JPH08155606A - 溶融金属の連続鋳造方法 - Google Patents
溶融金属の連続鋳造方法Info
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- JPH08155606A JPH08155606A JP30582894A JP30582894A JPH08155606A JP H08155606 A JPH08155606 A JP H08155606A JP 30582894 A JP30582894 A JP 30582894A JP 30582894 A JP30582894 A JP 30582894A JP H08155606 A JPH08155606 A JP H08155606A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 溶融金属を注入して凝固させる矩形鋳型の外
側に電磁コイルを配置し、鋳型内溶融金属に電磁力を付
与しながら鋳造を行う溶融金属の連続鋳造方法におい
て、鋳型コーナー部での電磁力集中を抑制して鋳型周方
向での電磁力を均一化して、均一な表面性状を有する鋳
片を鋳造できる溶融金属の連続鋳造方法を提供するもの
である。 【構成】 溶融金属を注入して凝固させる矩形鋳型の外
側に電磁コイルを配置し、鋳型内溶融金属に電磁力を付
与しながら鋳造を行う溶融金属の連続鋳造方法におい
て、鋳型のコーナー部で磁束密度の減衰量を大きくした
り、溶融金属コーナー部の渦電流を抑制することにより
鋳型コーナー部での電磁力の集中を緩和して鋳型周方向
に均一な電磁力を発生させる。
側に電磁コイルを配置し、鋳型内溶融金属に電磁力を付
与しながら鋳造を行う溶融金属の連続鋳造方法におい
て、鋳型コーナー部での電磁力集中を抑制して鋳型周方
向での電磁力を均一化して、均一な表面性状を有する鋳
片を鋳造できる溶融金属の連続鋳造方法を提供するもの
である。 【構成】 溶融金属を注入して凝固させる矩形鋳型の外
側に電磁コイルを配置し、鋳型内溶融金属に電磁力を付
与しながら鋳造を行う溶融金属の連続鋳造方法におい
て、鋳型のコーナー部で磁束密度の減衰量を大きくした
り、溶融金属コーナー部の渦電流を抑制することにより
鋳型コーナー部での電磁力の集中を緩和して鋳型周方向
に均一な電磁力を発生させる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、主として、鋼、ステン
レス、合金、アルミニウムなどを鋳造対象とする角型の
固定鋳型を用いた溶融金属の連続鋳造方法において、鋳
型の外側に電磁コイルを配設し、鋳型内の溶融金属にピ
ンチ力を付与して潤滑剤の送り込みを促進させるように
した溶融金属の連続鋳造方法に関するものである。
レス、合金、アルミニウムなどを鋳造対象とする角型の
固定鋳型を用いた溶融金属の連続鋳造方法において、鋳
型の外側に電磁コイルを配設し、鋳型内の溶融金属にピ
ンチ力を付与して潤滑剤の送り込みを促進させるように
した溶融金属の連続鋳造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来から、例えば鋼の連続鋳造プロセス
においては、溶鋼湯面に添加され、溶融する潤滑剤は、
所定の条件で振動する鋳型と一定速度で引き抜かれる凝
固シェルとの間にこれらの相互作用あるいは自然落下に
よって流入、消費されるもので、この潤滑剤による潤滑
性の良否は連続鋳造の操業性、鋳片の品質特に表面性状
に大きく影響することが知られている。
においては、溶鋼湯面に添加され、溶融する潤滑剤は、
所定の条件で振動する鋳型と一定速度で引き抜かれる凝
固シェルとの間にこれらの相互作用あるいは自然落下に
よって流入、消費されるもので、この潤滑剤による潤滑
性の良否は連続鋳造の操業性、鋳片の品質特に表面性状
に大きく影響することが知られている。
【０００３】この潤滑剤の消費量は、鋳型と凝固シェル
間の潤滑を支配する重要な因子と考えられており、これ
を増加させるために種々の方策が提案されている。例え
ば、特開昭５２−３２８２４号公報などには、例えば、
図５に示すように、銅板１ａで形成された固定鋳型１の
外側に、バックプレート２を介してこれを包囲するよう
に電磁コイル３を配設するとともに、この鋳型内に浸漬
ノズル４を配設し、この浸漬ノズルから鋳型内に溶融金
属ｓを注入しながら、電源５から電磁コイル３に通電
し、鋳型内溶融金属ｓのメニスカス部位に電磁力を付与
して、該メニスカス部ｓｆを鋳型１近傍で湾曲せしめ陥
没部６を形成することにより、潤滑剤（パウダー）ｐの
送り込みを促進して潤滑性を高めて、凝固後の鋳片ｓｃ
の表面性状を改善することが開示されている。
間の潤滑を支配する重要な因子と考えられており、これ
を増加させるために種々の方策が提案されている。例え
ば、特開昭５２−３２８２４号公報などには、例えば、
図５に示すように、銅板１ａで形成された固定鋳型１の
外側に、バックプレート２を介してこれを包囲するよう
に電磁コイル３を配設するとともに、この鋳型内に浸漬
