JPH081506A - パイプ内面の研磨方法 - Google Patents
パイプ内面の研磨方法Info
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- JPH081506A JPH081506A JP16304394A JP16304394A JPH081506A JP H081506 A JPH081506 A JP H081506A JP 16304394 A JP16304394 A JP 16304394A JP 16304394 A JP16304394 A JP 16304394A JP H081506 A JPH081506 A JP H081506A
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Landscapes
- Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 磁力によって研磨材をパイプ内面に押し付
け、高い平滑度で仕上げ研磨する。 【構成】 被研磨材であるパイプ１を挟んで相対向する
位置に一対の磁石４，５を配置し、ブロック状の強磁性
体２及び研磨砥粒３をパイプ１に挿入する。研磨砥粒３
は、磁石４，５の磁場で磁化された強磁性体２によって
パイプ１の内面に押し付けられ、内面を研磨する。研磨
砥粒３は、液体に懸濁された状態でパイプ１の内部に供
給される。或いは、研磨砥粒３に代えて、強磁性体２に
貼り付けた研磨布紙又は研磨不織布を使用できる。 【効果】 漏洩磁束による損失がなく、パイプ１の内面
に対する研磨材の押付けに磁力が効率よく消費され、高
い平滑度まで研磨仕上げされる。
け、高い平滑度で仕上げ研磨する。 【構成】 被研磨材であるパイプ１を挟んで相対向する
位置に一対の磁石４，５を配置し、ブロック状の強磁性
体２及び研磨砥粒３をパイプ１に挿入する。研磨砥粒３
は、磁石４，５の磁場で磁化された強磁性体２によって
パイプ１の内面に押し付けられ、内面を研磨する。研磨
砥粒３は、液体に懸濁された状態でパイプ１の内部に供
給される。或いは、研磨砥粒３に代えて、強磁性体２に
貼り付けた研磨布紙又は研磨不織布を使用できる。 【効果】 漏洩磁束による損失がなく、パイプ１の内面
に対する研磨材の押付けに磁力が効率よく消費され、高
い平滑度まで研磨仕上げされる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、パイプ内面を極めて高
い平滑度に研磨する方法に関する。
い平滑度に研磨する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】食品，薬品，精密化学品の製造装置等に
使用されるパイプは、雑菌，不純物，通過する物質等が
付着しないように、また雑菌や異物の扇状除去を容易に
するため、鏡面に近い状態まで内面を研磨仕上げするこ
とが要求される。この種のパイプとしては、ステンレス
鋼製のサニタリーパイプが一般に使用されている。サニ
タリーパイプの内面は、もっとも良好な表面状態のもの
で表面粗さがＲmax ０．４μｍ以下になっている。
使用されるパイプは、雑菌，不純物，通過する物質等が
付着しないように、また雑菌や異物の扇状除去を容易に
するため、鏡面に近い状態まで内面を研磨仕上げするこ
とが要求される。この種のパイプとしては、ステンレス
鋼製のサニタリーパイプが一般に使用されている。サニ
タリーパイプの内面は、もっとも良好な表面状態のもの
で表面粗さがＲmax ０．４μｍ以下になっている。
【０００３】パイプ内面に対する仕上げ研磨は、バフ研
磨，電解研磨等が採用されている。バフ研磨では、研磨
砥粒を表面に付着させたバフや研磨砥粒とバフを一緒に
パイプ内に挿入し、棒状又はロープ状等の移動機器によ
りパイプ内面を研磨しながら通過させている。しかし、
被研磨材であるパイプの全長に渡ってバフを移動させる
ことが必要であるため、装置自体が大きくなる。特にサ
ニタリーパイプのように全長が４ｍ以上にもなる長尺パ
イプにあっては、バフの移動が困難となり、研磨に長時
間を要する。また、パイプの内側にバフを通過させる形
式であることから、パイプ内面に凹凸がある場合、パイ
プ内面にバフを一定圧力で押し付けることができず、全
長に渡ってパイプ内面を均一な表面状態に仕上げること
が困難になる。
磨，電解研磨等が採用されている。バフ研磨では、研磨
砥粒を表面に付着させたバフや研磨砥粒とバフを一緒に
パイプ内に挿入し、棒状又はロープ状等の移動機器によ
