JPH081722A - Ｌｉｍ成形方法 - Google Patents
Ｌｉｍ成形方法Info
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- JPH081722A JPH081722A JP16615494A JP16615494A JPH081722A JP H081722 A JPH081722 A JP H081722A JP 16615494 A JP16615494 A JP 16615494A JP 16615494 A JP16615494 A JP 16615494A JP H081722 A JPH081722 A JP H081722A
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- JP
- Japan
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- product
- molding
- gate
- liquid silicone
- runner
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/26—Moulds
- B29C45/27—Sprue channels ; Runner channels or runner nozzles
- B29C45/2701—Details not specific to hot or cold runner channels
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/26—Moulds
- B29C45/34—Moulds having venting means
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/26—Moulds
- B29C45/27—Sprue channels ; Runner channels or runner nozzles
- B29C45/2701—Details not specific to hot or cold runner channels
- B29C45/2708—Gates
- B29C2045/2712—Serial gates for moulding articles in successively filled serial mould cavities
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2083/00—Use of polymers having silicon, with or without sulfur, nitrogen, oxygen, or carbon only, in the main chain, as moulding material
- B29K2083/005—LSR, i.e. liquid silicone rubbers, or derivatives thereof
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【構成】 金型の製品と製品の間隔を縮め、ゲートによ
り数珠状につなげ、液状シリコーン樹脂成形材料によ
り、成形体を射出成形する方法であって、（Ａ）成形用
金型における製品部の外周と製品部の外周の間隔Ｘが1
mm≧Ｘ≧ 0.02 mmであり、Ｘ上にゲートを加工し製品部
と製品部をダイレクトにつなぐ構造と、（Ｂ）成形用金
型内を、減圧する真空装置を設けることにより、130 〜
230 ℃で液状シリコーンゴムの射出成形をしたのち、バ
リ取りおよびゲートカット等の後処理をすることなく成
形品を得ることを特徴とするＬＩＭ成形方法。 【効果】 本発明によれば、液状シリコーンゴムの特徴
を生かし、多数個取りが可能なため、生産向上と大幅な
省力化ができた。
り数珠状につなげ、液状シリコーン樹脂成形材料によ
り、成形体を射出成形する方法であって、（Ａ）成形用
金型における製品部の外周と製品部の外周の間隔Ｘが1
mm≧Ｘ≧ 0.02 mmであり、Ｘ上にゲートを加工し製品部
と製品部をダイレクトにつなぐ構造と、（Ｂ）成形用金
型内を、減圧する真空装置を設けることにより、130 〜
230 ℃で液状シリコーンゴムの射出成形をしたのち、バ
リ取りおよびゲートカット等の後処理をすることなく成
形品を得ることを特徴とするＬＩＭ成形方法。 【効果】 本発明によれば、液状シリコーンゴムの特徴
を生かし、多数個取りが可能なため、生産向上と大幅な