ノズル４を配設し、この浸漬ノズルから鋳型内に溶融金
属ｓを注入しながら、電源５から電磁コイル３に通電
し、鋳型内溶融金属ｓのメニスカス部位に電磁力を付与
して、該メニスカス部ｓｆを鋳型１近傍で湾曲せしめ陥
没部６を形成することにより、潤滑剤（パウダー）ｐの
送り込みを促進して潤滑性を高めて、凝固後の鋳片ｓｃ
の表面性状を改善することが開示されている。
【０００４】ここに開示されているような連続鋳造方法
において、角型の固定鋳型を用いた場合、この鋳型を形
成する鋳型板を電気抵抗率の同じ材料で構成されている
場合には、鋳型の外側に配置した電磁コイルに通電して
鋳型内溶融金属に電磁力を作用させると、溶融金属を流
れる渦電流は、鋳型コーナー部に集中する。
において、角型の固定鋳型を用いた場合、この鋳型を形
成する鋳型板を電気抵抗率の同じ材料で構成されている
場合には、鋳型の外側に配置した電磁コイルに通電して
鋳型内溶融金属に電磁力を作用させると、溶融金属を流
れる渦電流は、鋳型コーナー部に集中する。
【０００５】この場合、鋳型内溶融金属に作用する電磁
力は、磁束密度×渦電流に比例するため、鋳型コーナー
部に電磁力が過度に集中することになり、鋳型の周方向
に均一な電磁力を発生させることができず、十分に均一
な表面性状を有する鋳片を得ることができないという問
題がある。
力は、磁束密度×渦電流に比例するため、鋳型コーナー
部に電磁力が過度に集中することになり、鋳型の周方向
に均一な電磁力を発生させることができず、十分に均一
な表面性状を有する鋳片を得ることができないという問
題がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明においては、溶
融金属を注入して凝固させる矩形鋳型の外側に電磁コイ
ルを配置し、鋳型内溶融金属に電磁力を付与しながら鋳
造を行う溶融金属の連続鋳造方法において、鋳型コーナ
ー部での電磁力集中を抑制して電磁力を均一化して、十
分に均一な表面性状を有する鋳片を鋳造できる溶融金属
の連続鋳造方法を提供するものである。
融金属を注入して凝固させる矩形鋳型の外側に電磁コイ
ルを配置し、鋳型内溶融金属に電磁力を付与しながら鋳
造を行う溶融金属の連続鋳造方法において、鋳型コーナ
ー部での電磁力集中を抑制して電磁力を均一化して、十
分に均一な表面性状を有する鋳片を鋳造できる溶融金属
の連続鋳造方法を提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の第一の発明は、
溶融金属を注入して凝固させる角型の固定鋳型の外側に
電磁コイルを配置し、鋳型内溶融金属に電磁力を付与し
ながら鋳造を行う溶融金属の連続鋳造方法において、鋳
型のコーナー部およびその近傍部を、それ以外の部分を
構成する材料より、低電気抵抗率の材料で構成して、鋳
型コーナー部での電磁力の集中を緩和して均一な電磁力
を発生させることを特徴とする溶融金属の連続鋳造方
法。第二の発明は、第一の発明において、低電気抵抗率
の材料で構成する領域は鋳型コーナー部から５０mm以内
の範囲とすることを特徴とし、第三の発明は、第一の発
明において、鋳型コーナー部およびその近傍部を構成す
る材料の電気抵抗率は、それ以外の部分を構成する材料
の電気抵抗率の０．１〜０．７倍であることを特徴とす
る。
溶融金属を注入して凝固させる角型の固定鋳型の外側に
電磁コイルを配置し、鋳型内溶融金属に電磁力を付与し
ながら鋳造を行う溶融金属の連続鋳造方法において、鋳
型のコーナー部およびその近傍部を、それ以外の部分を
構成する材料より、低電気抵抗率の材料で構成して、鋳
型コーナー部での電磁力の集中を緩和して均一な電磁力
を発生させることを特徴とする溶融金属の連続鋳造方
法。第二の発明は、第一の発明において、低電気抵抗率
の材料で構成する領域は鋳型コーナー部から５０mm以内
の範囲とすることを特徴とし、第三の発明は、第一の発
明において、鋳型コーナー部およびその近傍部を構成す
る材料の電気抵抗率は、それ以外の部分を構成する材料
の電気抵抗率の０．１〜０．７倍であることを特徴とす
る。
【０００８】第四の発明は、溶融金属を注入して凝固さ
せる角型の固定鋳型の外側に電磁コイルを配置し、鋳型
内溶融金属に電磁力を付与しながら鋳造を行う溶融金属
の連続鋳造方法において、鋳型のコーナー部およびその
近傍部において鋳型と電磁コイル間に磁気シールド材を
配設し、角鋳型コーナー部での磁束密度を減衰させて電
磁力の集中を緩和し均一な電磁力を発生させることを特
徴とする溶融金属の連続鋳造方法。第五の発明は、第四
の発明において、鋳型のコーナー部およびその近傍部に
おいて鋳型と電磁コイル間に配設する磁気シールド材が
磁性体あるいは導電体であることを特徴とする。
せる角型の固定鋳型の外側に電磁コイルを配置し、鋳型
内溶融金属に電磁力を付与しながら鋳造を行う溶融金属
の連続鋳造方法において、鋳型のコーナー部およびその
近傍部において鋳型と電磁コイル間に磁気シールド材を
配設し、角鋳型コーナー部での磁束密度を減衰させて電