りパイプ内面を研磨しながら通過させている。しかし、
被研磨材であるパイプの全長に渡ってバフを移動させる
ことが必要であるため、装置自体が大きくなる。特にサ
ニタリーパイプのように全長が４ｍ以上にもなる長尺パ
イプにあっては、バフの移動が困難となり、研磨に長時
間を要する。また、パイプの内側にバフを通過させる形
式であることから、パイプ内面に凹凸がある場合、パイ
プ内面にバフを一定圧力で押し付けることができず、全
長に渡ってパイプ内面を均一な表面状態に仕上げること
が困難になる。
【０００４】電解研磨では、内面がバフ研磨仕上げした
表面に相当するステンレス鋼パイプを電解液中に浸漬
し、パイプ全長に渡る陰極をパイプ内部に挿入・固定
し、パイプを陽極として電解することによってパイプ内
面を研磨する。この場合にも、パイプの全長に渡って陰
極を挿入・固定する必要があることから、バフ研磨と同
様な問題が生じる。更に、パイプからの溶出物が研磨後
の電解液に滞留するため、電解液を管理・処理する設備
や、研磨されたパイプから電解液を除去する設備が必要
になる。このようにバフ研磨や電解研磨は、工数及び作
業時間の増加や研磨設備の大型化が避けられず、電解液
処理設備のような付帯設備を必要とする欠点もある。そ
こで、これらの欠点を解消するものとして、パイプの外
面から磁場を印加しながら研磨する磁気研磨方法が開発
されている。
表面に相当するステンレス鋼パイプを電解液中に浸漬
し、パイプ全長に渡る陰極をパイプ内部に挿入・固定
し、パイプを陽極として電解することによってパイプ内
面を研磨する。この場合にも、パイプの全長に渡って陰
極を挿入・固定する必要があることから、バフ研磨と同
様な問題が生じる。更に、パイプからの溶出物が研磨後
の電解液に滞留するため、電解液を管理・処理する設備
や、研磨されたパイプから電解液を除去する設備が必要
になる。このようにバフ研磨や電解研磨は、工数及び作
業時間の増加や研磨設備の大型化が避けられず、電解液
処理設備のような付帯設備を必要とする欠点もある。そ
こで、これらの欠点を解消するものとして、パイプの外
面から磁場を印加しながら研磨する磁気研磨方法が開発
されている。
【０００５】たとえば、特開昭６３−２２１９６５号公
報では、磁性粒子及び研磨砥粒を一体化した磁性研磨材
を小片のプラスチック磁石と共にパイプの内部に挿入
し、パイプ外面から磁場を加え、磁場又はパイプを回転
させながらパイプ内面を研磨している。また、特開昭６
３−３００８５６号公報では、ブロック状の磁石又は強
磁性体をパイプ内部に挿入し、パイプの外側から印加さ
れた磁場によって磁石又は強磁性体をパイプ内面に押し
付けて研磨する方法が紹介されている。
報では、磁性粒子及び研磨砥粒を一体化した磁性研磨材
を小片のプラスチック磁石と共にパイプの内部に挿入
し、パイプ外面から磁場を加え、磁場又はパイプを回転
させながらパイプ内面を研磨している。また、特開昭６
３−３００８５６号公報では、ブロック状の磁石又は強
磁性体をパイプ内部に挿入し、パイプの外側から印加さ
れた磁場によって磁石又は強磁性体をパイプ内面に押し
付けて研磨する方法が紹介されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】プラスチック磁石をパ
イプ内部に挿入して研磨する方法では、磁場漏洩の原因
となる小さな間隙がプラスチック磁石間にある。そのた
め、プラスチック磁石や磁性研磨材をパイプ内面に押し
付ける磁力が低下し、パイプ内面の研磨に必要な力が不
足する場合がある。また、被研磨材であるパイプの内径
が大きくなるに従って、パイプに挿入すべきプラスチッ
ク磁石の量も増加する。この量的増加に応じて間隙も多
くなり、パイプ外側から加えられる磁場だけではプラス
チック磁石及び磁性研磨材をパイプ内面に押圧状態で保
持できなくなる。
イプ内部に挿入して研磨する方法では、磁場漏洩の原因
となる小さな間隙がプラスチック磁石間にある。そのた
め、プラスチック磁石や磁性研磨材をパイプ内面に押し
付ける磁力が低下し、パイプ内面の研磨に必要な力が不
足する場合がある。また、被研磨材であるパイプの内径
が大きくなるに従って、パイプに挿入すべきプラスチッ
ク磁石の量も増加する。この量的増加に応じて間隙も多
くなり、パイプ外側から加えられる磁場だけではプラス
チック磁石及び磁性研磨材をパイプ内面に押圧状態で保
持できなくなる。
【０００７】ブロック化した磁石又は強磁性体をパイプ
内部に挿入して研磨する方法では、磁石又は強磁性体を
パイプの内面に押し付ける磁力を得るため、パイプ外面