省力化ができた。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、液状シリコーン成形材
料を用いた射出成形（以下に、ＬＩＭ、Liquid Injecti
on Moldingと称する）方法に関する。
料を用いた射出成形（以下に、ＬＩＭ、Liquid Injecti
on Moldingと称する）方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、液状シリコーンゴムの一般的なＬ
ＩＭ成形方法は、射出成形機のノズルから金型内に射出
された材料が、スプルーをへてランナーに流がれ、ラン
ナーに設けた各製品部ごとのゲートをへて各製品部に充
填するものであった。そして、各製品部の樹脂終結点に
エアー溜り、ウエルド等の不良が発生しやすいために、
ゲート反対側にはさらに湯溜り、スラグなどのダミーを
設けたり、パーティング面にバリを強制的に発生させた
りして、不良の発生を防いでいた。
ＩＭ成形方法は、射出成形機のノズルから金型内に射出
された材料が、スプルーをへてランナーに流がれ、ラン
ナーに設けた各製品部ごとのゲートをへて各製品部に充
填するものであった。そして、各製品部の樹脂終結点に
エアー溜り、ウエルド等の不良が発生しやすいために、
ゲート反対側にはさらに湯溜り、スラグなどのダミーを
設けたり、パーティング面にバリを強制的に発生させた
りして、不良の発生を防いでいた。
【０００３】また、最近ではコールドランナー成形方法
として、製品部ごとに直接コールドランナーを設け、各
製品部にダイレクトに液状シリコーンゴムを射出して、
スプルー、ランナー、ゲートに使用される材料を節約
し、取出し後直ぐに製品として出荷できる画期的な方法
が、産業廃棄物の規制の厳しいドイツ、オーストリア等
で行われている。
として、製品部ごとに直接コールドランナーを設け、各
製品部にダイレクトに液状シリコーンゴムを射出して、
スプルー、ランナー、ゲートに使用される材料を節約
し、取出し後直ぐに製品として出荷できる画期的な方法
が、産業廃棄物の規制の厳しいドイツ、オーストリア等
で行われている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】前者のＬＩＭ従来方法
では、各製品部ごとにランナーをはしらせるため、製品
部と製品部の間隔が空き 1金型当りの製品取数に制限が
ある。また、製品が小物になるほどランナー重量が製品
重量に比べて極端に多くなり、熱可塑性プラスチックの
ように硬化後スプルー、ランナーの再生のできないシリ
コーンゴムにとっては非常に不利な成形であった。さら
に、成形後スプルー、ランナーの削除、ゲートカット、
ダミーカット、バリ取り等の後加工に時間を費やしてい
た。
では、各製品部ごとにランナーをはしらせるため、製品
部と製品部の間隔が空き 1金型当りの製品取数に制限が
ある。また、製品が小物になるほどランナー重量が製品
重量に比べて極端に多くなり、熱可塑性プラスチックの
ように硬化後スプルー、ランナーの再生のできないシリ
コーンゴムにとっては非常に不利な成形であった。さら
に、成形後スプルー、ランナーの削除、ゲートカット、
ダミーカット、バリ取り等の後加工に時間を費やしてい
た。
【０００５】後者のコールドランナー方法では、各製品
部ごとにコールドランナーを設けることからコールドラ
ンナーの大きさだけ製品部の間隔を広げなくてはなら
ず、やはり 1金型当りの取数が制限されてしまう。
部ごとにコールドランナーを設けることからコールドラ
ンナーの大きさだけ製品部の間隔を広げなくてはなら
ず、やはり 1金型当りの取数が制限されてしまう。
【０００６】また、コールドランナー部は冷却され直接
加熱された製品部に接触しているため、接触したままの
状態で金型を閉じ放置したり、ヒータアップすることが
できないという取扱い上のやっかいさがある。このた
め、冷却部と加熱部が分割できる構造としなければなら
ないこと、さらにはコールドランナー部ノズル先端から
液状シリコーンゴムが垂れないようにシャットオフ機構
を設けることが必要とされる。また製品の形状によって
は金型内の減圧が要求され、金型としてさらに複雑とな
って型厚も増し、射出成形機として広いデーライトが必
要となる。
加熱された製品部に接触しているため、接触したままの
状態で金型を閉じ放置したり、ヒータアップすることが
できないという取扱い上のやっかいさがある。このた
め、冷却部と加熱部が分割できる構造としなければなら
ないこと、さらにはコールドランナー部ノズル先端から
液状シリコーンゴムが垂れないようにシャットオフ機構
を設けることが必要とされる。また製品の形状によって
は金型内の減圧が要求され、金型としてさらに複雑とな