磁力の集中を緩和し均一な電磁力を発生させることを特
徴とする溶融金属の連続鋳造方法。第五の発明は、第四
の発明において、鋳型のコーナー部およびその近傍部に
おいて鋳型と電磁コイル間に配設する磁気シールド材が
磁性体あるいは導電体であることを特徴とする。
【０００９】第六の発明は、溶融金属を注入して凝固さ
せる角型の固定鋳型の外側に電磁コイルを配置し、鋳型
内溶融金属に電磁力を付与しながら鋳造を行う溶融金属
の連続鋳造方法において、鋳型のコーナー部およびその
近傍部の鋳型板厚みを、それ以外の部分を構成する鋳型
板厚みよりも厚くして、鋳型コーナー部での電磁力の集
中を緩和して均一な電磁力を発生させることを特徴とす
る溶融金属の連続鋳造方法。第七の発明は、第六の発明
において、鋳型板の厚みを厚くする領域は、鋳型コーナ
ー部から５０mm以内とすることを特徴とし、第八の発明
は、第六の発明において、鋳型板の厚みを厚くするコー
ナー部およびその近傍領域の厚みは、それ以外の領域の
鋳型板の厚みの１．１〜３．０倍であることを特徴とす
る。
せる角型の固定鋳型の外側に電磁コイルを配置し、鋳型
内溶融金属に電磁力を付与しながら鋳造を行う溶融金属
の連続鋳造方法において、鋳型のコーナー部およびその
近傍部の鋳型板厚みを、それ以外の部分を構成する鋳型
板厚みよりも厚くして、鋳型コーナー部での電磁力の集
中を緩和して均一な電磁力を発生させることを特徴とす
る溶融金属の連続鋳造方法。第七の発明は、第六の発明
において、鋳型板の厚みを厚くする領域は、鋳型コーナ
ー部から５０mm以内とすることを特徴とし、第八の発明
は、第六の発明において、鋳型板の厚みを厚くするコー
ナー部およびその近傍領域の厚みは、それ以外の領域の
鋳型板の厚みの１．１〜３．０倍であることを特徴とす
る。
【００１０】第九の発明は、溶融金属を注入して凝固さ
せる角型の固定鋳型の外側に電磁コイルを配置し、鋳型
内溶融金属に電磁力を付与しながら鋳造を行う溶融金属
の連続鋳造方法において、鋳型のコーナー部およびその
近傍部において鋳型内溶融金属のメニスカス上方に導電
性シールド材を配設し、鋳型コーナー部での渦電流を弱
めて、この鋳型コーナー部での電磁力の集中を緩和して
均一な電磁力を発生させることを特徴とする溶融金属の
連続鋳造方法である。
せる角型の固定鋳型の外側に電磁コイルを配置し、鋳型
内溶融金属に電磁力を付与しながら鋳造を行う溶融金属
の連続鋳造方法において、鋳型のコーナー部およびその
近傍部において鋳型内溶融金属のメニスカス上方に導電
性シールド材を配設し、鋳型コーナー部での渦電流を弱
めて、この鋳型コーナー部での電磁力の集中を緩和して
均一な電磁力を発生させることを特徴とする溶融金属の
連続鋳造方法である。
【００１１】
【作用】本発明においては、溶融金属を注入して凝固さ
せる角型の固定鋳型の外側に電磁コイルを配置し、鋳型
内溶融金属に電磁力を付与しながら鋳造を行う溶融金属
の連続鋳造方法において、鋳型コーナー部およびその近
傍での電磁力集中を抑制して、均一な電磁力を発生させ
ることができ、鋳型周方向での電磁力を均一化して、均
一な表面性状を有する鋳片を鋳造できる。
せる角型の固定鋳型の外側に電磁コイルを配置し、鋳型
内溶融金属に電磁力を付与しながら鋳造を行う溶融金属
の連続鋳造方法において、鋳型コーナー部およびその近
傍での電磁力集中を抑制して、均一な電磁力を発生させ
ることができ、鋳型周方向での電磁力を均一化して、均
一な表面性状を有する鋳片を鋳造できる。
【００１２】本発明者等は、溶融金属を注入して凝固さ
せる角型の固定鋳型の外側に電磁コイルを配置し、鋳型
内溶融金属に電磁力を付与しながら鋳造を行う溶融金属
の連続鋳造方法について種々の実験を通じて、鋳型板を
全て等厚の同じ材料で構成した場合には、鋳型のコーナ
ー部において、電磁力の集中現象があり、鋳型周方向に
電磁力を均一に発生させることができず、表面性状が均
一で良好な鋳片が得られないことを知見した。そこで、
鋳型コーナー部での電磁力集中を緩和することを着想
し、本発明を完成したものである。
せる角型の固定鋳型の外側に電磁コイルを配置し、鋳型
内溶融金属に電磁力を付与しながら鋳造を行う溶融金属
の連続鋳造方法について種々の実験を通じて、鋳型板を
全て等厚の同じ材料で構成した場合には、鋳型のコーナ
ー部において、電磁力の集中現象があり、鋳型周方向に
電磁力を均一に発生させることができず、表面性状が均
一で良好な鋳片が得られないことを知見した。そこで、
鋳型コーナー部での電磁力集中を緩和することを着想
し、本発明を完成したものである。
【００１３】本発明において、鋳型コーナー部の電磁力
の集中を緩和する手段としては、 鋳型コーナー部を形成する鋳型板の電気抵抗値を小
さくする。 鋳型コーナー部を形成する鋳型板厚を大きくする。 鋳型コーナー部を形成する鋳型板とコイル間に磁気
シールドを配する。 鋳型コーナー部の溶融金属上方に導電性シールドを
配する。 などの方法が有効である。
の集中を緩和する手段としては、 鋳型コーナー部を形成する鋳型板の電気抵抗値を小