の一側から磁場が加えられる。このように磁場を印加す
ると、パイプの長手方向に関する磁場の漏洩があり、パ
イプ端部近傍で磁石又は強磁性体をパイプ内面に押し付
ける力が低下しやすい。その結果、パイプの端部内面と
中央部内面とでは磁石又は強磁性体が押し付けられる力
に相違が生じ、一定した研磨仕上げが長手方向に関して
不均一になりやすい。本発明は、このような問題を解消
すべく案出されたものであり、研磨材をパイプ内面に押
し付ける磁力を大きくするように磁場を発生させること
により、高い内面平滑度でパイプ内面を研磨仕上げする
ことを目的とする。
内部に挿入して研磨する方法では、磁石又は強磁性体を
パイプの内面に押し付ける磁力を得るため、パイプ外面
の一側から磁場が加えられる。このように磁場を印加す
ると、パイプの長手方向に関する磁場の漏洩があり、パ
イプ端部近傍で磁石又は強磁性体をパイプ内面に押し付
ける力が低下しやすい。その結果、パイプの端部内面と
中央部内面とでは磁石又は強磁性体が押し付けられる力
に相違が生じ、一定した研磨仕上げが長手方向に関して
不均一になりやすい。本発明は、このような問題を解消
すべく案出されたものであり、研磨材をパイプ内面に押
し付ける磁力を大きくするように磁場を発生させること
により、高い内面平滑度でパイプ内面を研磨仕上げする
ことを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明のパイプ内面研磨
方法は、その目的を達成するため、被研磨材であるパイ
プを挟んで相対向する位置に一対の磁石を配置し、ブロ
ック状の強磁性体及び研磨砥粒を前記パイプに挿入し、
前記磁石の磁場で磁化される前記強磁性体によって前記
研磨砥粒を前記パイプの内面に押し付け、前記磁石又は
前記パイプを相対的に移動することを特徴とする。研磨
砥粒は、液体に懸濁された状態でパイプ内部に供給する
ことができる。或いは、ブロック状の強磁性体に貼り付
けた研磨布紙又は研磨織布を研磨材として使用すること
もできる。本発明に従って研磨されるパイプは、その材
質に制約を受けるものではなく、普通鋼，オーステナイ
ト系ステンレス鋼等の何れも同様に内面研磨することが
できる。
方法は、その目的を達成するため、被研磨材であるパイ
プを挟んで相対向する位置に一対の磁石を配置し、ブロ
ック状の強磁性体及び研磨砥粒を前記パイプに挿入し、
前記磁石の磁場で磁化される前記強磁性体によって前記
研磨砥粒を前記パイプの内面に押し付け、前記磁石又は
前記パイプを相対的に移動することを特徴とする。研磨
砥粒は、液体に懸濁された状態でパイプ内部に供給する
ことができる。或いは、ブロック状の強磁性体に貼り付
けた研磨布紙又は研磨織布を研磨材として使用すること
もできる。本発明に従って研磨されるパイプは、その材
質に制約を受けるものではなく、普通鋼，オーステナイ
ト系ステンレス鋼等の何れも同様に内面研磨することが
できる。
【０００９】
【作用】パイプ内面に対する研磨砥粒又は研磨材の押付
け力を大きくするほど、研磨能率が向上する。押付け力
を大きくするには、被研磨材であるパイプを挟んでパイ
プ外側の相対向する位置に配置した磁石で磁場をかける
こと、及び磁場の漏洩を少なくするブロック状の強磁性
体をパイプ内部に挿入することが有効である。パイプ内
部に挿入された研磨砥粒又は研磨材は、パイプ外側の磁
場又はパイプ自体を移動させることによって、パイプの
長手方向に関して相対的に移動する。相対向する位置に
設置した磁石によって形成される磁場は、磁石を並列配
置した場合のような回り込む流れにならず、ほぼ直線的
になる。そのため、磁石面の外に漏洩する磁場が少なく
なる。磁場の漏洩は、パイプ内部に挿入した強磁性体に
より更に抑制される。本発明で使用するブロック状の強
磁性体は、強磁性を呈する物質である限り、その種類に
制約を受けるものではない。たとえば、普通鋼，特殊
鋼，Ｎｉ，Ｃｏ，それらの合金又は化合物等が強磁性体
として使用される。ブロック状の強磁性体は、パイプ内
面との摺擦に起因した疵をつけないように、角部を丸く
した表面をもつもの、バフ，皮革，ゴム等の弾性体を装
着したもの等が好ましい。
け力を大きくするほど、研磨能率が向上する。押付け力
を大きくするには、被研磨材であるパイプを挟んでパイ
プ外側の相対向する位置に配置した磁石で磁場をかける
こと、及び磁場の漏洩を少なくするブロック状の強磁性
体をパイプ内部に挿入することが有効である。パイプ内
部に挿入された研磨砥粒又は研磨材は、パイプ外側の磁
場又はパイプ自体を移動させることによって、パイプの
長手方向に関して相対的に移動する。相対向する位置に