って型厚も増し、射出成形機として広いデーライトが必
要となる。
【０００７】さらに、コールドランナー部の冷却ユニッ
トと加熱される製品部ユニットの温度差がかなりあって
鋼材の熱膨張差が生じ、多数個取りになるほど合わせが
難しくなることや、バリなし成形を要求されるため高い
精度が必要とされるなど、かなり高価な成形設備となっ
てしまう。
トと加熱される製品部ユニットの温度差がかなりあって
鋼材の熱膨張差が生じ、多数個取りになるほど合わせが
難しくなることや、バリなし成形を要求されるため高い
精度が必要とされるなど、かなり高価な成形設備となっ
てしまう。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明のＬＩＭ成形方法
は、前記の実状に鑑み、液状シリコーンゴムの最大の特
徴である良好な流れ性、低圧成形性、速硬化性を生かす
成形方法について、成形用金型の構造および金型内の減
圧を検討した結果、完成したものである。
は、前記の実状に鑑み、液状シリコーンゴムの最大の特
徴である良好な流れ性、低圧成形性、速硬化性を生かす
成形方法について、成形用金型の構造および金型内の減
圧を検討した結果、完成したものである。
【０００９】すなわち、本発明のＬＩＭ成形方法は、成
形用金型に複数の製品部キャビティを列に配置し、製品
部キャビティと製品部キャビティとの間隔に加工したゲ
ートを設けて製品部キャビティを数珠状につなげ、液状
シリコーン成形材料によって分離容易な数珠状成形体を
射出成形する方法であって、（Ａ）上記成形用金型にお
ける製品部キャビティと製品部キャビティとの間隔Ｘを
1 mm ≧Ｘ≧ 0.02mm とし、該間隔に加工したゲートが
製品部キャビティと製品部キャビティとを直接につなぐ
構造とするとともに、（Ｂ）上記成形用金型における成
形方向列末端の製品部キャビティに真空装置を結んで、
配列した製品部キャビティ内を減圧にすることを特徴と
する。
形用金型に複数の製品部キャビティを列に配置し、製品
部キャビティと製品部キャビティとの間隔に加工したゲ
ートを設けて製品部キャビティを数珠状につなげ、液状
シリコーン成形材料によって分離容易な数珠状成形体を
射出成形する方法であって、（Ａ）上記成形用金型にお
ける製品部キャビティと製品部キャビティとの間隔Ｘを
1 mm ≧Ｘ≧ 0.02mm とし、該間隔に加工したゲートが
製品部キャビティと製品部キャビティとを直接につなぐ
構造とするとともに、（Ｂ）上記成形用金型における成
形方向列末端の製品部キャビティに真空装置を結んで、
配列した製品部キャビティ内を減圧にすることを特徴と
する。
【００１０】本発明によって130 〜230 ℃で液状シリコ
ーンゴムの射出成形をすれば、バリ取りおよびゲートカ
ット等の後処理をすることなく成形品が得られ、ＬＩＭ
成形の省力化、合理化、システムの低コスト化、量産化
の実現をみたものである。
ーンゴムの射出成形をすれば、バリ取りおよびゲートカ
ット等の後処理をすることなく成形品が得られ、ＬＩＭ
成形の省力化、合理化、システムの低コスト化、量産化
の実現をみたものである。
【００１１】
【実施例】以下、図面を参照し、実施例によって本発明
を詳細に説明する。
を詳細に説明する。
【００１２】図１（a ）は、本発明のＬＩＭ成形方法を
実施した金型の要部断面図であり、図１（b ）は、同図
（a ）における一点鎖線円Ｂの部分の拡大断面図を示
す。また図２は、図１における移動側金型１２を矢印Ａ
方向から見た平面図である。
実施した金型の要部断面図であり、図１（b ）は、同図
（a ）における一点鎖線円Ｂの部分の拡大断面図を示
す。また図２は、図１における移動側金型１２を矢印Ａ
方向から見た平面図である。
【００１３】この実施例では、φ5 ボールを製品とし
て、 24 ton 横形射出成形機に取付けられる最大ダイセ
ットＷ140 （mm）×Ｈ300 （mm）の金型を用い多数個取
りをし、φ5 ボールに対応するキャビティ要部は、固定
側と移動側のパーティングラインで分割される極めてシ
ンプルな 2プレートタイプ構造のものであるが、本発明
はこの実施例に示された製品、金型構造などによって制
限されるものではない。
て、 24 ton 横形射出成形機に取付けられる最大ダイセ
ットＷ140 （mm）×Ｈ300 （mm）の金型を用い多数個取
りをし、φ5 ボールに対応するキャビティ要部は、固定
側と移動側のパーティングラインで分割される極めてシ
ンプルな 2プレートタイプ構造のものであるが、本発明
はこの実施例に示された製品、金型構造などによって制
限されるものではない。
【００１４】図１及び図２において、１１は固定側金
型、１２は移動側金型、ＰＬは両型のパーティングライ
