JPH08141228A - 電気カミソリの外刃の製造方法 - Google Patents

電気カミソリの外刃の製造方法

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JPH08141228A
JPH08141228A JP6280820A JP28082094A JPH08141228A JP H08141228 A JPH08141228 A JP H08141228A JP 6280820 A JP6280820 A JP 6280820A JP 28082094 A JP28082094 A JP 28082094A JP H08141228 A JPH08141228 A JP H08141228A
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beard
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electric razor
hole
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Yasushi Kobayashi
靖 小林
Shigeo Akaha
茂男 赤羽
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SANZEN SEIKO KK
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SANZEN SEIKO KK
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26B—HAND-HELD CUTTING TOOLS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B26B19/00—Clippers or shavers operating with a plurality of cutting edges, e.g. hair clippers, dry shavers
    • B26B19/14—Clippers or shavers operating with a plurality of cutting edges, e.g. hair clippers, dry shavers of the rotary-cutter type; Cutting heads therefor; Cutters therefor
    • B26B19/143—Details of outer cutters

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Abstract

(57)【要約】 【目的】レース加工及びフライス加工を排除してプレス
加工法により切刃部を略一挙に形成することにより、大
幅な工数削減を図り、外刃製造の低コスト化を実現でき
る電気カミソリの外刃の製造方法を提供すること。 【構成】本発明の基本的工程は、薄板素材に対し剪断プ
レス加工により穴あけして多数のヒゲ導入孔を形成する
ヒゲ導入孔形成工程と、絞りプレス加工により外刃立体
形状を付与する外刃成形工程とから成る。ヒゲ導入孔形
成工程によれば、ポンチ及びダイにより一挙多数のヒゲ
導入孔が形成できるので、その工程時間の短縮化が達成
できる。また、最初から薄板素材を用いることができる
ので、薄肉化のためのレース加工を追加せずに済み、外
刃の低コスト化を図ることができる。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、電気カミソリの外刃の
製造方法に関し、特に、切刃部の形成を首尾一貫したプ