さくする。 鋳型コーナー部を形成する鋳型板厚を大きくする。 鋳型コーナー部を形成する鋳型板とコイル間に磁気
シールドを配する。 鋳型コーナー部の溶融金属上方に導電性シールドを
配する。 などの方法が有効である。
【００１４】の方法を用いる場合においては、コーナ
ー部とその近傍部領域を低電気抵抗率の材料で構成する
ことにより、コーナー部での磁束密度の減衰量を相対的
に大きなものとしてコーナー部への電磁力集中を緩和す
る。この際に、低電気抵抗率の材料で構成する領域は、
鋳型コーナー部から５０mm以内の範囲であることが望ま
しい。それ以上では、コーナー部での磁束密度の減衰が
過剰になり、むしろ電磁力分布の不均一を助長すること
になる。
ー部とその近傍部領域を低電気抵抗率の材料で構成する
ことにより、コーナー部での磁束密度の減衰量を相対的
に大きなものとしてコーナー部への電磁力集中を緩和す
る。この際に、低電気抵抗率の材料で構成する領域は、
鋳型コーナー部から５０mm以内の範囲であることが望ま
しい。それ以上では、コーナー部での磁束密度の減衰が
過剰になり、むしろ電磁力分布の不均一を助長すること
になる。
【００１５】また、鋳型を複数の材料で構成する場合、
これらは、電気的に接続されるため、電気抵抗率の差が
大きすぎると、接合面に多くの電荷が誘導され、スパー
クを発生する。このような問題を起こさずにかつ十分な
磁束の均一化効果を得るためには、コーナー部から５０
mmの領域の電気抵抗率は、それ以外の領域の電気抵抗率
の０．１〜０．７倍の範囲で選定することが望ましい。
なお、この場合、電気抵抗率をコーナー部から５０mmの
範囲内でコーナー部に向かって傾斜的に小さくなるよう
にしてもよい。
これらは、電気的に接続されるため、電気抵抗率の差が
大きすぎると、接合面に多くの電荷が誘導され、スパー
クを発生する。このような問題を起こさずにかつ十分な
磁束の均一化効果を得るためには、コーナー部から５０
mmの領域の電気抵抗率は、それ以外の領域の電気抵抗率
の０．１〜０．７倍の範囲で選定することが望ましい。
なお、この場合、電気抵抗率をコーナー部から５０mmの
範囲内でコーナー部に向かって傾斜的に小さくなるよう
にしてもよい。
【００１６】の方法を用いる場合においては、鋳型コ
ーナー部の鋳型板厚みを大きくすることによって、コー
ナー部での磁束密度の減衰量を大きくすることができ
る。鋳型内溶融金属に作用する電磁力は、磁束密度×渦
電流に比例するため、コーナー部への電磁力集中を緩和
することができる。鋳型から５０mm以上離れた領域で
は、コーナーによる電磁力集中はなくなるので、鋳型厚
みを大きくする領域は、鋳型コーナーから５０mm以内の
範囲である。
ーナー部の鋳型板厚みを大きくすることによって、コー
ナー部での磁束密度の減衰量を大きくすることができ
る。鋳型内溶融金属に作用する電磁力は、磁束密度×渦
電流に比例するため、コーナー部への電磁力集中を緩和
することができる。鋳型から５０mm以上離れた領域で
は、コーナーによる電磁力集中はなくなるので、鋳型厚
みを大きくする領域は、鋳型コーナーから５０mm以内の
範囲である。
【００１７】また、鋳型内の磁束密度は、鋳型板厚みｔ
に対して、鋳型外部の磁束密度のexp（−ｋｔ）倍（ｋ
は定数）となるため、コーナー部の鋳型板厚みをそれ以
外の領域と比べて大きすぎるとコーナー部での磁束密度
の減衰量が過剰となり、むしろ電磁力分布が不均一にな
る。そのため、コーナー部の鋳型板厚みはそれ以外領域
の鋳型板厚みの１．１〜３．０倍の範囲で選定すること
が望ましい。
に対して、鋳型外部の磁束密度のexp（−ｋｔ）倍（ｋ
は定数）となるため、コーナー部の鋳型板厚みをそれ以
外の領域と比べて大きすぎるとコーナー部での磁束密度
の減衰量が過剰となり、むしろ電磁力分布が不均一にな
る。そのため、コーナー部の鋳型板厚みはそれ以外領域
の鋳型板厚みの１．１〜３．０倍の範囲で選定すること
が望ましい。
【００１８】の方法を用いる場合においては、鋳型コ
ーナー部のみに磁気シールドを配して、渦電流と磁束密
度のどちらかまたは両方を弱める必要がある。鋳型コー
ナー部に対応する電磁コイルと鋳型間に磁気シールドを
配した場合はコーナー部の磁束密度を弱めることができ
る。ここでは、磁気シールド材として磁性体、あるい
は、導電体を用いる。
ーナー部のみに磁気シールドを配して、渦電流と磁束密
度のどちらかまたは両方を弱める必要がある。鋳型コー
ナー部に対応する電磁コイルと鋳型間に磁気シールドを
配した場合はコーナー部の磁束密度を弱めることができ
る。ここでは、磁気シールド材として磁性体、あるい
は、導電体を用いる。
【００１９】の方法を用いる場合においては、鋳型内
溶融金属のメニスカス上方に導電体による導電性シール
ドを施すことによりこの導電性シールドに渦電流が流
れ、この渦電流によって、コーナー部の溶融金属に発生
する渦電流を抑制することができる。
溶融金属のメニスカス上方に導電体による導電性シール
ドを施すことによりこの導電性シールドに渦電流が流
