JPH08156138A - グレーチング及びグレーチングの製造方法 - Google Patents
グレーチング及びグレーチングの製造方法Info
- Publication number
- JPH08156138A JPH08156138A JP29994794A JP29994794A JPH08156138A JP H08156138 A JPH08156138 A JP H08156138A JP 29994794 A JP29994794 A JP 29994794A JP 29994794 A JP29994794 A JP 29994794A JP H08156138 A JPH08156138 A JP H08156138A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- grating
- resin
- base
- substrate
- cavity
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Sewage (AREA)
- Ventilation (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 機械的特性に優れ、かつ導電性を備えたグレ
ーチングの樹脂化を図る。 【構成】 ガラス繊維強化ポリアミド樹脂で基体２を成
形し、その基体２の全表面に、導電材を含むキャスティ
ングナイロンの被覆層５を設ける。
ーチングの樹脂化を図る。 【構成】 ガラス繊維強化ポリアミド樹脂で基体２を成
形し、その基体２の全表面に、導電材を含むキャスティ
ングナイロンの被覆層５を設ける。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、クリーンルーム等にお
いて好適に用いられる樹脂製グレーチング（床板用椅
子）及びその製造方法に関する。
いて好適に用いられる樹脂製グレーチング（床板用椅
子）及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】クリーンル−ム等で採用されるグレーチ
ングには、機械的強度、剛性に加え、静電気による塵や
埃の付着防止のため、帯電防止性や導電性が要求され
る。中でも、クリーン度の要求が厳しい場合には、103
Ω/sq 以下の表面電気抵抗率が要求される場合が多い。
従って従来のグレーチングは、このような機械的特性及
び電気特性を備えたアルミニウムやステンレス等の金属
で形成されることが多く、その製造にあたっては、一般
的には鋳造或いは溶接による方法が用いられてきた。ま
た最近では、樹脂製グレーチングを実用化しようとする
試みもある。
ングには、機械的強度、剛性に加え、静電気による塵や
埃の付着防止のため、帯電防止性や導電性が要求され
る。中でも、クリーン度の要求が厳しい場合には、103
Ω/sq 以下の表面電気抵抗率が要求される場合が多い。
従って従来のグレーチングは、このような機械的特性及
び電気特性を備えたアルミニウムやステンレス等の金属
で形成されることが多く、その製造にあたっては、一般
的には鋳造或いは溶接による方法が用いられてきた。ま
た最近では、樹脂製グレーチングを実用化しようとする
試みもある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、鋳造に
よる金属製グレーチングの製造方法では、鋳造後のバリ
の発生が著しく、その後処理が必要となる。特に、クリ
ーンエアがグレーチングの開口部を通過する際の圧力損
失を軽減したり、エアーコントロールのために開口を特
殊形状にしたグレーチングを鋳造法により得ようとした
場合にはこの問題が顕著であり、バリの除去にかかる手
間が多大となり、生産性が極めて低くなるという欠点が
ある。このため、鋳造による金属製グレーチングの多く
は、シンプルな形状を余儀なくされる。また、溶接によ
る金属製グレーチングの製造方法では、得られた製品に
溶接の跡が見苦しく残るため、室内用としては敬遠され
る傾向が強い。更に、金属製のグレーチングは、一般に
重くて取扱いが不便であるだけでなく建造物に対する負
荷も大きく、而も材料によっては錆びや腐食が生じ易い
という欠点もある。
よる金属製グレーチングの製造方法では、鋳造後のバリ
の発生が著しく、その後処理が必要となる。特に、クリ
ーンエアがグレーチングの開口部を通過する際の圧力損
失を軽減したり、エアーコントロールのために開口を特
殊形状にしたグレーチングを鋳造法により得ようとした
場合にはこの問題が顕著であり、バリの除去にかかる手
間が多大となり、生産性が極めて低くなるという欠点が
ある。このため、鋳造による金属製グレーチングの多く
