１、基板１の上面にファブリック等の表皮材６が融着一
体化されている自動車トランクルーム内装材と、予め下
面を敷設位置にそつた形状した熱可塑性樹脂発泡粒子の
基板１の上面側を加熱して熱可塑性樹脂発泡粒子を軟化
溶融状態において表皮材６を上下型中で重ねプレスして
融着一体化してなる自動車トランク内装材の製造方法で
ある。
作性が阻害されることなく、車両の走行振動によつて非
常用タイヤが干渉して畏音を発生することなく、コスト
アップのない、自動車トランク内装材と自動車トランク
内装材の製造方法である。 【構成】 自動車トランクルームの非常用タイヤ２の上
面をおおつて敷設するものであつて、下面が敷設位置に
そつた形状に成形された熱可塑性樹脂発泡粒子の基板
１、基板１の上面にファブリック等の表皮材６が融着一
体化されている自動車トランクルーム内装材と、予め下
面を敷設位置にそつた形状した熱可塑性樹脂発泡粒子の
基板１の上面側を加熱して熱可塑性樹脂発泡粒子を軟化
溶融状態において表皮材６を上下型中で重ねプレスして
融着一体化してなる自動車トランク内装材の製造方法で
ある。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車のトランクルー
ムの内装材およびその製造方法に関するものであつて、
非常タイヤの上面をおおつて敷設するものに関する。
ムの内装材およびその製造方法に関するものであつて、
非常タイヤの上面をおおつて敷設するものに関する。
【０００２】
【従来の技術】従来のカバ−プレ−トを用いる方法で
は、以下の問題点があつた。 （１） カバ−プレ−トが剛直なもので重量がかさみ、
この下の非常用タイヤ等を出し入れする際の操作性が阻
害されること。 （２） カバ−プレ−トと敷設材を接着する場合には、
接着剤および接着工程が不可欠でありコストアップにな
つたこと。 （３） カバ−プレ−トが硬質の素材からなるため、車
両の走行振動によつて、フロアパネルや非常タイヤと干
渉するとカタカタと異音を発生すること。 （４） カバ−プレ−トに敷設材が接着されていない場
合には、トランクル−ム内に重い荷物をいれて、これを
ひきずると敷設材がこれにつれてひきずられて皺がよる
こと。
は、以下の問題点があつた。 （１） カバ−プレ−トが剛直なもので重量がかさみ、
この下の非常用タイヤ等を出し入れする際の操作性が阻
害されること。 （２） カバ−プレ−トと敷設材を接着する場合には、
接着剤および接着工程が不可欠でありコストアップにな
つたこと。 （３） カバ−プレ−トが硬質の素材からなるため、車
両の走行振動によつて、フロアパネルや非常タイヤと干
渉するとカタカタと異音を発生すること。 （４） カバ−プレ−トに敷設材が接着されていない場
合には、トランクル−ム内に重い荷物をいれて、これを
ひきずると敷設材がこれにつれてひきずられて皺がよる
こと。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記課題を
解決しようとするものであつて、自動車のトランクル−
ムの非常用タイヤの上面をおおつて敷設する内装材にお
いて被覆材と（カバ−プレ−ト）基材が貼着によつて一
体化された形式のものであり、軽量で、操作性にすぐれ
る構成を提供し、また、被覆材と基材の一体化を接着材
等を用いることなく、簡易な工程で得ることを可能にす
る。
解決しようとするものであつて、自動車のトランクル−
ムの非常用タイヤの上面をおおつて敷設する内装材にお
いて被覆材と（カバ−プレ−ト）基材が貼着によつて一
体化された形式のものであり、軽量で、操作性にすぐれ
る構成を提供し、また、被覆材と基材の一体化を接着材
等を用いることなく、簡易な工程で得ることを可能にす
る。
【０００４】
【課題を解決するための手段】この発明の課題を解決す
るための手段は、自動車トランクル−ムの非常用タイヤ
の上面をおおつて敷設するものであつて、下面が敷設位
置にそつた形状に成形された熱可塑性樹脂発泡粒子の基
板と、基板の上面にファブリック等の表皮材が融着一体
化されていることを特徴とする自動車トランクル−ム内
装材と、予め下面を敷設位置にそつた形状した熱可塑性
樹脂発泡粒子の基板の上面側を上下型中で加熱して熱可
塑樹脂発泡粒子を軟化溶融状態において表皮材を重ねプ
レスして融着一体化してなることを特徴とする自動車ト