レス加工で実現する外刃の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、回転式電気カミソリ（所謂３つ目
タイプ）の外刃（外刃ヘッド）の一例としては、図１０
に示す如く、ステンレス等の中抜き穴付き円板材を絞り
加工して環状の凸面部（環状膨出台）１を作り、この凸
面部の頂上部位に横断的な多数のスリット孔（ヒゲ導入
孔）２を同ピッチで溝切りして、凸面部１の頂上部位に
架橋状の切刃部３を多数形成したものが知られている。
凸面部１の裏側の凹溝４内には回転式内刃（図示せず）
が回転可能に収められて摺接するようになっており、ヒ
ゲ剃り時にはスリット孔２に進入して裏面側に突出した
ヒゲがその内刃（可動刃）と切刃部３（固定刃）で剪断
除去されるようになっている。
【０００３】このように環状の凸面部１において横断方
向（斜状放射方向）に配向した多数のスリット孔２を有
する外刃は、従来例えば単型プロセスでは、次のように
して製造されている。即ち、図１１（ａ）に示す如く、
板厚0.7mm 程度の板材に穴あけプレス加工を施して中抜
き穴（捨て穴）５を有する円板を形成した後、この円板
に絞りプレス加工を施して円環状の凸面部１を有する外
刃立体形状を付与する。次に、図１１（ｂ）に示す如
く、凸面部１の裏面側（凹溝４の底面）をレース加工で
薄肉化し、例えば0.2mm 程度の薄肉部１ａを形成する。
次に、図１１（ｃ）及び図１２（ａ）に示す如く、この
凸面部１の薄肉部１ａに対し横断方向（斜状放射方向）
にフライス加工を施してスリット孔２を１本１本刻んで
形成する。
【０００４】このフライス加工（例えば直径２cm程度の
外刃のときスリット孔数90本）によって、スリット孔
２，２に挟まれた残存部としての多数の切刃部３が形成
される。
【０００５】その後、焼入れ工程、裏面側に対するラッ
プ工程、表面側に対するバフ掛け工程が施される。
【０００６】他方、電気カミソリの外刃としては、電鋳
法で製造される網目状の外刃も知られている。網目状の
外刃は回転式電気カミソリ又は振動式電気カミソリのい
ずれにも使用されているが、製造コスト高であるという
欠点がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記のレー
ス加工（薄肉化）及びフライス加工（溝切り）の工程を
用いた電気カミソリの外刃の製造方法にあっては、次の
ような問題点があった。
【０００８】 従来は、フライス加工時の素材の剛性
を保つために比較的厚い板材（約0.7mm 程度）を用いる
必要があるが、ヒゲの剃り残し長さを極力短小化するた
めに、絞り加工後フライス加工前に、レース加工により
薄肉部１ａを局部的に形成するようにしている。このた
め、薄肉部１ａを形成するレース加工は高精度が要求さ
れ、歩留まり向上の障害になっていた。
【０００９】 また、レース加工の後、多数のスリッ
ト孔２は１本１本フライス加工で順次溝切りして形成し
て行くので、最後のスリット孔を溝切りする迄、長い所
要時間を必要とし、量産性が著しく低い。このため外刃
の製造コストの低廉化が困難であった。
【００１０】 切刃部３はフライス加工でスリット孔
２を溝切りして残存したものであるから、図１２に示す
如く、切刃部３の刃先角αは略直角である。このため、
ヒゲ切断時の剪断抵抗（剪断応力）が大きく、ヒゲ剃り
がシャープでないという不具合が生じる。フライス加工
により発生したバリ等を除去する目的で、裏面ラップ工
程の後、表面側をバフ掛けする必要があるが、このバフ
工程によって図１２（ｂ）に示す如く、切刃部３の表面
側角部はラウンド状に丸み取りされるものの、深部に位
置する刃端までは届かず、刃先角αが鋭角になる程は除
去できない。またフライス加工のため全体の強度保持