は、シンプルな形状を余儀なくされる。また、溶接によ
る金属製グレーチングの製造方法では、得られた製品に
溶接の跡が見苦しく残るため、室内用としては敬遠され
る傾向が強い。更に、金属製のグレーチングは、一般に
重くて取扱いが不便であるだけでなく建造物に対する負
荷も大きく、而も材料によっては錆びや腐食が生じ易い
という欠点もある。
【０００４】一方、これらの欠点を改善するため、加工
性が良く、軽量で、防錆、防蝕の面でも優れている樹脂
を用いてグレーチングを実用化しようとした場合には、
樹脂自体が絶縁材料であるため導電性の付与が必要とな
り、静電気の発生防止の要求を満たすに充分な導電性を
確保するために大量の導電物質を樹脂に配合すると、機
械的強度や剛性が大幅に不足してしまうことになる。よ
って樹脂製グレーチングは、機械的特性や導電性が要求
されない用途に限られてしまい、クリーンルーム等にお
けるグレーチングとしてこれらの特性が要求される用途
には適用できない。
性が良く、軽量で、防錆、防蝕の面でも優れている樹脂
を用いてグレーチングを実用化しようとした場合には、
樹脂自体が絶縁材料であるため導電性の付与が必要とな
り、静電気の発生防止の要求を満たすに充分な導電性を
確保するために大量の導電物質を樹脂に配合すると、機
械的強度や剛性が大幅に不足してしまうことになる。よ
って樹脂製グレーチングは、機械的特性や導電性が要求
されない用途に限られてしまい、クリーンルーム等にお
けるグレーチングとしてこれらの特性が要求される用途
には適用できない。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、機械的強度や
剛性に優れ、摩耗にも強く、充分な導電性を持ったグレ
ーチングの樹脂化について、その構成及び製造方法の面
から鋭意検討した結果達成されたものである。即ち本発
明は、樹脂製基体の全表面が厚さ0.1 〜0.5mm の導電性
樹脂で覆われてなるグレーチングである。また、上記に
おいて電気表面抵抗率が1011〜101 Ω/sq のグレーチン
グである。また、成形により樹脂製のグレーチング基体
を得る第１工程および前記基体を最終グレーチング形状
に対応する形状を有するキャビティ内にフローティング
支持し、基体とキャビティ面によって形成される空隙に
導電性樹脂を圧入充填することにより基体の全表面に導
電性樹脂の被覆層を形成する第２工程からなるグレーチ
ングの製造方法である。また、上記方法においてグレー
チング基体を射出成形によって得るグレーチングの製造
方法である。更にまた、前記方法において第１工程と第
２工程が別の金型を用いて行われるグレーチングの製造
方法である。
剛性に優れ、摩耗にも強く、充分な導電性を持ったグレ
ーチングの樹脂化について、その構成及び製造方法の面
から鋭意検討した結果達成されたものである。即ち本発
明は、樹脂製基体の全表面が厚さ0.1 〜0.5mm の導電性
樹脂で覆われてなるグレーチングである。また、上記に
おいて電気表面抵抗率が1011〜101 Ω/sq のグレーチン
グである。また、成形により樹脂製のグレーチング基体
を得る第１工程および前記基体を最終グレーチング形状
に対応する形状を有するキャビティ内にフローティング
支持し、基体とキャビティ面によって形成される空隙に
導電性樹脂を圧入充填することにより基体の全表面に導
電性樹脂の被覆層を形成する第２工程からなるグレーチ
ングの製造方法である。また、上記方法においてグレー
チング基体を射出成形によって得るグレーチングの製造
方法である。更にまた、前記方法において第１工程と第
２工程が別の金型を用いて行われるグレーチングの製造
方法である。
【０００６】
【作用】基体を樹脂、特に繊維強化樹脂で形成し、その
表面に導電性樹脂層を被覆した構造のグレーチングとし
たので、基体樹脂によって高い機械的強度及び剛性が確
保され、導電性樹脂被覆層によって、所定の電気表面抵
抗率が達成される。而も射出成形技術を利用すれば複雑
な形状でも容易に成形でき、特にインモールド成形技術
により所望する厚みの導電性樹脂層の形成が可能であ
る。この方法で形成される被覆層は適度の厚みを有する
ため、塗装により形成される薄膜の被覆に比べてはるか
に優れた摩耗耐久性があり、好ましい。更には樹脂製で
あるため、軽量であり建造物に対する負荷が大幅に軽減
でき、且つ錆の発生もない。
表面に導電性樹脂層を被覆した構造のグレーチングとし
たので、基体樹脂によって高い機械的強度及び剛性が確
保され、導電性樹脂被覆層によって、所定の電気表面抵
抗率が達成される。而も射出成形技術を利用すれば複雑
な形状でも容易に成形でき、特にインモールド成形技術
により所望する厚みの導電性樹脂層の形成が可能であ
