JPH08141693A - 摺動面の形成方法及びその方法を利用して形成されるシンクロナイザリング並びにそのシンクロナイザリングの製造方法 - Google Patents
摺動面の形成方法及びその方法を利用して形成されるシンクロナイザリング並びにそのシンクロナイザリングの製造方法Info
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- JPH08141693A JPH08141693A JP28837294A JP28837294A JPH08141693A JP H08141693 A JPH08141693 A JP H08141693A JP 28837294 A JP28837294 A JP 28837294A JP 28837294 A JP28837294 A JP 28837294A JP H08141693 A JPH08141693 A JP H08141693A
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- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 シンクロナイザリングの軸挿通孔内周面に、
異種金属の摺動面を形成する。 【構成】 開口際の内周に複数の切り欠き１３，１３・
・が断続的に刻設されると共に、内周面にバリ１６が周
設され本体素材Ｗ4 に、筒状の摺動素材１７を嵌め込
み、嵌め込まれた摺動素材１７内にインナーパンチ１９
を圧入して摺動素材１７を本体素材Ｗ4 の内周面に圧着
する。
異種金属の摺動面を形成する。 【構成】 開口際の内周に複数の切り欠き１３，１３・
・が断続的に刻設されると共に、内周面にバリ１６が周
設され本体素材Ｗ4 に、筒状の摺動素材１７を嵌め込
み、嵌め込まれた摺動素材１７内にインナーパンチ１９
を圧入して摺動素材１７を本体素材Ｗ4 の内周面に圧着
する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、金属製の本体に、その
本体と異種の金属材料で構成される摺動面を一体的に形
成する摺動面の形成方法と、その方法を利用して形成さ
れるシンクロナイザリング、並びにそのシンクロナイザ
リングの製造方法に関する。
本体と異種の金属材料で構成される摺動面を一体的に形
成する摺動面の形成方法と、その方法を利用して形成さ
れるシンクロナイザリング、並びにそのシンクロナイザ
リングの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】レールに沿って摺動するスライド部材
や、軸に沿って移動するリング状部材には、夫々の機能
及び機械的要求に適合した特性の金属素材が使用され、
摺動面（軸受け面）は、摺動特性に優れた材質で形成さ
れる。従来、スライダであれば摺動面に摺動プレートが
ねじ止めされているし、トランスミッションに用いられ
るシンクロナイザリングにあっては、軸挿通孔である内
周面に樹脂層をコーティングしたり、銅製のブッシュを
嵌め込んでピンによる固定やかしめ手段によって一体化
したものとなっている。
や、軸に沿って移動するリング状部材には、夫々の機能
及び機械的要求に適合した特性の金属素材が使用され、
摺動面（軸受け面）は、摺動特性に優れた材質で形成さ
れる。従来、スライダであれば摺動面に摺動プレートが
ねじ止めされているし、トランスミッションに用いられ
るシンクロナイザリングにあっては、軸挿通孔である内
周面に樹脂層をコーティングしたり、銅製のブッシュを
嵌め込んでピンによる固定やかしめ手段によって一体化
したものとなっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】二種類の部材を合体さ
せて形成される製品は、各部材を各々高い精度で加工し
なければならないし、一体化するための組み付け工程を
必要とするので、製造管理の徹底が要求され、製造工程
も多く煩雑となって、コスト高は避けられない運命にあ
った。
せて形成される製品は、各部材を各々高い精度で加工し
なければならないし、一体化するための組み付け工程を
必要とするので、製造管理の徹底が要求され、製造工程
も多く煩雑となって、コスト高は避けられない運命にあ
った。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、製品の成型と