ランクル−ム内装材の製造方法である。
るための手段は、自動車トランクル−ムの非常用タイヤ
の上面をおおつて敷設するものであつて、下面が敷設位
置にそつた形状に成形された熱可塑性樹脂発泡粒子の基
板と、基板の上面にファブリック等の表皮材が融着一体
化されていることを特徴とする自動車トランクル−ム内
装材と、予め下面を敷設位置にそつた形状した熱可塑性
樹脂発泡粒子の基板の上面側を上下型中で加熱して熱可
塑樹脂発泡粒子を軟化溶融状態において表皮材を重ねプ
レスして融着一体化してなることを特徴とする自動車ト
ランクル−ム内装材の製造方法である。
【０００５】
【実施例】以下図面に基づいて本発明の好適な実施例を
説明する。図１の断面図および２図の斜視図自動車のト
ランクル−ムの床面には非常用タイヤ２収納用の凹部が
あつて、この凹部に非常用タイヤ２を収納し、上方から
熱可塑性樹脂発泡粒子の基板１と、この基板１に融着一
体化した表皮材６が敷設されてトランクル−ムの床面を
平坦におおつている。この第１実施例では熱可塑性樹脂
発泡粒子の基板１の大きさ、およそ非常用タイヤ２の大
きささと同じであり、下面がタイヤの凹凸に合った形状
であり、上面がほぼ平坦に成形されている。
説明する。図１の断面図および２図の斜視図自動車のト
ランクル−ムの床面には非常用タイヤ２収納用の凹部が
あつて、この凹部に非常用タイヤ２を収納し、上方から
熱可塑性樹脂発泡粒子の基板１と、この基板１に融着一
体化した表皮材６が敷設されてトランクル−ムの床面を
平坦におおつている。この第１実施例では熱可塑性樹脂
発泡粒子の基板１の大きさ、およそ非常用タイヤ２の大
きささと同じであり、下面がタイヤの凹凸に合った形状
であり、上面がほぼ平坦に成形されている。
【０００６】この基板１はポリプロピレン樹脂、ポリエ
チレン樹脂などの熱可塑樹脂発泡粒子をスチ−ム等で加
熱発泡成形してなるものであり、密度は０．０２ないし
０．０７程度、厚さは１０ないし１００ｍｍ程度のもの
である。この基板１に融着一体化される表皮材６として
はニ−ドルパンチ不織布が最も好ましく、ポリプロピレ
ン繊維、ポリエステル繊維等の熱可塑性樹脂繊維をニ−
ドリングでからめた目付量１００ないし３００ｇ／ｍ2
程度のものが好ましい。又、このほかに好ましいのは樹
脂シ−ト、樹脂発泡シ−トや、これら積層物、樹脂含浸
した繊維構成体等である。
チレン樹脂などの熱可塑樹脂発泡粒子をスチ−ム等で加
熱発泡成形してなるものであり、密度は０．０２ないし
０．０７程度、厚さは１０ないし１００ｍｍ程度のもの
である。この基板１に融着一体化される表皮材６として
はニ−ドルパンチ不織布が最も好ましく、ポリプロピレ
ン繊維、ポリエステル繊維等の熱可塑性樹脂繊維をニ−
ドリングでからめた目付量１００ないし３００ｇ／ｍ2
程度のものが好ましい。又、このほかに好ましいのは樹
脂シ−ト、樹脂発泡シ−トや、これら積層物、樹脂含浸
した繊維構成体等である。
【０００７】基板１と表皮材６は接着材を用いずに融着
一体化されている。この第１実施例では表皮材６の面積
は基板１より大きく、基板１がおよそ非常用タイヤ２の
上面の大きさであるのに対して、表皮材６はトランクル
−ムの全面をおおつている。これに対して３図に示され
る第２実施例は、表皮材６、基板１ともにトランクル−
ムの床全面と同じ大きさがある場合である。
一体化されている。この第１実施例では表皮材６の面積
は基板１より大きく、基板１がおよそ非常用タイヤ２の
上面の大きさであるのに対して、表皮材６はトランクル
−ムの全面をおおつている。これに対して３図に示され
る第２実施例は、表皮材６、基板１ともにトランクル−
ムの床全面と同じ大きさがある場合である。
【０００８】ヒンジ片３を形成して、側部の開閉を容易
にしている。このヒンジ片（直片）３の形成方法として
はヒンジ片（直片）部３で基板の肉厚を薄くすることが
好ましい。これは肉厚０乃至５ｍｍが好ましい。
にしている。このヒンジ片（直片）３の形成方法として
はヒンジ片（直片）部３で基板の肉厚を薄くすることが
好ましい。これは肉厚０乃至５ｍｍが好ましい。
【０００９】第４図は本発明の第３実施例を示してい
る。基板１の大きさは、非常用タイヤ２の上面よりも大
きく、かつ、この基板１の上面は非常用タイヤ２の上に
あたる部位が周縁部よりもなだらかにもりあがつてい
る。これは特殊な用途に適した実施例である。すなわ