上、厚さの薄肉化にはもともと無理があった。
【００１１】そこで上記問題点に鑑み、本発明の第１の
課題は、レース加工及びフライス加工を排除してプレス
加工法により切刃部を略一挙に形成することにより、工
数の大幅削減を図り、外刃製造の低コスト化を実現でき
る電気カミソリの外刃の製造方法を提供することにあ
る。本発明の第２の課題は、バフ掛け工程を簡略化する
ことにより更なる外刃の低コスト化を実現することにあ
る。本発明の第３の課題は、切刃部の刃先角が鋭角にな
るよう外刃の切刃部を成形することにより、ヒゲをシャ
ープに切断できると共にヒゲの剃り残し長さを僅少にす
ることにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明に係る電気カミソリの外刃の製造方法は首尾
一貫したプレス加工の複数工程からなることを特徴とす
る。即ち、本発明は、多数のヒゲ導入孔を備えた電気カ
ミソリの外刃の製造方法において、薄板素材を準備し、
これに対し剪断プレス加工により穴あけして上記ヒゲ導
入孔を形成するヒゲ導入孔形成工程と、形成された上記
ヒゲ導入孔付き素材を絞りプレス加工により外刃立体形
状を付与する外刃成形工程を有して成ることを特徴とす
る。
【００１３】また、例えば上記ヒゲ導入孔形成工程と上
記外刃成形工程との間には、形成されたヒゲ導入孔付き
板材に対し圧縮プレス加工により上記ヒゲ導入孔の切口
面を圧印して刃先傾斜面を付与する切刃部整形工程を設
けることが望ましい。この切刃部整形工程では同時にヒ
ゲ誘導面を付与するようにしても良い。
【００１４】上記ヒゲ導入孔形成工程としては、多数の
導入孔を全部一挙に穴あけするのではなく、分散的穴あ
け工程の繰り返しから成ることが望ましい。上述の製造
方法は網目状外刃に対しても適用可能であるが、外刃が
回転対称配置の多数のヒゲ導入孔を備える回転式電気カ
ミソリの外刃であるときには、上記ヒゲ導入孔形成工程
としては、円周に亘って等間隔に配置された複数の上記
ヒゲ導入孔を形成する円周植え込み型の穴あけ工程の繰
り返し操作から成ることが望ましい。かかる場合には、
各円周植え込み型の穴あけ工程毎で穴あけされるヒゲ導
入孔の個数を相等しくする方が良い。
【００１５】上記各プレス加工は単型プレスからなると
きでも、順送工程からなるときでも良いが、単型プレス
のときは、ヒゲ導入孔形成工程の以前に、中抜き孔を穴
あけする捨て孔形成工程を設けることが望ましい。ま
た、順送工程のときは、ヒゲ導入孔形成工程と外刃成形
工程との間に、中抜き穴を穴あけする捨て穴形成工程を
設けることが望ましい。
【００１６】更に、上記外刃成形工程と上記研磨又は前
記ラップ工程の間に、焼入れ工程を設けることが望まし
い。
【００１７】そして、上記平板薄板材としてはステンレ
ス材であって板厚は0.1mm 〜0.3mmであることが望まし
い。
【００１８】
【作用】本発明の製造方法によれば、剪断プレス加工に
よる穴あけによって薄板素材に多数のヒゲ導入孔が一挙
に形成される。従来のフライス加工による製造方法とは
手順を逆に、ヒゲ導入孔の形成後に、絞りプレス加工が
施され、ヒゲ導入孔を備えた薄板素材が所定の外刃立体
形状となる。ここで、ヒゲ導入孔の形成がフライス加工
による１本毎の溝切りではなく、ポンチ及びダイにより
一挙多数のヒゲ導入孔が形成できるので、その工程時間
の短縮化が達成でき、外刃の製造コストの低廉化を図る
ことができる。
【００１９】最初から薄板素材を用いることができるの
で、切刃部の厚さを極薄にでき、剃り残し長さを非常に
短くできる。このため、従来法のように切刃部の薄肉化
のためのレース加工を追加せずに済むので、この点から
も外刃の低コスト化を図ることができる。
【００２０】上述のように、プレスによる穴あけにより
形成されたヒゲ導入孔形成工程と外刃成形工程との間