ン、１３はスプルー、１４はスプルーから走る2 本のラ
ンナーである。１５は個々の製品に対応する製品部キャ
ビティであり、複数の製品部キャビティは列に配置さ
れ、図１（b ）のように配列された製品部キャビティと
製品部キャビティとの間隔の寸法Ｘを縮めるとともに該
間隔に設けられたゲート１６により製品部キャビティ１
５を数珠状につないでいる。数珠状につながれた製品部
キャビティ列は複数列、ランナー１４に対して１６と同
様寸法のゲートにより連結されている。スプルー１３と
反対方向末端の製品部キャビティは１６と同様寸法のゲ
ートを介して第２ランナー１７につらなっており、第２
ランナー１７によって各製品部キャビティ列は真空ライ
ン１８と接続されている。なお、１９はスプルーエジェ
クターピン、２０はランナーエジェクターピンである。
なおまた、材料ロスをさらに抑えるために、スプルー１
３をコールドランナーにする方法もある。
型、１２は移動側金型、ＰＬは両型のパーティングライ
ン、１３はスプルー、１４はスプルーから走る2 本のラ
ンナーである。１５は個々の製品に対応する製品部キャ
ビティであり、複数の製品部キャビティは列に配置さ
れ、図１（b ）のように配列された製品部キャビティと
製品部キャビティとの間隔の寸法Ｘを縮めるとともに該
間隔に設けられたゲート１６により製品部キャビティ１
５を数珠状につないでいる。数珠状につながれた製品部
キャビティ列は複数列、ランナー１４に対して１６と同
様寸法のゲートにより連結されている。スプルー１３と
反対方向末端の製品部キャビティは１６と同様寸法のゲ
ートを介して第２ランナー１７につらなっており、第２
ランナー１７によって各製品部キャビティ列は真空ライ
ン１８と接続されている。なお、１９はスプルーエジェ
クターピン、２０はランナーエジェクターピンである。
なおまた、材料ロスをさらに抑えるために、スプルー１
３をコールドランナーにする方法もある。
【００１５】この実施例では、列に配列された製品部キ
ャビティの外周どうしの間隔Ｘを0.2mm 、0.1mm 、0.05
mmとし、その寸法Ｘの間隔に長さＸのゲートを加工し製
品部キャビティと製品部キャビティとをゲートにより直
接につないだ。ほかのプラスチック成形の場合、標準的
な射出圧は1500〜2500 kgf／cm2 と高く、上記の製品部
キャビティ間の0.2mm という間隔設計では射出圧に持た
ず、とても考えられないことである。これに比べ液状シ
リコーンゴムの射出圧は、 100〜 800 kgf／cm2 と低く
普通の場合 150〜 400 kgf／cm2 程度で成形されるか
ら、0.1mm という間隔で耐久性は十分である。また、成
形末端からの真空ラインの減圧によって助長される液状
シリコーンゴムの良好な流れ性が加わって、いままでの
射出成形用金型の固定概念を振り払いその間隔を0.02〜
1mm とし、そこにゲートを加工することが液状シリコー
ンゴムの特徴を生かしたＬＩＭ成形方法となったのであ
る。
ャビティの外周どうしの間隔Ｘを0.2mm 、0.1mm 、0.05
mmとし、その寸法Ｘの間隔に長さＸのゲートを加工し製
品部キャビティと製品部キャビティとをゲートにより直
接につないだ。ほかのプラスチック成形の場合、標準的
な射出圧は1500〜2500 kgf／cm2 と高く、上記の製品部
キャビティ間の0.2mm という間隔設計では射出圧に持た
ず、とても考えられないことである。これに比べ液状シ
リコーンゴムの射出圧は、 100〜 800 kgf／cm2 と低く
普通の場合 150〜 400 kgf／cm2 程度で成形されるか
ら、0.1mm という間隔で耐久性は十分である。また、成
形末端からの真空ラインの減圧によって助長される液状
シリコーンゴムの良好な流れ性が加わって、いままでの
射出成形用金型の固定概念を振り払いその間隔を0.02〜
1mm とし、そこにゲートを加工することが液状シリコー
ンゴムの特徴を生かしたＬＩＭ成形方法となったのであ
る。
【００１６】次に、成形工程を説明すれば、前述した成
形用金型を用い、予め真空装置１８によりキャビティ内
を減圧にし、付加型液状シリコーンゴムなどの液状シリ
コーンゴム成形材料を射出成形機により、スプルー１
３、ランナー１４から金型のキャビティ内に射出してφ
5 ボールが成形される。つづいて、金型を開きスプルー
１３、各列の製品部キャビティに液状シリコーンゴムを
供給するランナー１４、第２ランナー１７をエジェクタ
ーピン１９，２０によりノックアウトし、固定側１１と
移動側１２ともにブレード、エアー等の取出し付属設備
により、φ5 ボールと同時に金型外へ取出す。
形用金型を用い、予め真空装置１８によりキャビティ内