同時に一体化を図り、工程の簡略化を目的とするもの
で、第１の発明は、摺動面全域が略均一の深さで欠肉し
た金属製の本体素材における前記欠肉部に、その欠肉深
さより厚みがあり、前記本体と異種の金属製摺動素材を
当てがい、それら本体と摺動素材とを一体にしたまま所
望形状に鍛造成型し、本体に、摺動素材の摺動面を形成
する摺動面の形成方法にある。又第２の発明は外周面に
歯形が形成された金属製本体の内周面に、異種金属から
成るブッシュを圧着したシンクロナイザリングにあり、
成型には前記第１の発明が利用される。更に第３の発明
は、中仕切り付きのリング状素材を下型内にセットし、
打ち抜きパンチにより前記中仕切りを打ち抜いてその打
ち抜き跡の内面にバリを周設すると共に、上型を押し付
けて、開口際の内周に複数の切り欠きを断続的に刻設
し、そのようにして形成された本体素材に、筒状の摺動
素材を嵌め込み、嵌め込まれた摺動素材内にパンチを圧
入することによって、本体素材の内周面に摺動素材を圧
着するシンクロナイザリングの製造方法にある。
同時に一体化を図り、工程の簡略化を目的とするもの
で、第１の発明は、摺動面全域が略均一の深さで欠肉し
た金属製の本体素材における前記欠肉部に、その欠肉深
さより厚みがあり、前記本体と異種の金属製摺動素材を
当てがい、それら本体と摺動素材とを一体にしたまま所
望形状に鍛造成型し、本体に、摺動素材の摺動面を形成
する摺動面の形成方法にある。又第２の発明は外周面に
歯形が形成された金属製本体の内周面に、異種金属から
成るブッシュを圧着したシンクロナイザリングにあり、
成型には前記第１の発明が利用される。更に第３の発明
は、中仕切り付きのリング状素材を下型内にセットし、
打ち抜きパンチにより前記中仕切りを打ち抜いてその打
ち抜き跡の内面にバリを周設すると共に、上型を押し付
けて、開口際の内周に複数の切り欠きを断続的に刻設
し、そのようにして形成された本体素材に、筒状の摺動
素材を嵌め込み、嵌め込まれた摺動素材内にパンチを圧
入することによって、本体素材の内周面に摺動素材を圧
着するシンクロナイザリングの製造方法にある。
【０００５】
【作用】第１の発明によれば、本体素材と摺動素材とが
一工程で一体に結合され、各素材相互間に若干の寸法誤
差があっても、その誤差は鍛造成型時に吸収されてしま
うので、最終製品は高精度に成型される。又第２及び第
３の発明によれば、鍛造手段の利用によって、歯形の形
成と同時に本体と摺動部とが一体化され、殊に第３の発
明では、切り欠きとバリとによって、高い結合力が発揮
される。
一工程で一体に結合され、各素材相互間に若干の寸法誤
差があっても、その誤差は鍛造成型時に吸収されてしま
うので、最終製品は高精度に成型される。又第２及び第
３の発明によれば、鍛造手段の利用によって、歯形の形
成と同時に本体と摺動部とが一体化され、殊に第３の発
明では、切り欠きとバリとによって、高い結合力が発揮
される。
【０００６】
【実施例】本発明に係る摺動面の形成方法、及びその方
法を利用して形成されるシンクロナイザリング、並びに
そのシンクロナイザリングの製造方法の実施例を、図面
に基づいて説明する。先ずシンプル形状のスライダを例
に、摺動面の形成方法を説明する。Ｗはスライダの本体
素材であり、この本体素材Ｗは、製品形状に対して二点
鎖線で示す数ミリ深さ分、摺動面側が均一に欠肉してい
て、その欠肉面には、荒削りの細かい凹凸起伏１が設け
られている。２は、前記本体素材Ｗと異なる材質の摺動
素材であり、前記欠肉深さＬより厚く、欠肉面の略全域
を覆う大きさとなっている（図１のａ）。
法を利用して形成されるシンクロナイザリング、並びに
そのシンクロナイザリングの製造方法の実施例を、図面
に基づいて説明する。先ずシンプル形状のスライダを例
に、摺動面の形成方法を説明する。Ｗはスライダの本体
素材であり、この本体素材Ｗは、製品形状に対して二点
鎖線で示す数ミリ深さ分、摺動面側が均一に欠肉してい
て、その欠肉面には、荒削りの細かい凹凸起伏１が設け
られている。２は、前記本体素材Ｗと異なる材質の摺動
素材であり、前記欠肉深さＬより厚く、欠肉面の略全域
を覆う大きさとなっている（図１のａ）。
【０００７】このような本体素材Ｗの欠肉面に摺動素材
２を密着させ、ダイ３内にセットしてパンチ４により押
圧する（図１のｂ）。押圧によって、摺動素材２は本体
素材Ｗの欠肉面に圧着され、外形はダイ３のキャビティ