に、圧縮プレス加工により上記ヒゲ導入孔の切口面を圧
印して刃先傾斜面を付与する切刃部整形工程を設けるこ
とが望ましい。このような圧印により刃先面を整形する
と、刃先角が鋭角の刃先を鋭利に形成できる。このた
め、ヒゲ切断時の抵抗を僅少にでき、ヒゲ剃り感を良好
にできる。また、逆に切刃部の剪断応力を低減できるの
で、強度上、更なる切刃部の薄型化も可能であり、ヒゲ
剃り残し長さの僅少化に資する。この圧印の加工硬化に
より刃先傾斜面の表層硬度も高まるので、シャープなヒ
ゲ剃りの長寿命化も実現できる。また、このような切刃
部整形工程は、前段階の穴あけで変形した切刃部全体の
形状を矯正する作用もあり、多数の切刃部の向き・配列
等を整えることができる。
【００２１】上記の切刃部整形工程では刃先傾斜面のみ
を付与するようにしてあるが、同時に、ヒゲ誘導面を付
与するようにしても良い。ヒゲ導入孔の表面開口側を広
く開口させたり、テーパ面や勾配面を付与させることが
できる。これによって集毛効果が高くなるので、ヒゲ剃
り能力の向上を図ることができる。
【００２２】ここで、上記ヒゲ導入孔形成工程として
は、１回の剪断プレス加工ですべてのヒゲ導入孔を穴あ
けするのではなく、分散的穴あけ工程の繰り返しにより
段階的に形成するようになっている。ある位置の穴あけ
ではその周辺部をクランプすることができるので、近接
したヒゲ導入孔同士の穴あけが可能であると共に、薄板
材でも隣接のヒゲ導入孔間の切刃部を破断させることな
く、多少の変形は生じるものの、剪断プレス加工により
充分良好な穴あけを行なうことができる。外刃が回転対
称配置の多数のヒゲ導入孔を備える回転式電気カミソリ
の外刃であるときには、上記ヒゲ導入孔形成工程として
は、円周に亘って等間隔に配置された複数の上記ヒゲ導
入孔を形成する円周植え込み型の穴あけ工程の繰り返し
操作から成ることが望ましい。集中的ないし密集的に多
数の穴あけを一挙に行なうのではなく、全体的に分散さ
せて穴あけを複数回に分けて行なうようにしている。特
に、各円周植え込み型の穴あけ工程毎で穴あけされるヒ
ゲ導入孔の個数を相等しくした場合には、薄板素材に加
わる力が大きくならないので、切刃部の破断等を有効的
に防止できる。
【００２３】
【実施例】図１乃至図５は本発明に係る電気カミソリの
外刃の製造方法の実施例におけるヒゲ導入孔形成工程迄
を順に説明するための薄板素材（ブランク，ワーク）を
示す平面図である。
【００２４】本例の製造方法は単型プレス工程より成
り、先ず、ステンレス製平板薄板材（厚み0.1mm 〜0.3m
m ）を準備し、図１に示す如く、剪断プレス加工により
表面側にポンチを当てて外径（直径約２cm）穴抜きをす
ると同時に、中抜き穴（捨て穴）１０及びこの周囲９０
°間隔毎のパイロット穴１１を穴あけする。中抜き穴１
０は後工程の絞りプレス加工の際絞り変形を与えるため
に必要となり、またパイロット穴１１はこの後のワーク
Ｗをガイド支持するために必要となる。
【００２５】次の工程は、図２〜図５に示す如く、ワー
クに対し表面側から裏面側にかけて（裏面側をダイで支
持し表面側にポンチを当てて）剪断プレス加工により穴
あけして円周に並ぶ多数のヒゲ導入孔（スリット孔：ス
リット長さ約３mm ,スリット長さ約0.3mm ）１２…を形
成するヒゲ導入孔形成工程である。本例ではこのヒゲ導
入孔形成工程は円周植え込み型の穴あけ加工を４回に分
けて行うようにしている。
【００２６】即ち、図２に示す第１回目のヒゲ導入孔形
成工程では中抜き穴１０の周りに等角度間隔（１８°
毎）で斜状（約10°交差）放射方向に２０本のヒゲ導入
孔１２が一挙に形成される。ここで２０本のヒゲ導入孔
１２を円周植え込み型で等角度間隔（１８°）に形成す
るようになっているので、打ち抜き時において剪断応力