ち、通常この種の非常用タイヤ２および非常用タイヤ２
の収納用の凹部の寸方関係をして（凹部の深さがタイヤ
の厚みより大きい）の関係が満たされているのだが、ご
く一部の車両では（凹部の深さがタイヤの厚みより小さ
い）なる関係のものもある。
る。基板１の大きさは、非常用タイヤ２の上面よりも大
きく、かつ、この基板１の上面は非常用タイヤ２の上に
あたる部位が周縁部よりもなだらかにもりあがつてい
る。これは特殊な用途に適した実施例である。すなわ
ち、通常この種の非常用タイヤ２および非常用タイヤ２
の収納用の凹部の寸方関係をして（凹部の深さがタイヤ
の厚みより大きい）の関係が満たされているのだが、ご
く一部の車両では（凹部の深さがタイヤの厚みより小さ
い）なる関係のものもある。
【００１０】これは、たとえば、寒冷地仕様車などの特
殊な仕様の車両において、タイヤの厚さが通常の車両よ
り大きいものを採用する必要があり、しかしてその仕様
の車両の量産数が少ないために、ボデイパネル形状を普
通の（タイヤの）車両と共有している場合におこる。こ
のような場合、従来のカバ−プレ−トを用いる敷設態様
は不可能であつたのを、本発明の第３実施例が可能にし
ている。以下、この発明のトランクル−ム内装材の製造
方法について説明する。
殊な仕様の車両において、タイヤの厚さが通常の車両よ
り大きいものを採用する必要があり、しかしてその仕様
の車両の量産数が少ないために、ボデイパネル形状を普
通の（タイヤの）車両と共有している場合におこる。こ
のような場合、従来のカバ−プレ−トを用いる敷設態様
は不可能であつたのを、本発明の第３実施例が可能にし
ている。以下、この発明のトランクル−ム内装材の製造
方法について説明する。
【００１１】熱可塑性樹脂発泡粒子の成形は公知の方法
により、コアベントを設けた雌雄一対の型を型締めし、
型間のキャビテイにポリプロピリン、ポリエチレンの熱
可塑性樹脂発泡粒子を充填し、コアベントから高温スチ
−ムで加熱することにより個々の粒子を発泡させるとと
もに相互に融着させて、成形してなるものである。次に
このようにして成形された熱可塑性樹脂粒子の基板１を
上下のプレス成形型間に配する。この時基板１の平坦な
上面を上向きに、敷設位置に沿つた下面を下向きにし
て、下型５は、基板１の下に合う形状にしておく。下型
５上に基板１を配した時、基板１の上面は下型面よりわ
ずかに突出するようにしておく、（型面より２ないし５
ｍｍ程度突出していることが好ましい。）基板１の平坦
な上面を加熱（１８０ないし２００度Ｃ程度に）して、
表面のみ軟化微弱に溶融させておく。この場合、基材を
加熱する温度は基板の融点よりも高く、表皮材の繊維等
の融点より低いことが好ましい。たとえば、基材がポリ
プロピレン樹脂で、表皮材がポリエステル繊維で構成さ
れるなら１８０ないし２００度Ｃが好ましい。
により、コアベントを設けた雌雄一対の型を型締めし、
型間のキャビテイにポリプロピリン、ポリエチレンの熱
可塑性樹脂発泡粒子を充填し、コアベントから高温スチ
−ムで加熱することにより個々の粒子を発泡させるとと
もに相互に融着させて、成形してなるものである。次に
このようにして成形された熱可塑性樹脂粒子の基板１を
上下のプレス成形型間に配する。この時基板１の平坦な
上面を上向きに、敷設位置に沿つた下面を下向きにし
て、下型５は、基板１の下に合う形状にしておく。下型
５上に基板１を配した時、基板１の上面は下型面よりわ
ずかに突出するようにしておく、（型面より２ないし５
ｍｍ程度突出していることが好ましい。）基板１の平坦
な上面を加熱（１８０ないし２００度Ｃ程度に）して、
表面のみ軟化微弱に溶融させておく。この場合、基材を
加熱する温度は基板の融点よりも高く、表皮材の繊維等
の融点より低いことが好ましい。たとえば、基材がポリ
プロピレン樹脂で、表皮材がポリエステル繊維で構成さ
れるなら１８０ないし２００度Ｃが好ましい。
【００１２】この軟化溶融した基板１の上表面に表皮材
６を重ねて、上下型４、５をとじてプレスするこの際、
基板１と表皮材６は基板１の下型５面より突出している
部分が型面と同じ高さにまで、基材上側が溶融圧縮さ
れ、その後溶融していた熱可塑性樹脂が固化することに
よつて融着一体化される。なお、各図において符号８は
凹部であり。工具収納用のものである。また、従来例を
示す図６で符号１１の蓋体（カバ−プレ−ト）は裏面に