れ、この渦電流によって、コーナー部の溶融金属に発生
する渦電流を抑制することができる。
【００２０】本発明は鋼の他、ステンレス、合金、アル
ミニウムなどを鋳造対象とする、固定鋳型を用いた連続
鋳造方法として適用可能である。
ミニウムなどを鋳造対象とする、固定鋳型を用いた連続
鋳造方法として適用可能である。
【００２１】
（実施例１）以下に本発明を溶鋼の連続鋳造方法におい
て適用した場合の実施例を実施装置例とともに説明す
る。この実施例は、図１に示すように、図５に示すよう
な角型の固定鋳型を用いた連続鋳造装置において、鋳型
１を形成する銅板１ａのコーナー部１ｃを低電気抵抗率
の材料で形成し、他の部分１ｂをこのコーナー部１ｃを
形成した材料より、電気抵抗率の大きい材料で形成した
ものである。ここでは、鋳型コーナー部での磁束密度の
減衰量を相対的に大きくして、コーナー部への電磁力集
中を緩和するようにしている。
て適用した場合の実施例を実施装置例とともに説明す
る。この実施例は、図１に示すように、図５に示すよう
な角型の固定鋳型を用いた連続鋳造装置において、鋳型
１を形成する銅板１ａのコーナー部１ｃを低電気抵抗率
の材料で形成し、他の部分１ｂをこのコーナー部１ｃを
形成した材料より、電気抵抗率の大きい材料で形成した
ものである。ここでは、鋳型コーナー部での磁束密度の
減衰量を相対的に大きくして、コーナー部への電磁力集
中を緩和するようにしている。
【００２２】（実施例１−１）銅板１ａのコーナー部か
ら４０mmまでの領域を電気抵抗率１．８×１０-8Ωｍの
純銅で形成し、それ以外の部分を電気抵抗率７．１×１
０-8Ωｍの銅合金で形成した鋳型を用いて、連続鋳造を
実施した。その結果、得られた鋳片は、コーナー部、長
辺部ともにオシレーションマークが浅くなる効果が得ら
れた。電磁力を印加しない場合のオシレーションマーク
の深さは２５０μｍであるのに対して、この実施例で
は、オシレーションマークの深さは平均で８０μｍであ
り、かなりの改善効果が認められた。
ら４０mmまでの領域を電気抵抗率１．８×１０-8Ωｍの
純銅で形成し、それ以外の部分を電気抵抗率７．１×１
０-8Ωｍの銅合金で形成した鋳型を用いて、連続鋳造を
実施した。その結果、得られた鋳片は、コーナー部、長
辺部ともにオシレーションマークが浅くなる効果が得ら
れた。電磁力を印加しない場合のオシレーションマーク
の深さは２５０μｍであるのに対して、この実施例で
は、オシレーションマークの深さは平均で８０μｍであ
り、かなりの改善効果が認められた。
【００２３】（比較例）銅板１ａを電気抵抗率７．１×
１０-8Ωｍの銅合金単体で構成した鋳型を用い、連続鋳
造を実施した。その結果、得られた鋳片は、コーナー部
とその近傍部分でオシレーションマークが消失し、この
部分での表面性状は満足できるものの、それ以外の部
分、特に長辺部分では、乱れたオシレーションマークや
湯しわ、潤滑剤の巻き込みが見られ、表面性状改善効果
が周方向に均一ではなかった。これは、コーナー部分へ
の電磁力の集中が起き、コーナーから周辺に向かって、
流動が発生したためである。
１０-8Ωｍの銅合金単体で構成した鋳型を用い、連続鋳
造を実施した。その結果、得られた鋳片は、コーナー部
とその近傍部分でオシレーションマークが消失し、この
部分での表面性状は満足できるものの、それ以外の部
分、特に長辺部分では、乱れたオシレーションマークや
湯しわ、潤滑剤の巻き込みが見られ、表面性状改善効果
が周方向に均一ではなかった。これは、コーナー部分へ
の電磁力の集中が起き、コーナーから周辺に向かって、
流動が発生したためである。
【００２４】（実施例２）この実施例は、図２（ａ），
（ｂ）に示すように、図５に示すのような連続鋳造装置
において、鋳型１を形成する銅板１ａのコーナー部１ｃ
を肉厚部とし、それ以外の部分１ｂをこのコーナー部の
厚みより小さい一定の厚みにしたものである。ここで
は、銅板１ａのコーナー部を肉厚部１ｃt とし、鋳型コ
ーナー部での磁束密度の減衰量を大きくして、コーナー
部への電磁力集中を緩和するようにしている。
（ｂ）に示すように、図５に示すのような連続鋳造装置
において、鋳型１を形成する銅板１ａのコーナー部１ｃ
を肉厚部とし、それ以外の部分１ｂをこのコーナー部の
厚みより小さい一定の厚みにしたものである。ここで
は、銅板１ａのコーナー部を肉厚部１ｃt とし、鋳型コ
ーナー部での磁束密度の減衰量を大きくして、コーナー
部への電磁力集中を緩和するようにしている。
【００２５】（実施例２−１）銅板１ａを電気抵抗率
７．１×１０-8Ωｍの銅合金で形成し、そのコーナーか
ら３５mmの領域での厚みを図２（ｂ）に示すように、コ
ーナーに向かって最大５０mmまで漸増させてコーナー部
１ｃを肉厚部１ｃt とし、それ以外の部分１ｂの厚みを
２５mmに設定した鋳型を用いて、連続鋳造を実施した。
その結果、得られた鋳片は、コーナー部と長辺部とも
に、オシレーションマークが浅くなる効果が得られた。
電磁力を印加しない場合のオシレーションマークの深さ
は２５０μｍであるのに対して、この実施例では、オシ