がワークＷに全体且つ分散的に発生するため、薄板材に
も拘らず、ヒゲ導入孔１２，１２間において切刃部とな
るべき部分に不如意な破断が生じる虞れはない。
【００２７】次の図３に示す第２回目のヒゲ導入孔形成
工程でも、ワークＷに対し中抜き穴１０の周りに等角度
間隔（１８°）で斜状放射方向に一挙２０本のヒゲ導入
孔１２が新たに打ち抜かれ、これによってヒゲ導入孔１
２の本数は合計４０本となる。ここで第１回目に形成さ
れたヒゲ導入孔１２−１，１２−１の中間部分に第２回
目のヒゲ導入孔１２−２を間挿的に形成するようにして
いる。例えば、局部的に密集させてヒゲ導入孔１を多数
一挙に形成する場合には、切刃部として残存すべき部分
に破断が生じてしまうからである。この第２回目の打ち
抜き時においても剪断応力がワークＷに全体且つ分散的
に発生するため、薄板材にも拘らず、狭いピッチになっ
たヒゲ導入孔１２，１２間に不如意な破断が生じること
はない。
【００２８】ただ、破断迄には至らないものの、残存す
べき部分にある程度の変形が生じても後工程の切刃部整
形工程で修復できる。第２回目のヒゲ導入孔形成工程に
よって中抜き穴１０の周りには９°間隔でヒゲ導入孔１
２が形成される。
【００２９】次の図４に示す第３回目のヒゲ導入孔形成
工程でも、ワークＷに対し中抜き穴１０の周りに等角度
間隔（１８°）で斜状放射方向に一挙２０本のヒゲ導入
孔１２が新たに打ち抜かれ、これによってヒゲ導入孔１
２の本数は合計６０本となる。ところで、第２回目の打
ち抜き工程によって、第１回目のヒゲ導入孔１２−１と
第２回目のヒゲ導入孔１２−２との孔間数は４０箇所と
なったが、第３回目の打ち抜き工程では歯数４０本（９
°間隔）の打ち抜き歯を持つポンチを用いるのではな
く、本例では第１回目，第２回目と同様な歯数２０本
（１８°間隔）の打ち抜き歯を持つポンチが用いられて
いる。歯数を多くすると、剪断力も大きくなり、ヒゲ導
入孔１２，１２の孔間に不如意な破断が生じる虞れがあ
る。これを回避するために、歯数２０本のポンチを用い
ている。従って、この第３回目の打ち抜きではヒゲ導入
孔１２−１とヒゲ導入孔１２−２との孔間数４０のうち
１つおきにヒゲ導入孔１２−３を形成しているので、１
つおきに孔間数２０だけヒゲ導入孔１２−３が形成され
ずに残る結果となるが、図５に示す第４回目の打ち抜き
工程によって残りヒゲ導入孔１２−１と１２−２との孔
間にヒゲ導入孔１２−４が形成される。これによって中
抜き穴１０の周りには4.5 °間隔でヒゲ導入孔１２が合
計80本形成される。
【００３０】このような剪断プレス加工により薄板素材
のワークＷに多数のヒゲ導入孔１２が形成されると、図
６（ｂ）に示す如く、剪断プレス加工の特質上、ヒゲ導
入孔１２の切口面は、表面側Ｗ1 （ポンチ側）が剪断面
又はダレ面Ｓ1 で、裏面側Ｗ2 （ダイ側）が破断面Ｓ2
であり、中間がバニシして平滑な剪断面Ｓ0 となる。
【００３１】従って、この破断面Ｓ2 をそのまま刃先面
として利用する場合、刃先角αは鈍角になるので、ヒゲ
の切れ味が良くない。
【００３２】上述のヒゲ導入孔形成工程の後、本例では
特に切刃部整形工程が加わっている。切刃部整形工程
は、図７に示すように、ヒゲ導入孔付きワークＷに対し
圧縮プレス加工によりヒゲ導入孔１２の切口面（Ｓ1 又
はＳ2 ）を圧印して刃先傾斜面１３ａ及びヒゲ誘導面１
３ｂを付与する。本例においては、表面側Ｗ1 から圧印
に用いるポンチが突き当てるようになっており、剪断面
又はダレ面Ｓ1 が拡径的に押し拡げられ、スリット孔の
長手方向に刃先傾斜面１３ａが形成されると共に、スリ
ット孔の内径側端部に勾配面のヒゲ誘導面１３ｂが形成
される。圧印によって切口面を整形しているので、刃先
傾斜面１３ａやヒゲ誘導面１３ｂは冷間鍛造面となり、