形状に忠実な形状に成形されると共に、両素材Ｗ，２は
一体に結合し、摺動面が摺動素材２で形成された構造と
なる（図１のｃ）。摺動素材２と本体素材Ｗとの圧着面
は、本体素材Ｗに設けられた凹凸起伏１にと結合するの
で接触面積が多く、又鍛造過程での変形により複雑に入
り組み合って高い接合効果が発揮される。前記両素材
Ｗ，２の寸法や形状は、製品との関係において制約はな
く、例えば製品形状が長方形の平板に対して円盤状の素
材を用い、鍛造過程で所望形状に変形させることもでき
る。
２を密着させ、ダイ３内にセットしてパンチ４により押
圧する（図１のｂ）。押圧によって、摺動素材２は本体
素材Ｗの欠肉面に圧着され、外形はダイ３のキャビティ
形状に忠実な形状に成形されると共に、両素材Ｗ，２は
一体に結合し、摺動面が摺動素材２で形成された構造と
なる（図１のｃ）。摺動素材２と本体素材Ｗとの圧着面
は、本体素材Ｗに設けられた凹凸起伏１にと結合するの
で接触面積が多く、又鍛造過程での変形により複雑に入
り組み合って高い接合効果が発揮される。前記両素材
Ｗ，２の寸法や形状は、製品との関係において制約はな
く、例えば製品形状が長方形の平板に対して円盤状の素
材を用い、鍛造過程で所望形状に変形させることもでき
る。
【０００８】次に前記摺動面の形成方法を利用したシン
クロナイザリングの成型について説明する。図２のａに
示すＷ1 は丸棒を切断した鉄製の素材であり、先ずこの
素材Ｗ1 を圧潰することによって、図２のｂに示すよう
な中仕切り５付きのリング状素材Ｗ2 を成型し、そのリ
ング状素材Ｗ2 から、図２のｃに示す如く、二段リング
の大径部外周面に所望歯形に満たない突部６，６・・を
有した中間素材Ｗ3 を成形する。次に前記中間素材Ｗ3
を、内周に歯形形成用歯型７，７・・を有した下型８内
にセットし（図３のｂ）、打ち抜きパンチ９で前記中仕
切り５を打ち抜き、同時、又はそれに続いて中間素材Ｗ
3 の開口際周面と接する部位に、凸部１１，１１・・が
断続的に設けられた上型１２を押し付けて、中間素材Ｗ
3 の開口際の内周に、複数の切り欠き１３，１３・・を
刻設すると共に、前記突部６，６・・が歯形形成用歯型
７，７・・内に押し込まれて外周面に歯形１４が張り出
し形成され、これを本体素材Ｗ4 とする（図３のｃ）。
前記打ち抜きパンチ９による中仕切り５の打ち抜き工程
では、図示の如く打ち抜きパンチ９の径をリング状素材
Ｗ2 の内径より細くしたり、キャビティの底に、抜き穴
の周囲に沿って凸条１５を周設するなどして、図４の如
く意識的に、打ち抜き面にバリ１６が残るよう工夫す
る。
クロナイザリングの成型について説明する。図２のａに
示すＷ1 は丸棒を切断した鉄製の素材であり、先ずこの
素材Ｗ1 を圧潰することによって、図２のｂに示すよう
な中仕切り５付きのリング状素材Ｗ2 を成型し、そのリ
ング状素材Ｗ2 から、図２のｃに示す如く、二段リング
の大径部外周面に所望歯形に満たない突部６，６・・を
有した中間素材Ｗ3 を成形する。次に前記中間素材Ｗ3
を、内周に歯形形成用歯型７，７・・を有した下型８内
にセットし（図３のｂ）、打ち抜きパンチ９で前記中仕
切り５を打ち抜き、同時、又はそれに続いて中間素材Ｗ
3 の開口際周面と接する部位に、凸部１１，１１・・が
断続的に設けられた上型１２を押し付けて、中間素材Ｗ
3 の開口際の内周に、複数の切り欠き１３，１３・・を
刻設すると共に、前記突部６，６・・が歯形形成用歯型
７，７・・内に押し込まれて外周面に歯形１４が張り出
し形成され、これを本体素材Ｗ4 とする（図３のｃ）。
前記打ち抜きパンチ９による中仕切り５の打ち抜き工程
では、図示の如く打ち抜きパンチ９の径をリング状素材
Ｗ2 の内径より細くしたり、キャビティの底に、抜き穴
の周囲に沿って凸条１５を周設するなどして、図４の如
く意識的に、打ち抜き面にバリ１６が残るよう工夫す
る。
【０００９】１７は筒状の摺動素材であり、内周は製品
の軸挿通孔より小径で、外周は、前記本体素材Ｗ4 に遊
嵌或は圧入可能な形状となっている。前記下型９と同じ
下型１８内に本体素材Ｗ4 をセットして摺動素材１７を
嵌め入れ、或は摺動素材１７を嵌め入れることができな
い場合は、本体素材Ｗ4 のみを下型１８内にセットした
まま、その本体素材Ｗ4 の開口部に摺動素材１７を当て
がって、インナーパンチ１９を摺動素材１７に圧入する
と、摺動素材１７は内径の拡がりに伴なって外周が膨ら