設置した磁石によって形成される磁場は、磁石を並列配
置した場合のような回り込む流れにならず、ほぼ直線的
になる。そのため、磁石面の外に漏洩する磁場が少なく
なる。磁場の漏洩は、パイプ内部に挿入した強磁性体に
より更に抑制される。本発明で使用するブロック状の強
磁性体は、強磁性を呈する物質である限り、その種類に
制約を受けるものではない。たとえば、普通鋼，特殊
鋼，Ｎｉ，Ｃｏ，それらの合金又は化合物等が強磁性体
として使用される。ブロック状の強磁性体は、パイプ内
面との摺擦に起因した疵をつけないように、角部を丸く
した表面をもつもの、バフ，皮革，ゴム等の弾性体を装
着したもの等が好ましい。
【００１０】研磨砥粒には、通常の研磨・研削で使用さ
れている砥粒が使用される。たとえば、アルミナ，炭化
ケイ素，ダイヤモンド，ＣＢＮ等がある。或いは、ブロ
ック状強磁性体の表面に装着される研磨材を使用するこ
とも可能である。このような研磨材としては、表面に研
磨砥粒を付着させた研磨布紙，研磨不織布，研磨フィル
ム等がある。また、研磨砥粒を懸濁させた液体をパイプ
内部に注入して研磨することも可能である。研磨砥粒又
は研磨材と共にブロック状強磁性体を挿入したパイプに
対し、永久磁石，電磁石等によってパイプ外側から磁場
が加えられる。このとき、パイプ内面に対し均一な押付
け力を得るため、パイプ外側の相対向する位置に永久磁
石，電磁石等の磁場印加手段を配置することが好まし
い。この状態でパイプを回転又は静止させ、パイプ外側
の磁場又はパイプ自体をパイプの長手方向に相対移動さ
せる。
れている砥粒が使用される。たとえば、アルミナ，炭化
ケイ素，ダイヤモンド，ＣＢＮ等がある。或いは、ブロ
ック状強磁性体の表面に装着される研磨材を使用するこ
とも可能である。このような研磨材としては、表面に研
磨砥粒を付着させた研磨布紙，研磨不織布，研磨フィル
ム等がある。また、研磨砥粒を懸濁させた液体をパイプ
内部に注入して研磨することも可能である。研磨砥粒又
は研磨材と共にブロック状強磁性体を挿入したパイプに
対し、永久磁石，電磁石等によってパイプ外側から磁場
が加えられる。このとき、パイプ内面に対し均一な押付
け力を得るため、パイプ外側の相対向する位置に永久磁
石，電磁石等の磁場印加手段を配置することが好まし
い。この状態でパイプを回転又は静止させ、パイプ外側
の磁場又はパイプ自体をパイプの長手方向に相対移動さ
せる。
【００１１】被研磨材であるパイプにブロック状の強磁
性体を挿入し、パイプを挟んでパイプ外側の相対向する
位置に配置した磁場印加手段によって磁場を加えると
き、磁場の漏洩が抑制され、パイプ内面に対する研磨砥
粒又は研磨材の押付け力を大きくすることができる。そ
のため、従来のものに比較して安価な磁場印加手段を使
用することができ、研磨砥粒，研磨材としても従来の研
磨・研削に使用されているものが使用可能である。更
に、ブロック状の強磁性体としても普通鋼等の汎用材料
が使用されるため、安価な処理コストでパイプ内面を研
磨することが可能となる。しかも、パイプ外側の磁場又
はパイプを移動させながらパイプ全長に渡って内面研磨
するため、作業時間の短縮化が図られ、自動化ラインに
乗りやすい研磨方法となる。
性体を挿入し、パイプを挟んでパイプ外側の相対向する
位置に配置した磁場印加手段によって磁場を加えると
き、磁場の漏洩が抑制され、パイプ内面に対する研磨砥
粒又は研磨材の押付け力を大きくすることができる。そ
のため、従来のものに比較して安価な磁場印加手段を使
用することができ、研磨砥粒，研磨材としても従来の研
磨・研削に使用されているものが使用可能である。更
に、ブロック状の強磁性体としても普通鋼等の汎用材料
が使用されるため、安価な処理コストでパイプ内面を研
磨することが可能となる。しかも、パイプ外側の磁場又
はパイプを移動させながらパイプ全長に渡って内面研磨
するため、作業時間の短縮化が図られ、自動化ラインに
乗りやすい研磨方法となる。
【００１２】
実施例１：被研磨材として、外形２８．５８ｍｍ，長さ
２００ｍｍ，肉厚１ｍｍのステンレス鋼ＳＵＳ３０４製
ＴＩＧ溶接丸パイプの芯引き材を使用した。図１に示す
ように、パイプ１の内部にブロック状の強磁性体２及び
研磨砥粒を懸濁させた液体３を挿入した。強磁性体２と
しては、高さ８ｍｍ，幅１０ｍｍ及び長さ１９ｍｍの直
方体形状の角部にアールを付けた普通鋼ブロックを使用
した。研磨砥粒を懸濁させた液体３は、粒度＃２４０の
アルミナ砥粒１重量部に水道水１重量部を加え、混合・
撹拌することにより調製した。パイプ１を挟んでパイプ