レーションマークの深さは平均で１００μｍであり、か
なりの改善効果が認められた。
７．１×１０-8Ωｍの銅合金で形成し、そのコーナーか
ら３５mmの領域での厚みを図２（ｂ）に示すように、コ
ーナーに向かって最大５０mmまで漸増させてコーナー部
１ｃを肉厚部１ｃt とし、それ以外の部分１ｂの厚みを
２５mmに設定した鋳型を用いて、連続鋳造を実施した。
その結果、得られた鋳片は、コーナー部と長辺部とも
に、オシレーションマークが浅くなる効果が得られた。
電磁力を印加しない場合のオシレーションマークの深さ
は２５０μｍであるのに対して、この実施例では、オシ
レーションマークの深さは平均で１００μｍであり、か
なりの改善効果が認められた。
【００２６】（比較例）銅板１ａを厚み２５mmの電気抵
抗率７．１×１０-8Ωｍの銅合金で形成した鋳型を用
い、連続鋳造を実施した。その結果、得られた鋳片は、
コーナー部とその近傍部分でオシレーションマークが消
失し、この部分での表面性状は満足できるものの、それ
以外の部分、特に長辺部分では、乱れたオシレーション
マークや湯しわ、潤滑剤の巻き込みが見られ、表面性状
改善効果が周方向に均一ではなかった。これは、コーナ
ー部分への電磁力の集中が起き、コーナーから周辺に向
かって、流動が発生したためである。
抗率７．１×１０-8Ωｍの銅合金で形成した鋳型を用
い、連続鋳造を実施した。その結果、得られた鋳片は、
コーナー部とその近傍部分でオシレーションマークが消
失し、この部分での表面性状は満足できるものの、それ
以外の部分、特に長辺部分では、乱れたオシレーション
マークや湯しわ、潤滑剤の巻き込みが見られ、表面性状
改善効果が周方向に均一ではなかった。これは、コーナ
ー部分への電磁力の集中が起き、コーナーから周辺に向
かって、流動が発生したためである。
【００２７】（実施例３）この実施例は、図３に示すよ
うに、図５に示すような連続鋳造装置において、角型の
鋳型１を形成する銅板１ａのコーナー部１ｃのバックプ
レート２と電磁コイル３間に強磁性体による磁気シール
ド７を配設したものである。ここでは、磁気シールド７
により鋳型コーナー部での磁束密度の減衰量を大きくし
て、コーナー部への電磁力集中を緩和するようにしてい
る。
うに、図５に示すような連続鋳造装置において、角型の
鋳型１を形成する銅板１ａのコーナー部１ｃのバックプ
レート２と電磁コイル３間に強磁性体による磁気シール
ド７を配設したものである。ここでは、磁気シールド７
により鋳型コーナー部での磁束密度の減衰量を大きくし
て、コーナー部への電磁力集中を緩和するようにしてい
る。
【００２８】（実施例３−１）銅板１ａを電気抵抗率
７．１×１０-8Ωｍの銅合金で形成し、図３に示すよう
に、コーナー部１ｃと電磁コイル間にコーナー形状に沿
ったＬ字型の磁気シールドを配設した。この磁気シール
ドは、鋼製で厚さ１０mm，コーナーから先端までの長さ
４０mm、高さ８００mmのもので、銅板ａの外面から５mm
離れた位置に配設されている。
７．１×１０-8Ωｍの銅合金で形成し、図３に示すよう
に、コーナー部１ｃと電磁コイル間にコーナー形状に沿
ったＬ字型の磁気シールドを配設した。この磁気シール
ドは、鋼製で厚さ１０mm，コーナーから先端までの長さ
４０mm、高さ８００mmのもので、銅板ａの外面から５mm
離れた位置に配設されている。
【００２９】このように構成した鋳型を用いて、連続鋳
造を実施した。その結果、得られた鋳片について表面性
状を測定したところ、コーナー部と長辺部ともに、オシ
レーションマークが浅くなる効果が得られた。電磁力を
印加しない場合のオシレーションマークの深さは２８０
μｍであるのに対して、この実施例では、オシレーショ
ンマークの深さは平均で７０μｍであり、かなりの改善
効果が認められた。
造を実施した。その結果、得られた鋳片について表面性
状を測定したところ、コーナー部と長辺部ともに、オシ
レーションマークが浅くなる効果が得られた。電磁力を
印加しない場合のオシレーションマークの深さは２８０
μｍであるのに対して、この実施例では、オシレーショ
ンマークの深さは平均で７０μｍであり、かなりの改善
効果が認められた。
【００３０】（比較例）銅板１ａを厚み２５mmの電気抵
抗率７．１×１０-8Ωｍの銅合金で形成した鋳型を用
い、連続鋳造を実施した。その結果、得られた鋳片は、
コーナー部とその近傍部分でオシレーションマークが消
失し、この部分での表面性状は満足できるものの、それ
以外の部分、特に長辺部分では、乱れたオシレーション
マークや湯しわ、潤滑剤の巻き込みが見られ、表面性状
改善効果が周方向に均一ではなかった。これは、コーナ
ー部分への電磁力の集中が起き、コーナーから周辺に向
かって、流動が発生したためである。
抗率７．１×１０-8Ωｍの銅合金で形成した鋳型を用
い、連続鋳造を実施した。その結果、得られた鋳片は、
コーナー部とその近傍部分でオシレーションマークが消
失し、この部分での表面性状は満足できるものの、それ
以外の部分、特に長辺部分では、乱れたオシレーション