を減圧にし、付加型液状シリコーンゴムなどの液状シリ
コーンゴム成形材料を射出成形機により、スプルー１
３、ランナー１４から金型のキャビティ内に射出してφ
5 ボールが成形される。つづいて、金型を開きスプルー
１３、各列の製品部キャビティに液状シリコーンゴムを
供給するランナー１４、第２ランナー１７をエジェクタ
ーピン１９，２０によりノックアウトし、固定側１１と
移動側１２ともにブレード、エアー等の取出し付属設備
により、φ5 ボールと同時に金型外へ取出す。
【００１７】この際、φ5 ボールどうしの間隔が非常に
狭いことから、取出しと同時にボールどうしは離れて、
そのまま製品となる。また、スプルーとランナーは取出
機により製品と分けることができる。実施例と従来例の
φ5 ボールの成形条件、効率の比較を表１に示す。
狭いことから、取出しと同時にボールどうしは離れて、
そのまま製品となる。また、スプルーとランナーは取出
機により製品と分けることができる。実施例と従来例の
φ5 ボールの成形条件、効率の比較を表１に示す。
【００１８】
【表１】 ＊1 ：間隔Ｘは、製品部の外周と製品部の外周の間隔で
あり、Ｘ上にゲートを加工し製品部と製品部とをダイレ
クトにつないだ。 ＊2 ：金型 1面の取り数は、 24 ton 横形射出成形機に
取付けられる最大ダイセットより、製品加工可能面積Ｗ
140 （mm）×Ｈ300 （mm）に加工した数。 ＊3 ：実施例と従来方法のランナー、ゲート方式の場合
スプルー、ランナー、ゲートを含むため、1 ショットの
重さを金型1 面の取り数で割った値とした。 ＊4 ：従来方法のランナーゲート方式の場合 1台に 1
人、実施例と従来方法のコールドランナー方式は、自動
脱型のため成形スタート時の成形機操作と、成形機取出
後箱に溢れた成形品をときどき交換することと成形が正
しく行われているかのチェックから、 0.3人／台とし
た。 ＊5 ：高分子計器株式会社製のアスカーマイクロゴム硬
度計ＭＤ−１を使用し、測定した。 ＊6 ：成形品10g を100ml のイオン交換水に入れ50℃×
24h 後取出し、常温に戻した後 pＨメーターにより測定
した。
あり、Ｘ上にゲートを加工し製品部と製品部とをダイレ
クトにつないだ。 ＊2 ：金型 1面の取り数は、 24 ton 横形射出成形機に
取付けられる最大ダイセットより、製品加工可能面積Ｗ
140 （mm）×Ｈ300 （mm）に加工した数。 ＊3 ：実施例と従来方法のランナー、ゲート方式の場合
スプルー、ランナー、ゲートを含むため、1 ショットの
重さを金型1 面の取り数で割った値とした。 ＊4 ：従来方法のランナーゲート方式の場合 1台に 1
人、実施例と従来方法のコールドランナー方式は、自動
脱型のため成形スタート時の成形機操作と、成形機取出
後箱に溢れた成形品をときどき交換することと成形が正
しく行われているかのチェックから、 0.3人／台とし
た。 ＊5 ：高分子計器株式会社製のアスカーマイクロゴム硬
度計ＭＤ−１を使用し、測定した。 ＊6 ：成形品10g を100ml のイオン交換水に入れ50℃×
24h 後取出し、常温に戻した後 pＨメーターにより測定
した。
【００１９】
【発明の効果】本発明による効果を列挙すれば、次のと
おりである。
おりである。
【００２０】製品部キャビティと製品部キャビティの外
周間隔を極限まで縮め、ゲートでダイレクトにつなぐこ
とにより従来のようなスプルー、ランナー、ゲートカッ
ト、バリ取り等の後処理が必要なくなり、また材料ロス
もほとんどなくなった。
周間隔を極限まで縮め、ゲートでダイレクトにつなぐこ
とにより従来のようなスプルー、ランナー、ゲートカッ
ト、バリ取り等の後処理が必要なくなり、また材料ロス
もほとんどなくなった。
【００２１】さらに、1 型当たりの取り数も従来方法に
比べ約 2倍程度に設定でき、生産効率は大幅に改善され
た。また、液状シリコーンゴムの最大の特徴である良好
な流れ性、低圧成形性、速硬化性を十分生かすことがで
きた。
比べ約 2倍程度に設定でき、生産効率は大幅に改善され
た。また、液状シリコーンゴムの最大の特徴である良好
な流れ性、低圧成形性、速硬化性を十分生かすことがで
きた。
【００２２】特に小物で大量に需要のある製品に適して
おり、また複雑な形状に対しても真空ラインを設けるこ
とにより対応したので、ＬＩＭ成形の用途がさらに拡大
した。
おり、また複雑な形状に対しても真空ラインを設けるこ
とにより対応したので、ＬＩＭ成形の用途がさらに拡大
した。
【００２３】簡単な取出設備を設けることにより自動脱
型ができ、人員の削減も可能となり、良好な特性、品質
にも優れた成形品を得ることができた。
型ができ、人員の削減も可能となり、良好な特性、品質