る。この方法で形成される被覆層は適度の厚みを有する
ため、塗装により形成される薄膜の被覆に比べてはるか
に優れた摩耗耐久性があり、好ましい。更には樹脂製で
あるため、軽量であり建造物に対する負荷が大幅に軽減
でき、且つ錆の発生もない。
【０００７】
【実施例】本発明に係わるグレーチング及びその製造方
法の実施一例を挙げ、図面に基づいて説明する。図面は
グレーチングにおけるメインバーの一部を断面にて模式
的に示したもので、１は最終成形品から被覆層(0.2mm
厚) を除いた大きさのキャビティ１a を有したダイであ
り( 図１のa)、先ずそのダイ１のキャビティ１a 内に、
ガラス繊維強化ポリアミド樹脂( ガラス繊維50％含有)
を、樹脂温度290 ℃で射出し、保圧力500 kgf/cm2 の条
件で、グレーチングの基体２を成形する( 図１のb)。次
にこの成形された基体２をダイ１から取り出し( 図１の
c)、ダイ３に形成されたキャビティ３a 内にセットする
( 図１のd)。このキャビティ３a は、グレーチング最終
成形品の大きさと一致し、基体２は、キャビティ３a の
内壁面から突出したピン４によりフローティング支持さ
れ、基体２とキャビティ３a の内壁面との間には、被覆
層に相当する狭い空隙が確保される。そこでその空隙を
満たすべく、被覆材として、導電物質を混入したモノマ
ーナイロンに重合開始用の触媒を添加してから、プラン
ジャーポンプによりスプルー及びゲート( いずれも図示
せず) を介してキャビティ３a 内に圧入し、基体２の全
表面に、導電性の被覆層５を形成する( 図１のe)。前記
ピン４は、被覆材を注入後のタイミングに合わせて後退
させる。また、前記被覆材として、粘度350 ポイズ( 温
度25℃) のものを用いたので、注入時の最高圧力は60kg
f/cm2 と低圧力で成形できた。
法の実施一例を挙げ、図面に基づいて説明する。図面は
グレーチングにおけるメインバーの一部を断面にて模式
的に示したもので、１は最終成形品から被覆層(0.2mm
厚) を除いた大きさのキャビティ１a を有したダイであ
り( 図１のa)、先ずそのダイ１のキャビティ１a 内に、
ガラス繊維強化ポリアミド樹脂( ガラス繊維50％含有)
を、樹脂温度290 ℃で射出し、保圧力500 kgf/cm2 の条
件で、グレーチングの基体２を成形する( 図１のb)。次
にこの成形された基体２をダイ１から取り出し( 図１の
c)、ダイ３に形成されたキャビティ３a 内にセットする
( 図１のd)。このキャビティ３a は、グレーチング最終
成形品の大きさと一致し、基体２は、キャビティ３a の
内壁面から突出したピン４によりフローティング支持さ
れ、基体２とキャビティ３a の内壁面との間には、被覆
層に相当する狭い空隙が確保される。そこでその空隙を
満たすべく、被覆材として、導電物質を混入したモノマ
ーナイロンに重合開始用の触媒を添加してから、プラン
ジャーポンプによりスプルー及びゲート( いずれも図示
せず) を介してキャビティ３a 内に圧入し、基体２の全
表面に、導電性の被覆層５を形成する( 図１のe)。前記
ピン４は、被覆材を注入後のタイミングに合わせて後退
させる。また、前記被覆材として、粘度350 ポイズ( 温
度25℃) のものを用いたので、注入時の最高圧力は60kg
f/cm2 と低圧力で成形できた。
【０００８】被覆材を注入して５分経過後、固化が完了
してから脱型して最終成形品( 製品) ６を取り出した(
図１のf)。得られた最終成形品は、外観が良好で、表面
抵抗率を測定したところ、3.62×102 Ω/sq と、良好な
導電性を示した。表面抵抗率の測定は、JIS K6911 に準
じて行った。また、ガラス繊維強化ポリアミド樹脂の基
体は強度及び剛性が高いので、グレーチングに要求され
る機械的特性を満足すると共に、基材と被覆材とは共に
ナイロン系であるので密着性も良く、摩擦や剥離の心配
もない。
してから脱型して最終成形品( 製品) ６を取り出した(
図１のf)。得られた最終成形品は、外観が良好で、表面
抵抗率を測定したところ、3.62×102 Ω/sq と、良好な
導電性を示した。表面抵抗率の測定は、JIS K6911 に準
じて行った。また、ガラス繊維強化ポリアミド樹脂の基
体は強度及び剛性が高いので、グレーチングに要求され
る機械的特性を満足すると共に、基材と被覆材とは共に
ナイロン系であるので密着性も良く、摩擦や剥離の心配
もない。
【０００９】なお、上記実施例では、グレーチングの基
体をガラス繊維強化ポリアミド樹脂で成形したが、機械
的特性を満足するものであれば樹脂の種類は実施例に限
定するものではなく、種々の熱可塑性樹脂或いは熱硬化
性樹脂が使用可能である。これらの樹脂には、その機械