マークや湯しわ、潤滑剤の巻き込みが見られ、表面性状
改善効果が周方向に均一ではなかった。これは、コーナ
ー部分への電磁力の集中が起き、コーナーから周辺に向
かって、流動が発生したためである。
【００３１】（実施例４）この実施例では、図４に示す
ように、図５に示すような角型の固定鋳型を用いた連続
鋳造装置において、鋳型内溶融金属のコーナー部メニス
カス上方に導電性シールド８を配設したものである。こ
こでは、導電性シールド８に流れる渦電流によって、鋳
型コーナー部で発生する渦電流を抑制して、コーナー部
への電磁力集中を緩和するようにしている。
ように、図５に示すような角型の固定鋳型を用いた連続
鋳造装置において、鋳型内溶融金属のコーナー部メニス
カス上方に導電性シールド８を配設したものである。こ
こでは、導電性シールド８に流れる渦電流によって、鋳
型コーナー部で発生する渦電流を抑制して、コーナー部
への電磁力集中を緩和するようにしている。
【００３２】（実施例４−１）鋳型内溶融金属のコーナ
ー部メニスカス上方１５mmの位置に、厚さ１５mm，４０
mm×４０mmの正方形状の純銅製の導電性シールドを配置
した鋳型を用いて連続鋳造を実施した。その結果、得ら
れた鋳片について表面性状を測定したところ、鋳片断面
周方向に一様な表面性状の改善効果が認められ、オシレ
ーションマークの深さは、平均９０μｍと良好であっ
た。
ー部メニスカス上方１５mmの位置に、厚さ１５mm，４０
mm×４０mmの正方形状の純銅製の導電性シールドを配置
した鋳型を用いて連続鋳造を実施した。その結果、得ら
れた鋳片について表面性状を測定したところ、鋳片断面
周方向に一様な表面性状の改善効果が認められ、オシレ
ーションマークの深さは、平均９０μｍと良好であっ
た。
【００３３】（比較例）磁気シールド、導電性シールド
を配設しない連続鋳造装置を用いて連続鋳造した。その
結果、得られた鋳片は、コーナー部とその近傍部分でオ
シレーションマークが消失し、この部分での表面性状は
満足できるものの、それ以外の部分、特に長辺部分で
は、乱れたオシレーションマークや湯しわ、潤滑剤の巻
き込みが見られ、表面性状改善効果が周方向に均一では
なかった。これは、コーナー部分への電磁力の集中が起
き、コーナーから周辺に向かって、流動が発生したため
である。
を配設しない連続鋳造装置を用いて連続鋳造した。その
結果、得られた鋳片は、コーナー部とその近傍部分でオ
シレーションマークが消失し、この部分での表面性状は
満足できるものの、それ以外の部分、特に長辺部分で
は、乱れたオシレーションマークや湯しわ、潤滑剤の巻
き込みが見られ、表面性状改善効果が周方向に均一では
なかった。これは、コーナー部分への電磁力の集中が起
き、コーナーから周辺に向かって、流動が発生したため
である。
【００３４】鋳造条件（実施例１〜４、各比較例共通） 鋳片 鋼種：炭素鋼 サイズ：幅 １５００mm，キャビティ厚み ２５０mm 鋳型 高さ：８００mm 鋳型板中央部厚み：２５mm バックプレート（ＳＵＳ３０４） 厚み：４０mm 電磁コイル サイズ：内寸法 １７００mm×４５０mm 磁束密度：１２００ガウス 鋳造速度：２m/min 鋳型へのオシレーション付与：周波数 １２０cpm ，ス
トローク±５mm
トローク±５mm
【００３５】
【発明の効果】本発明においては、溶融金属を注入して
凝固させる矩形鋳型の外側に電磁コイルを配置し、鋳型
内溶融金属に電磁力を付与しながら鋳造を行う溶融金属
の連続鋳造方法において、鋳型コーナー部およびその近
傍での電磁力集中を抑制することができ、鋳型周方向に
均一な電磁力を発生させることができ、鋳型周方向での
電磁力を均一化して、均一な表面性状を有する鋳片を鋳
造することができる。
凝固させる矩形鋳型の外側に電磁コイルを配置し、鋳型
内溶融金属に電磁力を付与しながら鋳造を行う溶融金属
の連続鋳造方法において、鋳型コーナー部およびその近
傍での電磁力集中を抑制することができ、鋳型周方向に
均一な電磁力を発生させることができ、鋳型周方向での
電磁力を均一化して、均一な表面性状を有する鋳片を鋳
造することができる。
【図１】本発明を実施する連続鋳造装置の鋳型構造の実
施例１を示す平面断面概要説明図。
施例１を示す平面断面概要説明図。
【図２】（ａ），（ｂ）図は本発明を実施する連続鋳造
装置の鋳型構造の実施例２を示す平面断面概要説明図。
装置の鋳型構造の実施例２を示す平面断面概要説明図。
【図３】本発明を実施する連続鋳造装置の鋳型構造の実
施例３を示す平面断面概要説明図。
施例３を示す平面断面概要説明図。
【図４】本発明を実施する連続鋳造装置の鋳型構造の実
施例４を示す平面断面概要説明図。
施例４を示す平面断面概要説明図。
【図５】（ａ）図は本発明を適用する溶鋼の連続鋳造装
置例を示す縦断面概要説明図、（ｂ）図は、（ａ）図の
平面断面概要説明図。
置例を示す縦断面概要説明図、（ｂ）図は、（ａ）図の
平面断面概要説明図。