にも優れた成形品を得ることができた。
【図１】図１（a ）は、本発明の実施例に用いた成形用
金型の要部断面図、図１（b ）は、同図（a ）における
一点鎖線円Ｂ部分の拡大断面図である。
金型の要部断面図、図１（b ）は、同図（a ）における
一点鎖線円Ｂ部分の拡大断面図である。
【図２】図２は、図１における移動側金型１２を矢印Ａ
方向から見た平面図である。
方向から見た平面図である。
１１ 固定側 １２ 移動側 １３ スプルー １４ ランナー １５ 製品部キャビティ、 １６ ゲート、 １７ 第２ランナー、 １８ 真空ライン、 １９ スプルーエジェクターピン ２０ ランナーエジェクターピン Ｘ 間隔
Claims (1)
- 【請求項１】 成形用金型に複数の製品部キャビティを
列に配置し、製品部キャビティと製品部キャビティとの
間隔に加工したゲートを設けて製品部キャビティを数珠
状につなげ、液状シリコーン成形材料によって分離容易
な数珠状成形体を射出成形する方法であって、（Ａ）上
記成形用金型における製品部キャビティと製品部キャビ
ティとの間隔Ｘを 1 mm ≧Ｘ≧ 0.02mm とし、該間隔に
加工したゲートが製品部キャビティと製品部キャビティ
とを直接につなぐ構造とするとともに、（Ｂ）上記成形
用金型における成形方向列末端の製品部キャビティに真
空装置を結んで、配列した製品部キャビティ内を減圧に
することを特徴とするＬＩＭ成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16615494A JPH081722A (ja) | 1994-06-24 | 1994-06-24 | Ｌｉｍ成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16615494A JPH081722A (ja) | 1994-06-24 | 1994-06-24 | Ｌｉｍ成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH081722A true JPH081722A (ja) | 1996-01-09 |
Family
ID=15826071
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16615494A Pending JPH081722A (ja) | 1994-06-24 | 1994-06-24 | Ｌｉｍ成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH081722A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001010626A1 (de) * | 1999-08-05 | 2001-02-15 | Reckitt Benckiser N.V. | Herstellungsverfahren für formteile und form zur verwendung darin |
| EP2607040A1 (de) * | 2011-12-22 | 2013-06-26 | Elast Kunststoffverarbeitungs-GmbH & Co. KEG | Verfahren zur Herstellung von mehreren Spritzgussteilen |
-
1994
- 1994-06-24 JP JP16615494A patent/JPH081722A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001010626A1 (de) * | 1999-08-05 | 2001-02-15 | Reckitt Benckiser N.V. | Herstellungsverfahren für formteile und form zur verwendung darin |
| US6866808B2 (en) | 1999-08-05 | 2005-03-15 | Reckitt Benckiser N.V. | Method for producing moldings |
| EP2607040A1 (de) * | 2011-12-22 | 2013-06-26 | Elast Kunststoffverarbeitungs-GmbH & Co. KEG | Verfahren zur Herstellung von mehreren Spritzgussteilen |
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