的強度や剛性を高めるために繊維状、板状あるいは粒状
の充填材を配合するのが好ましく、特に好ましくは、ガ
ラス繊維、炭素繊維等の繊維状充填材を配合したもので
ある。これらの樹脂を用いた基体の成形法としては、熱
可塑性樹脂の場合は射出成形、圧縮成形等が、また熱硬
化性樹脂の場合はバルク成形等が可能であり、特に熱可
塑性樹脂の射出成形による方法が経済性に優れており好
ましい。また、導電性被覆層成形用のベース樹脂として
も特に制約はないが、グレーチング基体と最終成形品キ
ャビティとで形成される狭い空隙に被覆層樹脂を圧入充
填し、所望膜厚の被覆層を確実に形成するためには、被
覆層形成用のベース樹脂が低粘度の液状であることが望
ましく、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ウレ
タン樹脂の他、キャスティング用モノマーナイロン等が
好適に使用される。これらの被覆層形成用ベース樹脂に
は、導電性或いは帯電防止性を付与するために、金属繊
維、金属粉末、金属酸化物等の公知の導電材料或いは帯
電防止剤が配合される。その配合量は、これを被覆した
時のグレーチングにおいて電気表面抵抗率が1011〜101
Ω/sq となるような量であり、実質的には被覆層自身が
このような電気特性を持つように導電材料或いは帯電防
止剤を配合すればよい。また、被覆層形成用樹脂に顔
料、染料等の着色剤を配合し、所望の着色を行うことも
可能である。
体をガラス繊維強化ポリアミド樹脂で成形したが、機械
的特性を満足するものであれば樹脂の種類は実施例に限
定するものではなく、種々の熱可塑性樹脂或いは熱硬化
性樹脂が使用可能である。これらの樹脂には、その機械
的強度や剛性を高めるために繊維状、板状あるいは粒状
の充填材を配合するのが好ましく、特に好ましくは、ガ
ラス繊維、炭素繊維等の繊維状充填材を配合したもので
ある。これらの樹脂を用いた基体の成形法としては、熱
可塑性樹脂の場合は射出成形、圧縮成形等が、また熱硬
化性樹脂の場合はバルク成形等が可能であり、特に熱可
塑性樹脂の射出成形による方法が経済性に優れており好
ましい。また、導電性被覆層成形用のベース樹脂として
も特に制約はないが、グレーチング基体と最終成形品キ
ャビティとで形成される狭い空隙に被覆層樹脂を圧入充
填し、所望膜厚の被覆層を確実に形成するためには、被
覆層形成用のベース樹脂が低粘度の液状であることが望
ましく、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ウレ
タン樹脂の他、キャスティング用モノマーナイロン等が
好適に使用される。これらの被覆層形成用ベース樹脂に
は、導電性或いは帯電防止性を付与するために、金属繊
維、金属粉末、金属酸化物等の公知の導電材料或いは帯
電防止剤が配合される。その配合量は、これを被覆した
時のグレーチングにおいて電気表面抵抗率が1011〜101
Ω/sq となるような量であり、実質的には被覆層自身が
このような電気特性を持つように導電材料或いは帯電防
止剤を配合すればよい。また、被覆層形成用樹脂に顔
料、染料等の着色剤を配合し、所望の着色を行うことも
可能である。
【００１０】本実施例の成形方法によれば、塗装による
被膜が数μｍ〜数十μｍ厚であるのに対し、その十〜百
倍に相当する被覆層の形成が可能であるから、耐摩耗性
に優れ、かつ高い導電性を持たせることができる。な
お、被覆層を余り厚くすると基体の寸法が小さくなって
機械的特性が低下するので、被覆層の厚さはその限界を
見極めて決定されなければならず、0.1 〜0.5 mmが好適
といえる。
被膜が数μｍ〜数十μｍ厚であるのに対し、その十〜百
倍に相当する被覆層の形成が可能であるから、耐摩耗性
に優れ、かつ高い導電性を持たせることができる。な
お、被覆層を余り厚くすると基体の寸法が小さくなって
機械的特性が低下するので、被覆層の厚さはその限界を
見極めて決定されなければならず、0.1 〜0.5 mmが好適
といえる。
【００１１】
【発明の効果】本発明のグレーチングは、樹脂化によっ
て金属製の数分の一に軽重化されるから、取扱いが容易
である。また、基体成形用の樹脂には導電性が要求され
ないので、ガラス繊維やカーボン繊維等を添加して強化
することによって基体に充分な機械的強度を持たせるこ
とは容易であるし、適度の厚さの被覆層によって、耐摩
耗性と導電性とを確保しているから、踏まれたり移動物
体との接触によって摩耗や剥離しにくく、静電気による
塵や埃の付着も防止されるうえに、金属のように静電気
帯電放電が生じない導電性を選択できるので、環境の安
全が保てるため、クリーンルームには絶好といえる。
て金属製の数分の一に軽重化されるから、取扱いが容易