１ 鋳型 １ａ 銅板 １ｂ コーナー部以外の銅板 １ｃt 肉厚部 ２ バックプレート ３ 電磁コイル ４ 浸漬ノズル ５ 電源 ６ 湯面陥没部 ７ 磁性シールド ８ 導電性シールド ｓ 溶鋼 ｓｆ 溶鋼湯面 ｓｃ 鋳片 ｐ 潤滑剤（パウダー）
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２２Ｄ 27/02 Ｗ (72)発明者 藤 健彦 千葉県富津市新富20−１ 新日本製鐵株式 会社技術開発本部内
Claims (9)
- 【請求項１】 溶融金属を注入して凝固させる角型の固
定鋳型の外側に電磁コイルを配置し、鋳型内溶融金属に
電磁力を付与しながら鋳造を行う溶融金属の連続鋳造方
法において、鋳型のコーナー部およびその近傍部を、そ
れ以外の部分を構成する材料より、低電気抵抗率の材料
で構成して、鋳型コーナー部での電磁力の集中を緩和し
て均一な電磁力を発生させることを特徴とする溶融金属
の連続鋳造方法。 - 【請求項２】 低電気抵抗率の材料で構成する領域は鋳
型コーナー部から５０mm以内の範囲とすることを特徴と
する請求項１記載の溶融金属の連続鋳造方法。 - 【請求項３】 鋳型コーナー部およびその近傍部を構成
する材料の電気抵抗率は、それ以外の部分を構成する材
料の電気抵抗率の０．１〜０．７倍であることを特徴と
する請求項１記載の溶融金属の連続鋳造方法。 - 【請求項４】 溶融金属を注入して凝固させる角型の固
定鋳型の外側に電磁コイルを配置し、鋳型内溶融金属に
電磁力を付与しながら鋳造を行う溶融金属の連続鋳造方
法において、鋳型のコーナー部およびその近傍部におい
て鋳型と電磁コイル間に磁気シールド材を配設し、角鋳
型コーナー部での磁束密度を減衰させて電磁力の集中を
緩和して均一な電磁力を発生させることを特徴とする溶
融金属の連続鋳造方法。 - 【請求項５】 鋳型のコーナー部およびその近傍部にお
いて鋳型と電磁コイル間に配設する磁気シールド材が磁
性体あるいは導電体であることを特徴とする請求項４記
載の溶融金属の連続鋳造方法。 - 【請求項６】 溶融金属を注入して凝固させる角型の固
定鋳型の外側に電磁コイルを配置し、鋳型内溶融金属に
電磁力を付与しながら鋳造を行う溶融金属の連続鋳造方
法において、鋳型のコーナー部およびその近傍部の鋳型
板厚みを、それ以外の部分を構成する鋳型板厚みよりも
厚くして、鋳型コーナー部での電磁力の集中を緩和して
均一な電磁力を発生させることを特徴とする溶融金属の
連続鋳造方法。 - 【請求項７】 鋳型板の厚みを厚くする領域は、鋳型コ
ーナー部から５０mm以内とすることを特徴とする請求項
６記載の溶融金属の連続鋳造方法。 - 【請求項８】 鋳型板厚みを厚くするコーナー部および
その近傍領域の厚みは、それ以外の領域の鋳型板の厚み
の１．１〜３．０倍であることを特徴とする請求項６記
載の溶融金属の連続鋳造方法。 - 【請求項９】 溶融金属を注入して凝固させる角型の固
定鋳型の外側に電磁コイルを配置し、鋳型内溶融金属に
電磁力を付与しながら鋳造を行う溶融金属の連続鋳造方
法において、鋳型のコーナー部およびその近傍部におい
て鋳型内溶融金属のメニスカス上方に導電性シールド材
を配設し、鋳型コーナー部での渦電流を弱めて、この鋳
型コーナー部での電磁力の集中を緩和して均一な電磁力
を発生させることを特徴とする溶融金属の連続鋳造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6305828A JP3056657B2 (ja) | 1994-12-09 | 1994-12-09 | 溶融金属の連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6305828A JP3056657B2 (ja) | 1994-12-09 | 1994-12-09 | 溶融金属の連続鋳造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08155606A true JPH08155606A (ja) | 1996-06-18 |
| JP3056657B2 JP3056657B2 (ja) | 2000-06-26 |
Family
ID=17949869
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6305828A Expired - Lifetime JP3056657B2 (ja) | 1994-12-09 | 1994-12-09 | 溶融金属の連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3056657B2 (ja) |
-
1994
- 1994-12-09 JP JP6305828A patent/JP3056657B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3056657B2 (ja) | 2000-06-26 |
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