緩衝材１２を介在させて非常用タイヤ２の揺動を防止す
るものである。符号１３はブラケットである。
６を重ねて、上下型４、５をとじてプレスするこの際、
基板１と表皮材６は基板１の下型５面より突出している
部分が型面と同じ高さにまで、基材上側が溶融圧縮さ
れ、その後溶融していた熱可塑性樹脂が固化することに
よつて融着一体化される。なお、各図において符号８は
凹部であり。工具収納用のものである。また、従来例を
示す図６で符号１１の蓋体（カバ−プレ−ト）は裏面に
緩衝材１２を介在させて非常用タイヤ２の揺動を防止す
るものである。符号１３はブラケットである。
【発明の効果】本発明のトランクル−ム内装材は表皮材
と基板が一体化されたもので、操作性にすぐれるもので
おる。熱可塑性樹脂発泡粒子の基板を用いているので、
軽量で表面がやわらかく、干渉による異音の発生がな
い。また、基板の下面を敷設位置の複雑な形状に合わせ
て成形できるので敷設感が良い。製造方法として、表皮
材と基板を融着できるので、接着剤が不要であり、工程
も低減できる。
と基板が一体化されたもので、操作性にすぐれるもので
おる。熱可塑性樹脂発泡粒子の基板を用いているので、
軽量で表面がやわらかく、干渉による異音の発生がな
い。また、基板の下面を敷設位置の複雑な形状に合わせ
て成形できるので敷設感が良い。製造方法として、表皮
材と基板を融着できるので、接着剤が不要であり、工程
も低減できる。
【図１】本発明の第１実施例の斜視図である。
【図２】本発明の第１実施例の断面図である。
【図３】本発明の第２実施例の斜視図である。
【図４】本発明の第３実施例の断面図である。
【図５】本発明の製造方法の説明図である。
【図６】従来例の断面図である。
１・・・基板 ２・・・非常用タイヤ ３・・・直片 ４・・・上型 ５・・・下型 ６・・・表皮材 ７・・・床鋼板 ８・・・凹部（工具収納用） ９・・・突出部 １０・・・凹部。
Claims (3)
- 【請求項１】 自動車トランクルームの非常用タイヤの
上面をおおつて敷設するものであつて、下面が敷設位置
にそつた形状に成形された熱可塑性樹脂発泡粒子の基板
と、基板の上面にファブリック等の表皮材が融着一体化
されていることを特徴とする自動車トランクルーム内装
材。 - 【請求項２】 熱可塑性樹脂発泡粒子の基板の一部に薄
肉の直辺が形成されていてこの直辺を基に基板および表
皮材が折り曲げに可能に形成されていることを特徴とす
第１項記載の自動車トランクルーム内装材。 - 【請求項３】 予め下面を敷設位置にそつた形状にした
熱可塑性樹脂発泡粒子の基板の上面側を加熱して熱可塑
樹脂発泡粒子を軟化溶融状態において表皮材を上下型中
で重ねプレスして融着一体化してなることを特徴とする
自動車トランクルーム内装材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27877994A JPH08132971A (ja) | 1994-11-14 | 1994-11-14 | 自動車トランクルーム内装材およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27877994A JPH08132971A (ja) | 1994-11-14 | 1994-11-14 | 自動車トランクルーム内装材およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08132971A true JPH08132971A (ja) | 1996-05-28 |
Family
ID=17602067
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27877994A Pending JPH08132971A (ja) | 1994-11-14 | 1994-11-14 | 自動車トランクルーム内装材およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08132971A (ja) |
-
1994
- 1994-11-14 JP JP27877994A patent/JPH08132971A/ja active Pending
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