である。また、基体成形用の樹脂には導電性が要求され
ないので、ガラス繊維やカーボン繊維等を添加して強化
することによって基体に充分な機械的強度を持たせるこ
とは容易であるし、適度の厚さの被覆層によって、耐摩
耗性と導電性とを確保しているから、踏まれたり移動物
体との接触によって摩耗や剥離しにくく、静電気による
塵や埃の付着も防止されるうえに、金属のように静電気
帯電放電が生じない導電性を選択できるので、環境の安
全が保てるため、クリーンルームには絶好といえる。
【図１】 ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅ，ｆは、本発明に係るグ
レーチングの成形方法を示す説明図である。
レーチングの成形方法を示す説明図である。
１・・ダイ、１ａ・・キャビティ、２・・基体、３・・
ダイ、３ａ・・キャビティ、４・・ビン、５・・被覆
層、６・・最終成形品。
ダイ、３ａ・・キャビティ、４・・ビン、５・・被覆
層、６・・最終成形品。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成７年７月３日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図面の簡単な説明
【補正方法】変更
【補正内容】
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明に係るグレーチングの成形方法を示す
説明図である。
説明図である。
【符号の説明】 １・・ダイ、１ａ・・キャビティ、２・・基体、３・・
ダイ、３ａ・・キャビティ、４・・ピン、５・・被覆
層、６・・最終成形品。
ダイ、３ａ・・キャビティ、４・・ピン、５・・被覆
層、６・・最終成形品。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:06 309:08 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:00
Claims (5)
- 【請求項１】 樹脂製基体の全表面が厚さ0.1 〜0.5mm
の導電性樹脂層で覆われてなるグレーチング。 - 【請求項２】 電気表面抵抗率が1011〜101 Ω/sq であ
る請求項１記載のグレー チング。 - 【請求項３】 成形により樹脂製のグレーチング基体を
得る第１工程および前記 基体を最終グレーチング形状
に対応する形状を有するキャビティ内にフローティング
支持し、基体とキャビティ面によって形成される空隙に
導電性樹脂を圧入充填することにより基体の全表面に導
電性樹脂の被覆層を形成する第２工程からなるグレーチ
ングの製造方法。 - 【請求項４】 グレーチング基体を射出成形によって得
る請求項３記載のグレーチングの製造方法。 - 【請求項５】 第１工程と第２工程が別の金型を用いて
行われる請求項３記載のグレーチングの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29994794A JPH08156138A (ja) | 1994-12-02 | 1994-12-02 | グレーチング及びグレーチングの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29994794A JPH08156138A (ja) | 1994-12-02 | 1994-12-02 | グレーチング及びグレーチングの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08156138A true JPH08156138A (ja) | 1996-06-18 |
Family
ID=17878882
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29994794A Pending JPH08156138A (ja) | 1994-12-02 | 1994-12-02 | グレーチング及びグレーチングの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08156138A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008163580A (ja) * | 2006-12-27 | 2008-07-17 | Kaneso Co Ltd | 複合樹脂材料からなるグレーチング用メインバー、及びその製造方法 |
| CN104294998A (zh) * | 2013-07-19 | 2015-01-21 | 付连成 | 一种生产板状构件的工艺方法及板状构件 |