外面の相対向する位置に、一対の電磁石４，５を配置し
た。電磁石４，５には、直径３０ｍｍの鉄心に銅線を１
２，０００巻きし、先端幅が１０ｍｍの台形状断面で長
さ４０ｍｍに設計したものを使用した本実施例では、電
磁石４，５を旋盤のテーブル上に固定し、パイプ１を長
手方向に移動可能に配置した。旋盤のチャックにパイプ
１を取り付け、ブロック状の強磁性体２と共に研磨砥粒
を懸濁させた液体３を１００ｃｃの量でパイプ１の内部
に挿入した。パイプ１の回転速度を７５ｍ／分，電磁石
４，５の相対移動速度を１０５ｍｍ／分，電磁石４，５
に供給する電流を２Ａとし、１パスでパイプ１を内面研
磨した。
２００ｍｍ，肉厚１ｍｍのステンレス鋼ＳＵＳ３０４製
ＴＩＧ溶接丸パイプの芯引き材を使用した。図１に示す
ように、パイプ１の内部にブロック状の強磁性体２及び
研磨砥粒を懸濁させた液体３を挿入した。強磁性体２と
しては、高さ８ｍｍ，幅１０ｍｍ及び長さ１９ｍｍの直
方体形状の角部にアールを付けた普通鋼ブロックを使用
した。研磨砥粒を懸濁させた液体３は、粒度＃２４０の
アルミナ砥粒１重量部に水道水１重量部を加え、混合・
撹拌することにより調製した。パイプ１を挟んでパイプ
外面の相対向する位置に、一対の電磁石４，５を配置し
た。電磁石４，５には、直径３０ｍｍの鉄心に銅線を１
２，０００巻きし、先端幅が１０ｍｍの台形状断面で長
さ４０ｍｍに設計したものを使用した本実施例では、電
磁石４，５を旋盤のテーブル上に固定し、パイプ１を長
手方向に移動可能に配置した。旋盤のチャックにパイプ
１を取り付け、ブロック状の強磁性体２と共に研磨砥粒
を懸濁させた液体３を１００ｃｃの量でパイプ１の内部
に挿入した。パイプ１の回転速度を７５ｍ／分，電磁石
４，５の相対移動速度を１０５ｍｍ／分，電磁石４，５
に供給する電流を２Ａとし、１パスでパイプ１を内面研
磨した。
【００１３】比較例１：図２に示すように、直径１００
μｍ及び長さ５ｍｍの炭素鋼製金属短繊維６を２．５
ｇ、直径８０μｍ及び粒度＃２４０のアルミナ砥粒を含
む磁性研磨材７を２．５ｇの量でパイプ１の内部に挿入
し、同じ条件下でパイプ１を内面研磨した。研磨時の磁
束密度を測定したところ、図３に示すように、ブロック
状の強磁性体２及び研磨砥粒を懸濁させた液体３を併用
した実施例１では、金属短繊維及び磁性研磨材を併用し
た比較例１に比べて磁束密度が約２倍ほど高くなってい
た。これは、発生した磁場がパイプ内面に対する研磨砥
粒の押付けに有効に消費され、漏洩による影響が抑制さ
れたことに由来するものと推察される。その結果、研磨
後のパイプ内面は、図４に示すように比較例１との対比
で表面粗さが大幅に小さくなっており、極めて平滑な表
面状態に仕上げられていた。
μｍ及び長さ５ｍｍの炭素鋼製金属短繊維６を２．５
ｇ、直径８０μｍ及び粒度＃２４０のアルミナ砥粒を含
む磁性研磨材７を２．５ｇの量でパイプ１の内部に挿入
し、同じ条件下でパイプ１を内面研磨した。研磨時の磁
束密度を測定したところ、図３に示すように、ブロック
状の強磁性体２及び研磨砥粒を懸濁させた液体３を併用
した実施例１では、金属短繊維及び磁性研磨材を併用し
た比較例１に比べて磁束密度が約２倍ほど高くなってい
た。これは、発生した磁場がパイプ内面に対する研磨砥
粒の押付けに有効に消費され、漏洩による影響が抑制さ
れたことに由来するものと推察される。その結果、研磨
後のパイプ内面は、図４に示すように比較例１との対比
で表面粗さが大幅に小さくなっており、極めて平滑な表
面状態に仕上げられていた。
【００１４】実施例２：実施例１と同じステンレス鋼Ｓ
ＵＳ３０４製ＴＩＧ溶接丸パイプの芯引き材を使用し、
図５に示すように、表面に研磨布紙又は研磨不織布８を
貼り付けたブロック状の強磁性体２をパイプ１に挿入し
た。研磨布紙としては粒度＃３０の砥粒を付着させたも
の、研磨不織布としては粒度＃６０，１２０，３２０の
砥粒を付着させたものを使用した。実施例１と同じ条件
下で磁場を印加しながら、パイプ１を内面研磨した。た
だし、研磨粒度＃３０，３０，１２０，３２０の研磨布
紙又は研磨不織布８を使用した研磨を各１パスづつ、合
計４パスの研磨を行った。
ＵＳ３０４製ＴＩＧ溶接丸パイプの芯引き材を使用し、
図５に示すように、表面に研磨布紙又は研磨不織布８を
貼り付けたブロック状の強磁性体２をパイプ１に挿入し
た。研磨布紙としては粒度＃３０の砥粒を付着させたも
の、研磨不織布としては粒度＃６０，１２０，３２０の
砥粒を付着させたものを使用した。実施例１と同じ条件
下で磁場を印加しながら、パイプ１を内面研磨した。た