み、切り欠き１３，１３・・内に進入すると共に、本体
素材の内周面に圧着され、更にアウターパンチ２０で押
し付けることにより、両者は一層強固に結合されると共
に、歯形１４の精度が高められる。本実施例の場合は、
切り欠き１３の形成に加え、中仕切り６の打ち抜きによ
り、本体素材Ｗ4 の内周面にバリ１６を残したので、そ
のバリ１６によって、本体素材Ｗ4 と摺動素材１７とは
強固に結合され、図６に示すシンクロナイザリングＭが
完成される。
の軸挿通孔より小径で、外周は、前記本体素材Ｗ4 に遊
嵌或は圧入可能な形状となっている。前記下型９と同じ
下型１８内に本体素材Ｗ4 をセットして摺動素材１７を
嵌め入れ、或は摺動素材１７を嵌め入れることができな
い場合は、本体素材Ｗ4 のみを下型１８内にセットした
まま、その本体素材Ｗ4 の開口部に摺動素材１７を当て
がって、インナーパンチ１９を摺動素材１７に圧入する
と、摺動素材１７は内径の拡がりに伴なって外周が膨ら
み、切り欠き１３，１３・・内に進入すると共に、本体
素材の内周面に圧着され、更にアウターパンチ２０で押
し付けることにより、両者は一層強固に結合されると共
に、歯形１４の精度が高められる。本実施例の場合は、
切り欠き１３の形成に加え、中仕切り６の打ち抜きによ
り、本体素材Ｗ4 の内周面にバリ１６を残したので、そ
のバリ１６によって、本体素材Ｗ4 と摺動素材１７とは
強固に結合され、図６に示すシンクロナイザリングＭが
完成される。
【００１０】このように本体素材と摺動素材との結合が
一工程で行なわれ、同時に歯形が矯正されて歯車精度が
高まるし、一体化された製品の信頼性は、鍛造の技術力
をもって保証される。
一工程で行なわれ、同時に歯形が矯正されて歯車精度が
高まるし、一体化された製品の信頼性は、鍛造の技術力
をもって保証される。
【００１１】本発明の方法によれば、成型と同時に異種
の金属製材料を一体的に結合できるので、工程数が減少
され、結合力が強く、信頼性の高い製品を提供できる。
又シンクロナイザリングに応用した場合には歯形の形成
工程を効率良く利用できる。更に、一体感があり、品
質、機能的にも、鍛造歯車のメリットを受け継いた高精
度の製品となる。
の金属製材料を一体的に結合できるので、工程数が減少
され、結合力が強く、信頼性の高い製品を提供できる。
又シンクロナイザリングに応用した場合には歯形の形成
工程を効率良く利用できる。更に、一体感があり、品
質、機能的にも、鍛造歯車のメリットを受け継いた高精
度の製品となる。
【００１２】
【発明の効果】第１の発明によれば、各部材の寸法誤差
が大きくても、最終成型段階で寸法誤差はなくなり、精
度高く形成される。第２の発明によれば、内周面が摺動
素材で形成されるので、組み付けの必要はない。第３の
発明によれば、歯形の矯正と同時に摺動面の成型も一工
程で完了し、切る欠きとバリとによって、本体と摺動部
材との結合度は高い。
が大きくても、最終成型段階で寸法誤差はなくなり、精
度高く形成される。第２の発明によれば、内周面が摺動
素材で形成されるので、組み付けの必要はない。第３の
発明によれば、歯形の矯正と同時に摺動面の成型も一工
程で完了し、切る欠きとバリとによって、本体と摺動部
材との結合度は高い。
【図１】 本発明に係る摺動面の形成方法を示す説明図
である。
である。
【図２】 本発明に係るシンクロナイザリングの成型方
法において、中間素材Ｗ3 を形成する工程の説明図であ
る。
法において、中間素材Ｗ3 を形成する工程の説明図であ
る。
【図３】 本発明に係るシンクロナイザリングの成型方
法において、本体素材Ｗ4 を成形する工程の説明図であ
る。
法において、本体素材Ｗ4 を成形する工程の説明図であ
る。
【図４】 本体素材Ｗ4 の説明図である。
【図５】 本発明に係るシンクロナイザリングの成型方
法において、摺動部材Ｗ4 を結合させる工程の説明図で
ある。
法において、摺動部材Ｗ4 を結合させる工程の説明図で
ある。
【図６】 完成したシンクロナイザリングの説明図であ
る。
る。
Ｗ・・本体素材、Ｗ1 ・・素材、Ｗ2 ・・リング状素
材、Ｗ3 ・・中間素材、Ｗ4 ・・本体素材、Ｍ・・シン
クロナイザリング、Ｌ・・欠肉深さ、１・・凹凸起伏、
２・・摺動素材、３・・ダイ、４・・パンチ、５・・中
仕切り、６・・凸部、７・・歯形形成用歯型、８・・下
型、９・・打ち抜きパンチ、１０・・パンチ、１１・・