加工硬化により表層の硬度が増大する。このように、圧
印による切刃部整形工程を加えると、切刃部１３の刃先
面を破断面としてではなく、所定の鋭角の刃先角αを確
実に得ることができ、刃先角αのバラツキも是正でき
る。また刃先面の表層硬度を高くできる。従って、シャ
ープなヒゲ剃りと長寿命化を実現できる。ヒゲ導入孔形
成工程によって多数の切刃部１３には変形（捩れや反
り）が生じているものの、特にこの切刃部整形工程によ
ってその変形も矯正され、多数の切刃部１３を規則正し
く揃えることができる。なお、切刃部整形工程では同時
にヒゲ誘導面１３ｂも形成できるので、新たな工程を排
除できると共に、ヒゲ誘導面１３ｂによって集毛効果を
高め、ヒゲ剃り性能が向上する。
【００３３】次の工程は、図８に示す如く、剪断プレス
加工により円板状のワークＷを縁切りして（打ち抜きし
て）、パイロット穴１１を排除する。この後、図９に示
す如く、絞りプレス加工を施し、環状に配列した切刃部
１３の領域を押し出して環状の凸面部（環状膨出台）１
４を形成して立体形状にする。この絞りプレス加工によ
る外刃成形工程によって、一応、外刃製造が完了する
が、本例では後工程として次の工程を有している。絞り
プレス加工の後、打ち抜きによってワークＷの外周縁に
回り止め用切り欠きを形成する。この回り止め用切り欠
きは外刃をカミソリ本体に回り止め固定するためであ
る。これによって一連のプレス工程は終了するが、この
後、ワークＷに対し焼入れ処理を施す。
【００３４】なお、本発明は上記実施例は単型工程の場
合を説明したが、帯状ブランクを用いれば順送工程にも
適用できることは言う迄もない。順送工程におけるプレ
ス加工は、例えば、ピアスの穴あけ形成→第１回目ヒゲ
導入孔（１０本）の穴あけ形成→第２回目ヒゲ導入孔の
穴あけ形成→第３回目ヒゲ導入孔の穴あけ形成→第４回
目ヒゲ導入孔の穴あけ形成→第５回目ヒゲ導入孔の穴あ
け形成→第６回目ヒゲ導入孔の穴あけ形成→第７回目ヒ
ゲ導入孔の穴あけ形成→第８回目ヒゲ導入孔の穴あけ形
成→圧印による切刃部整形工程→中抜き穴の打ち抜き形
成→トリム穴あけ工程→絞り加工工程→切断工程，の順
で行われる。絞り加工のための中抜き穴の形成は、ヒゲ
導入孔形成工程（切刃部整形工程）の後に行うのが望ま
しい。
【００３５】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に係る電気
カミソリの外刃の製造方法は、薄板素材に対し表面側か
ら裏面側にかけて剪断プレス加工により穴あけして多数
のヒゲ導入孔を形成した後、裏面側から表面側にかけて
絞りプレス加工により外刃立体形状を付与することを特
徴としている。従って、次の効果を奏する。
【００３６】 プレス加工によるヒゲ導入孔形成工程
によれば、ポンチ及びダイにより一挙多数のヒゲ導入孔
が形成できるので、その工程時間の短縮化が達成でき、
外刃の製造コストの低廉化を図ることができる。また、
最初から薄板素材を用いることができるので、切刃部の
厚さを極薄にでき、剃り残し長さを非常に短くできる。
【００３７】このため、従来法のように切刃部の薄肉化
のためのレース加工を追加せずに済み、外刃の低コスト
化を図ることができる。
【００３８】 外刃成形工程の後、裏面側に対し研磨
又はラップ加工を施する工程が追加されている場合に
は、このような研磨又はラップ工程によって、薄板素材
の表面層が除去されるので、プレスによる穴あけのヒゲ
導入孔の破断面又はかえり面も同時に除去でき、破断面
の隙間にヒゲが引っ掛ることがなくなり、また板薄化に
よりヒゲ剃り残し長さを僅少化できる。
【００３９】 更に、圧縮プレス加工によりヒゲ導入
孔の切口面を圧印して刃先傾斜面を付与する切刃部整形
工程を設けた場合、それ以前に遂行される剪断プレス加