だし、研磨粒度＃３０，３０，１２０，３２０の研磨布
紙又は研磨不織布８を使用した研磨を各１パスづつ、合
計４パスの研磨を行った。
【００１５】比較例２：炭素鋼製で直径１００μｍ及び
長さ５ｍｍの金属短繊維６を２．５ｇ，直径８０μｍの
アルミナ砥粒を含有する粒度＃３０，６０，１２０，３
２０の磁性研磨材７を２．５ｇの量でパイプ１の内部に
挿入した。そして、粒度＃３０，６０，１２０，３２０
ごとに１パスづつ、合計４パスで内面研磨した。研磨さ
れたパイプの内面を実施例２及び比較例２で対比させた
ところ、実施例２で得られたパイプの内面は、図６に示
すように格段に表面粗さが小さいものであった。
長さ５ｍｍの金属短繊維６を２．５ｇ，直径８０μｍの
アルミナ砥粒を含有する粒度＃３０，６０，１２０，３
２０の磁性研磨材７を２．５ｇの量でパイプ１の内部に
挿入した。そして、粒度＃３０，６０，１２０，３２０
ごとに１パスづつ、合計４パスで内面研磨した。研磨さ
れたパイプの内面を実施例２及び比較例２で対比させた
ところ、実施例２で得られたパイプの内面は、図６に示
すように格段に表面粗さが小さいものであった。
【００１６】実施例３：実施例１と同じステンレス鋼Ｓ
ＵＳ３０４製ＴＩＧ溶接丸パイプの芯引き材を使用し、
図５に示すように、表面に研磨布紙又は研磨不織布８を
貼り付けたブロック状の強磁性体２をパイプ１に挿入し
た。研磨布紙としては粒度＃３０の砥粒を付着させたも
の、研磨不織布としては粒度＃６０，１２０，３２０の
砥粒を付着させたものを使用した。実施例１と同じ条件
下で磁場を印加しながら、パイプ１を内面研磨した。た
だし、研磨粒度＃３０，３０，１２０，３２０の研磨布
紙又は研磨不織布８を使用した研磨を各１パスづつ、合
計４パスの研磨を行った。
ＵＳ３０４製ＴＩＧ溶接丸パイプの芯引き材を使用し、
図５に示すように、表面に研磨布紙又は研磨不織布８を
貼り付けたブロック状の強磁性体２をパイプ１に挿入し
た。研磨布紙としては粒度＃３０の砥粒を付着させたも
の、研磨不織布としては粒度＃６０，１２０，３２０の
砥粒を付着させたものを使用した。実施例１と同じ条件
下で磁場を印加しながら、パイプ１を内面研磨した。た
だし、研磨粒度＃３０，３０，１２０，３２０の研磨布
紙又は研磨不織布８を使用した研磨を各１パスづつ、合
計４パスの研磨を行った。
【００１７】比較例３：研磨布紙又は研磨不織布８を張
り付けた強磁性体２をパイプ１の内部に挿入し、図７に
示すように及びＮ極及びＳ極を並列させた電磁石９，９
をパイプ１の片側だけに配置した。その他は前述した実
施例１と同じ条件に設定し、パイプ１を内面研磨した。
研磨中に磁束密度を測定したところ、実施例３では０．
８テスラーであったのに対し、比較例３では０．４テス
ラーに止まっていた。このことから、パイプ１の片側だ
けに電磁石９，９を配置した場合に磁場の漏洩が多くな
ることが確認された。研磨後のパイプ内面を観察したと
ころ、一対の磁石をパイプ１を挟むようにして配置した
実施例３では、図８に示すようにＲmax ０．４μｍの極
めて平滑な表面であることが判った。これに対し、比較
例３で得られた表面粗さは、Ｒmax ７μｍを超える表面
粗さになっており、漏洩磁束に起因して研磨材をパイプ
内面に押し付ける力が小さくなっていることが判る。
り付けた強磁性体２をパイプ１の内部に挿入し、図７に
示すように及びＮ極及びＳ極を並列させた電磁石９，９
をパイプ１の片側だけに配置した。その他は前述した実
施例１と同じ条件に設定し、パイプ１を内面研磨した。
研磨中に磁束密度を測定したところ、実施例３では０．
８テスラーであったのに対し、比較例３では０．４テス
ラーに止まっていた。このことから、パイプ１の片側だ
けに電磁石９，９を配置した場合に磁場の漏洩が多くな
ることが確認された。研磨後のパイプ内面を観察したと
ころ、一対の磁石をパイプ１を挟むようにして配置した
実施例３では、図８に示すようにＲmax ０．４μｍの極
めて平滑な表面であることが判った。これに対し、比較
例３で得られた表面粗さは、Ｒmax ７μｍを超える表面
粗さになっており、漏洩磁束に起因して研磨材をパイプ
内面に押し付ける力が小さくなっていることが判る。
【００１８】
【発明の効果】以上に説明したように、本発明において
は、被研磨材であるパイプを挟んで相対向する位置に配
置した磁石により磁場を加えることにより、大きな押付
け力で研磨砥粒，研磨布紙，研磨不織布等の研磨材をパ
イプの内面に押し付けた状態で内面研磨するため、高い
表面平滑度の研磨仕上げが可能となる。また、漏洩磁束