凸部、１２・・上型、１３・・切り欠き、１４・・歯
形、１５・・凸条、１６・・バリ、１７・・摺動素材、
１８・・下型、１９・・インナーパンチ、２０・・アウ
ターパンチ。
材、Ｗ3 ・・中間素材、Ｗ4 ・・本体素材、Ｍ・・シン
クロナイザリング、Ｌ・・欠肉深さ、１・・凹凸起伏、
２・・摺動素材、３・・ダイ、４・・パンチ、５・・中
仕切り、６・・凸部、７・・歯形形成用歯型、８・・下
型、９・・打ち抜きパンチ、１０・・パンチ、１１・・
凸部、１２・・上型、１３・・切り欠き、１４・・歯
形、１５・・凸条、１６・・バリ、１７・・摺動素材、
１８・・下型、１９・・インナーパンチ、２０・・アウ
ターパンチ。
Claims (3)
- 【請求項１】 摺動面の全域に亘って略均一の深さに欠
肉させた金属製の本体素材の欠肉部に、その欠肉深さよ
り厚みがあり、前記本体と異種の金属製摺動素材を当て
がったまま、両者を所望形状に鍛造成型し、本体に、摺
動素材から成る摺動面を一体的に形成することを特徴と
した摺動面の形成方法。 - 【請求項２】 前記摺動面の形成方法により、外周面に
歯形が形成されたリング状の金属製本体内周面に、異種
金属のブッシュが圧着されて成るシンクロナイザリン
グ。 - 【請求項３】 中仕切り付きのリング状素材を下型内に
セットし、打ち抜きパンチにより前記中仕切りを打ち抜
いてその打ち抜き跡の内面にバリを周設すると共に、上
型を押し付けて、開口際の内周に複数の切り欠きを断続
的に刻設し、そのようにして形成された本体素材に、筒
状の摺動素材を嵌め込み、嵌め込まれた摺動素材内にパ
ンチを圧入することによって、本体素材の内周面に摺動
素材を圧着することを特徴としたシンクロナイザリング
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6288372A JP2881285B2 (ja) | 1994-11-22 | 1994-11-22 | シンクロナイザリング及びそのシンクロナイザリングの製造方法。 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6288372A JP2881285B2 (ja) | 1994-11-22 | 1994-11-22 | シンクロナイザリング及びそのシンクロナイザリングの製造方法。 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08141693A true JPH08141693A (ja) | 1996-06-04 |
| JP2881285B2 JP2881285B2 (ja) | 1999-04-12 |
Family
ID=17729355
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6288372A Expired - Lifetime JP2881285B2 (ja) | 1994-11-22 | 1994-11-22 | シンクロナイザリング及びそのシンクロナイザリングの製造方法。 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2881285B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102677812B1 (ko) * | 2023-10-10 | 2024-06-24 | 나은선 | 사판식 또는 사축식 유압펌프나 유압모터용 습동부재의 동라이닝 습동면 성형방법 및 그 방법에 사용되는 습동면 프레스장치 |
-
1994
- 1994-11-22 JP JP6288372A patent/JP2881285B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102677812B1 (ko) * | 2023-10-10 | 2024-06-24 | 나은선 | 사판식 또는 사축식 유압펌프나 유압모터용 습동부재의 동라이닝 습동면 성형방법 및 그 방법에 사용되는 습동면 프레스장치 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2881285B2 (ja) | 1999-04-12 |
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