工の穴あけ方向は無関係となる。つまり、剪断プレス加
工で穴あけされたヒゲ導入孔の切口面を圧印して刃先傾
斜面にしても良く、また破断面を圧印して刃先傾斜面に
しても良い。このような圧印により刃先面を整形する
と、刃先角が鋭角の刃先を鋭利に形成できる。このた
め、ヒゲ切断時の抵抗を僅少にでき、ヒゲ剃り感を良好
にできる。また、逆に切刃部の剪断応力を低減できの
で、強度上、更なる切刃部の薄型化も可能であり、ヒゲ
剃り残し長さの僅少化に資する。この圧印の加工硬化に
より刃先傾斜面の表層硬度も高まるので、シャープなヒ
ゲ剃りの長寿命化も実現できる。また、このような切刃
部整形工程は、前段階の穴あけで変形した切刃部全体の
形状を矯正する作用もあり、多数の切刃部の向き・配列
等を整えることができる。
【００４０】 上記の切刃部整形工程でヒゲ誘導面を
付与するようにした場合、ヒゲ導入孔の表面開口側を広
く開口させたり、テーパ面や勾配面を付与させることが
できる。これによって集毛効果が高くなるので、ヒゲ剃
り能力の向上を図ることができる。
【００４１】 上記ヒゲ導入孔形成工程として、１回
の剪断プレス加工ですべてのヒゲ導入孔を穴あけするの
ではなく、分散的穴あけ工程の繰り返しにより段階的に
形成するようにした場合、ある位置の穴あけではその周
辺部をクランプすることができるので、近接したヒゲ導
入孔同士の穴あけが可能であると共に、薄板材でも隣接
のヒゲ導入孔間の切刃部を破断させることなく、多少の
変形は生じるものの、剪断プレス加工により充分良好な
穴あけを行なうことができる。
【００４２】 外刃が回転対称配置の多数のヒゲ導入
孔を備える回転式電気カミソリの外刃であるとき、上記
ヒゲ導入孔形成工程としては、円周に亘って等間隔に配
置された複数の上記ヒゲ導入孔を形成する円周植え込み
型の穴あけ工程の繰り返し操作から成ることが望まし
い。集中的ないし密集的に多数の穴あけを一挙に行なう
のではなく、全体的に分散させて穴あけを複数回に分け
て行なうようにしている。
【００４３】特に、各円周植え込み型の穴あけ工程毎で
穴あけされるヒゲ導入孔の個数を相等しくした場合に
は、薄板素材に加わる力が大きくならないので、切刃部
の破断等を有効的に防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る電気カミソリの外刃の製造方法の
実施例において中抜き穴形成後のワークを示す平面図で
ある。
【図２】本発明に係る電気カミソリの外刃の製造方法の
実施例における第１回目ヒゲ導入孔形成後のワークを示
す平面図である。
【図３】本発明に係る電気カミソリの外刃の製造方法の
実施例における第２回目ヒゲ導入孔形成後のワークを示
す平面図である。
【図４】本発明に係る電気カミソリの外刃の製造方法の
実施例における第３回目ヒゲ導入孔形成後のワークを示
す平面図である。
【図５】本発明に係る電気カミソリの外刃の製造方法の
実施例における第４回目ヒゲ導入孔形成後のワークを示
す平面図である。
【図６】（ａ）は本発明に係る電気カミソリの外刃の製
造方法の実施例における第４回目ヒゲ導入孔形成後のワ
ークのヒゲ導入孔部分を拡大して示す平面図で、（ｂ）
は図６（ａ）のＢ−Ｂ′線に沿って切断した状態を示す
断面図である。
【図７】（ａ）は本発明に係る電気カミソリの外刃の製
造方法の実施例における切刃部整形工程後のワークのヒ
ゲ導入孔部分を拡大して示す平面図、（ｂ）は図７
（ａ）のＣ−Ｃ′線に沿って切断した状態を示す断面図
で、ｂ）は図７（ｃ）のＤ−Ｄ′線に沿って切断した状
態を示す断面図である。
【図８】本発明に係る電気カミソリの外刃の製造方法の
実施例における縁切り工程後のワークを示す平面図であ
る。
【図９】（ａ）は本発明に係る電気カミソリの外刃の製
造方法の実施例における絞りプレス加工後のワークを示