に起因する磁力の損失がなく、磁場の作用が押付け力に
有効に消費され、作業時間の短縮や安価な磁場印加手段
の使用が可能となる。しかも、研磨の自動化が比較的容
易になるため、低コストで能率のよい研磨ラインが構築
される。
は、被研磨材であるパイプを挟んで相対向する位置に配
置した磁石により磁場を加えることにより、大きな押付
け力で研磨砥粒，研磨布紙，研磨不織布等の研磨材をパ
イプの内面に押し付けた状態で内面研磨するため、高い
表面平滑度の研磨仕上げが可能となる。また、漏洩磁束
に起因する磁力の損失がなく、磁場の作用が押付け力に
有効に消費され、作業時間の短縮や安価な磁場印加手段
の使用が可能となる。しかも、研磨の自動化が比較的容
易になるため、低コストで能率のよい研磨ラインが構築
される。
【図１】 本発明実施例１における研磨状態
【図２】 比較例１における研磨状態
【図３】 研磨時における磁束密度の比較
【図４】 粒度＃２４０の研磨砥粒で研磨した場合の表
面粗さに比較
面粗さに比較
【図５】 本発明実施例２における研磨状態
【図６】 研磨砥粒の粒度＃３０〜３２０まで研磨した
場合の表面粗さの比較
場合の表面粗さの比較
【図７】 比較例３における研磨状態
【図８】 研磨砥粒の粒度＃３０〜３２０まで研磨した
実施例３と比較例３における表面粗さの比較
実施例３と比較例３における表面粗さの比較
１：被研磨材であるパイプ ２：ブロック状の強磁性
体 ３：研磨砥粒を懸濁させた液体 ４，５：電磁
石 ６：金属短繊維 ７：磁性研磨材 ８：研磨
布紙又は研磨不織布 ９：電磁石
体 ３：研磨砥粒を懸濁させた液体 ４，５：電磁
石 ６：金属短繊維 ７：磁性研磨材 ８：研磨
布紙又は研磨不織布 ９：電磁石
フロントページの続き (72)発明者 中本 一成 兵庫県尼崎市鶴町１番地 日新製鋼株式会 社加工技術研究所内
Claims (3)
- 【請求項１】 被研磨材であるパイプを挟んで相対向す
る位置に一対の磁石を配置し、ブロック状の強磁性体及
び研磨砥粒を前記パイプに挿入し、前記磁石の磁場で磁
化される前記強磁性体によって前記研磨砥粒を前記パイ
プの内面に押し付け、前記磁石又は前記パイプを相対的
に移動することを特徴とするパイプ内面の研磨方法。 - 【請求項２】 液体に懸濁された研磨砥粒をパイプ内部
に供給する請求項１記載のパイプ内面の研磨方法。 - 【請求項３】 被研磨材であるパイプを挟んで相対向す
る位置に一対の磁石を配置し、研磨布紙又は研磨不織布
を貼り付けたブロック状の強磁性体を前記パイプに挿入
し、前記磁石の磁場で磁化される前記強磁性体によって
前記研磨布紙又は研磨不織布を前記パイプの内面に押し
付け、前記磁石又は前記パイプを相対的に移動すること
を特徴とするパイプ内面の研磨方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16304394A JPH081506A (ja) | 1994-06-22 | 1994-06-22 | パイプ内面の研磨方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16304394A JPH081506A (ja) | 1994-06-22 | 1994-06-22 | パイプ内面の研磨方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH081506A true JPH081506A (ja) | 1996-01-09 |
Family
ID=15766103
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16304394A Withdrawn JPH081506A (ja) | 1994-06-22 | 1994-06-22 | パイプ内面の研磨方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH081506A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001007206A1 (fr) * | 1999-07-27 | 2001-02-01 | Japan Science And Technology Corporation | Procede de traitement de surface et dispositif utilisant un outil d'anisotropie magnetique |