| JP2018069563A (ja) * | 2016-10-28 | 2018-05-10 | ポリプラスチックス株式会社 | 複合成形体及びその製造方法、並びに複合成形体製造用金型 |
| RU2689725C1 (ru) * | 2018-04-18 | 2019-05-28 | Сергей Юрьевич Мягков | Способ изготовления элемента решетки переливного желоба |
-
1994
- 1994-12-02 JP JP29994794A patent/JPH08156138A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008163580A (ja) * | 2006-12-27 | 2008-07-17 | Kaneso Co Ltd | 複合樹脂材料からなるグレーチング用メインバー、及びその製造方法 |
| CN104294998A (zh) * | 2013-07-19 | 2015-01-21 | 付连成 | 一种生产板状构件的工艺方法及板状构件 |
| JP2018069563A (ja) * | 2016-10-28 | 2018-05-10 | ポリプラスチックス株式会社 | 複合成形体及びその製造方法、並びに複合成形体製造用金型 |
| RU2689725C1 (ru) * | 2018-04-18 | 2019-05-28 | Сергей Юрьевич Мягков | Способ изготовления элемента решетки переливного желоба |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4927712A (en) | Fusible core alloy composites for plastics molding | |
| JPS61165249A (ja) | 高融点を有する金属を充填シリコ−ンエラストマ−で作成されたパタ−ン上へ噴霧することにより前記金属で作成された金型の製造方法 | |
| US5554237A (en) | Fiber reinforced plastic product and an indication method thereof | |
| US6103156A (en) | Method for rapid production of structural prototype plastic parts | |
| JPH04244441A (ja) | モール及びその製造方法 | |
| JPH0732416A (ja) | 熱可塑性樹脂成形品の熱硬化性樹脂による被覆方法 | |
| US20020017806A1 (en) | Vehicle front-end panel made of thermoplastic resin | |
| JP3122355B2 (ja) | 成形品の製造方法 | |
| JPS61215020A (ja) | 導電表面層を有する熱硬化性樹脂成形体の製造方法 | |
| JPS60121022A (ja) | 金型及びその製造方法 | |
| JP3786516B2 (ja) | 樹脂成形品の製造方法 | |
| JP2944189B2 (ja) | 複合成形品の成形方法およびその複合成形品 | |
| JP2707900B2 (ja) | リサイクル樹脂成形品とその製造方法 | |
| Kia | Rib readout in sheet molding compound (SMC) panels | |
| JP2574062B2 (ja) | 合成樹脂製把手類 | |
| KR100549369B1 (ko) | 몰드 모터용 성형 재료 | |
| JP2801917B2 (ja) | 低融点合金中子の製造方法 | |
| Kroekel | New Low Shrink Polyesters in Reinforced Plastics | |
| US20040265047A1 (en) | Ball socket with film backing | |
| JP2001507627A (ja) | セラミックポリマー複合器具 | |
| JP2001079934A (ja) | 真空成形型 | |
| JPH08156007A (ja) | 樹脂成型品の成型方法および樹脂成型品 | |
| JPH01156059A (ja) | 複合化樹脂成形物及びそのプレス成形方法 | |
| JPH11314240A (ja) | 樹脂成形品の製造装置および製造方法 | |
| JPH1177722A (ja) | 繊維強化プラスチック成形品の製造方法 |