す平面図、（ｂ）はその側面図である。
【図１０】回転式電気カミソリの外刃の一例を示す切断
斜視図である。
【図１１】（ａ）〜（ｃ）は、従来の回転式電気カミソ
リの外刃の製造方法における工程断面図である。
【図１２】（ａ）は、従来の回転式電気カミソリの外刃
の製造方法においてフライス加工後図１０のＡ−Ａ′に
沿って切断した切刃部の断面図で、（ｂ）は従来の回転
式電気カミソリの外刃の製造方法においてバフ工程後図
１０のＡ−Ａ′に沿って切断した切刃部の断面図であ
る。
【符号の説明】
Ｗ…薄板素材のワーク Ｗ1 …表側 Ｗ2 …裏側 １０…中抜き穴（捨て穴） １１…パイロット穴 １２…ヒゲ導入孔（スリット孔） １３…切刃部 １３ａ…刃先傾斜面 １３ｂ…ヒゲ誘導面。 Ｓ0 …剪断面 Ｓ1 …ダレ面 Ｓ2 …破断面 α…刃先角。

Claims (7)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 多数のヒゲ導入孔を備えた電気カミソリ
    の外刃の製造方法において、薄板素材を準備し、これを
    剪断プレス加工により穴あけして前記ヒゲ導入孔を形成
    するヒゲ導入孔形成工程と、形成されたヒゲ導入孔付き
    素材を絞りプレス加工により外刃立体形状を付与する外
    刃成形工程と、を有して成ることを特徴とする電気カミ
    ソリの外刃の製造方法。
  2. 【請求項２】 請求項１に記載の電気カミソリの外刃の
    製造方法において、前記外刃成形工程の後、前記裏面側
    に対し研磨又はラップ加工を施する工程を有して成るこ
    とを特徴とする電気カミソリの外刃の製造方法。
  3. 【請求項３】 請求項１又は請求項２に記載の電気カミ
    ソリの外刃の製造方法において、前記ヒゲ導入孔形成工
    程と前記外刃成形工程との間に、形成された前記ヒゲ導
    入孔付き素材に対し圧縮プレス加工により前記ヒゲ導入
    孔の切口面を圧印して刃先傾斜面を付与する切刃部整形
    工程を有して成ることを特徴とする電気カミソリの外刃
    の製造方法。
  4. 【請求項４】 請求項１又は請求項２に記載の電気カミ
    ソリの外刃の製造方法において、前記ヒゲ導入孔形成工
    程と前記外刃成形工程との間に、形成された前記ヒゲ導
    入孔付き素材に対し圧縮プレス加工により前記ヒゲ導入
    孔の切口面を圧印して刃先傾斜面及びヒゲ誘導面を付与
    する切刃部整形工程を有して成ることを特徴とする電気
    カミソリの外刃の製造方法。
  5. 【請求項５】 請求項１乃至請求項４のいずれか一項に
    記載の電気カミソリの外刃の製造方法において、前記ヒ
    ゲ導入孔形成工程は、分散的穴あけ工程の繰り返しから
    成ることを特徴とする電気カミソリの外刃の製造方法。
  6. 【請求項６】 請求項１乃至請求項４のいずれか一項に
    記載の電気カミソリの外刃の製造方法において、前記外
    刃は回転対称配置の多数の前記ヒゲ導入孔を備える回転
    式電気カミソリの外刃であって、前記ヒゲ導入孔形成工
    程は、円周に亘って等間隔に配置された複数の前記ヒゲ
    導入孔を形成する円周植え込み型の穴あけ工程の繰り返
    し操作から成ることを特徴とする電気カミソリの外刃の
    製造方法。
  7. 【請求項７】 請求項１乃至請求項６のいずれか一項に
    記載の電気カミソリの外刃の製造方法において、前記薄
    板素材はステンレス材であって、板厚は0.1mm 〜0.3mm
    であることを特徴とする電気カミソリの外刃の製造方
    法。
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