| JP2002254292A (ja) * | 2000-12-26 | 2002-09-10 | Kyoei Denko Kk | 部材内面の表面処理方法および装置 |
| US7175511B2 (en) | 2003-07-15 | 2007-02-13 | Hoya Corporation | Method of manufacturing substrate for magnetic disk, apparatus for manufacturing substrate for magnetic disk, and method of manufacturing magnetic disk |
| KR100891176B1 (ko) * | 2007-07-20 | 2009-04-01 | 중앙대학교 산학협력단 | 다중 휠 타입 자기유변유체 연마장치 |
| JP2015100915A (ja) * | 2013-11-27 | 2015-06-04 | 洛陽双瑞精鋳▲タイ▼業有限公司 | 超薄型蓋付きゴルフクラブヘッドの生産方法 |
| CN107932277A (zh) * | 2017-11-20 | 2018-04-20 | 辽宁科技大学 | 一种平面弯管内表面的磁力研磨加工流水线及加工方法 |
| CN109848833A (zh) * | 2019-01-25 | 2019-06-07 | 辽宁科技大学 | 一种电磁-蠕动复合研磨抛光长直管内表面的方法及装置 |
| CN113245931A (zh) * | 2021-05-25 | 2021-08-13 | 中国人民解放军国防科技大学 | 一种长方体类光学材料导轨组合加工方法及系统 |
-
1994
- 1994-06-22 JP JP16304394A patent/JPH081506A/ja not_active Withdrawn
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001007206A1 (fr) * | 1999-07-27 | 2001-02-01 | Japan Science And Technology Corporation | Procede de traitement de surface et dispositif utilisant un outil d'anisotropie magnetique |
| JP2002254292A (ja) * | 2000-12-26 | 2002-09-10 | Kyoei Denko Kk | 部材内面の表面処理方法および装置 |
| US7175511B2 (en) | 2003-07-15 | 2007-02-13 | Hoya Corporation | Method of manufacturing substrate for magnetic disk, apparatus for manufacturing substrate for magnetic disk, and method of manufacturing magnetic disk |
| KR100891176B1 (ko) * | 2007-07-20 | 2009-04-01 | 중앙대학교 산학협력단 | 다중 휠 타입 자기유변유체 연마장치 |
| JP2015100915A (ja) * | 2013-11-27 | 2015-06-04 | 洛陽双瑞精鋳▲タイ▼業有限公司 | 超薄型蓋付きゴルフクラブヘッドの生産方法 |
| CN107932277A (zh) * | 2017-11-20 | 2018-04-20 | 辽宁科技大学 | 一种平面弯管内表面的磁力研磨加工流水线及加工方法 |
| CN107932277B (zh) * | 2017-11-20 | 2019-07-26 | 辽宁科技大学 | 一种平面弯管内表面的磁力研磨加工流水线及加工方法 |
| CN109848833A (zh) * | 2019-01-25 | 2019-06-07 | 辽宁科技大学 | 一种电磁-蠕动复合研磨抛光长直管内表面的方法及装置 |
| CN109848833B (zh) * | 2019-01-25 | 2023-06-16 | 辽宁科技大学 | 一种电磁-蠕动复合研磨抛光长直管内表面的方法及装置 |
| CN113245931A (zh) * | 2021-05-25 | 2021-08-13 | 中国人民解放军国防科技大学 | 一种长方体类光学材料导轨组合加工方法及系统 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20010904 |