JPH08183864A - Ａｂｓ系樹脂成形体とシリコーンゴムとの一体成形体の製造方法 - Google Patents
Ａｂｓ系樹脂成形体とシリコーンゴムとの一体成形体の製造方法Info
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- JPH08183864A JPH08183864A JP32702494A JP32702494A JPH08183864A JP H08183864 A JPH08183864 A JP H08183864A JP 32702494 A JP32702494 A JP 32702494A JP 32702494 A JP32702494 A JP 32702494A JP H08183864 A JPH08183864 A JP H08183864A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2083/00—Use of polymers having silicon, with or without sulfur, nitrogen, oxygen, or carbon only, in the main chain, as moulding material
- B29K2083/005—LSR, i.e. liquid silicone rubbers, or derivatives thereof
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- Treatments Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 本発明は生活防水などのパッキン機構を必要
とするＡＢＳ系樹脂成形体とシリコーンゴムとからなる
複合成形体の製造方法の提供を目的とするものである。 【構成】 本発明によるＡＢＳ系樹脂成形体とシリコー
ンゴムとの一体成形体の製造方法は、ＡＢＳ系樹脂から
射出成形法などで成形体を作成したのち、これをＵＶ照
射で品質改質としたのち、少なくともけい素原子に直接
した水素原子１個とフェニル基を有する化合物を接着性
付与成分として添加した液状付加反応型シリコーンゴム
を成形してこれらを一体成形体とすることを特徴とする
ものである。
とするＡＢＳ系樹脂成形体とシリコーンゴムとからなる
複合成形体の製造方法の提供を目的とするものである。 【構成】 本発明によるＡＢＳ系樹脂成形体とシリコー
ンゴムとの一体成形体の製造方法は、ＡＢＳ系樹脂から
射出成形法などで成形体を作成したのち、これをＵＶ照
射で品質改質としたのち、少なくともけい素原子に直接
した水素原子１個とフェニル基を有する化合物を接着性
付与成分として添加した液状付加反応型シリコーンゴム
を成形してこれらを一体成形体とすることを特徴とする
ものである。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はＡＢＳ系樹脂成形体とシ
リコーンゴムとの一体成形体の製造方法、特には生活防
水などのパッキン機構を必要とするＡＢＳ（アクリロニ
トリル−ブタジエン−スチレン）系樹脂成形体または該
樹脂を主成分として含む組成物（以下これらを単にＡＢ
Ｓ系樹脂成形体と称する）とシリコーンゴムとからなる
各種複合成形品の製造方法に関するものである。
リコーンゴムとの一体成形体の製造方法、特には生活防
水などのパッキン機構を必要とするＡＢＳ（アクリロニ
トリル−ブタジエン−スチレン）系樹脂成形体または該
樹脂を主成分として含む組成物（以下これらを単にＡＢ
Ｓ系樹脂成形体と称する）とシリコーンゴムとからなる
各種複合成形品の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ＡＢＳ系樹脂成形体とシリコーンゴムと
の複合成形体の製造については、従来から １）プライマー塗布または強酸処理のような化学的処理
により接着性を発現させたＡＢＳ系樹脂成形体に、シリ
コーンゴムを貼着させる成形方法、または ２）ＡＢＳ系樹脂成形体と一分子中にエポキシ基、アル
コキシ基、無水カルボキシ基、アクリロキシアルキル基
のような該樹脂との接着付与剤が添加された自己接着性
シリコーンゴムを接着させる方法、さらには ３）ＡＢＳ系樹脂成形体とシリコーンゴムとを接着によ
らず構造的に嵌合、密着させる成形方法 がある。
の複合成形体の製造については、従来から １）プライマー塗布または強酸処理のような化学的処理
により接着性を発現させたＡＢＳ系樹脂成形体に、シリ
コーンゴムを貼着させる成形方法、または ２）ＡＢＳ系樹脂成形体と一分子中にエポキシ基、アル
コキシ基、無水カルボキシ基、アクリロキシアルキル基
のような該樹脂との接着付与剤が添加された自己接着性
シリコーンゴムを接着させる方法、さらには ３）ＡＢＳ系樹脂成形体とシリコーンゴムとを接着によ
らず構造的に嵌合、密着させる成形方法 がある。
【０００３】また、プラスチックとシリコーンゴムとの
射出成形による一体成形体については、４）「ポリカー
ボネート樹脂とシリコーンゴムとの一体成形体およびそ
の製造方法」が提案されている（特開平6-171021号公報
参照）し、５）「ポリプロピレン系樹脂とシリコーンゴ
ムとの一体成形体およびその製造方法」も提案されてい
る（特開平6-171022号、特開平6-171023号各公報参
照）。
射出成形による一体成形体については、４）「ポリカー
ボネート樹脂とシリコーンゴムとの一体成形体およびそ
の製造方法」が提案されている（特開平6-171021号公報
参照）し、５）「ポリプロピレン系樹脂とシリコーンゴ
ムとの一体成形体およびその製造方法」も提案されてい
る（特開平6-171022号、特開平6-171023号各公報参
照）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記した従来
公知の複合成形体の製造方法では、１）の方法にはプラ
イマー塗布、乾燥、強酸処理のための工程が必要であ
り、接着強度も不十分であるという不利があり、２）の
方法ではシリコーンゴムが縮合型であるためにゴムの硬
化時間が長く、生産効率が低いという不利があるし、こ
のシリコーンゴムに添加される接着付与剤は金属とも接
着し易いために金型成形では離型性が悪いという欠点も
あり、したがってこれには金型内面にポリテトラフルオ
ロエチレンなどのフッ素系樹脂をコーティングしたもの
を用いる方法がとられているが、この加工は高価である
うえに寿命が短いという欠点がある。
公知の複合成形体の製造方法では、１）の方法にはプラ
イマー塗布、乾燥、強酸処理のための工程が必要であ
り、接着強度も不十分であるという不利があり、２）の
方法ではシリコーンゴムが縮合型であるためにゴムの硬
化時間が長く、生産効率が低いという不利があるし、こ
のシリコーンゴムに添加される接着付与剤は金属とも接
着し易いために金型成形では離型性が悪いという欠点も
あり、したがってこれには金型内面にポリテトラフルオ
ロエチレンなどのフッ素系樹脂をコーティングしたもの
を用いる方法がとられているが、この加工は高価である
うえに寿命が短いという欠点がある。
【０００５】また、上記した３）の方法ではＡＢＳ系樹
脂成形体とシリコーンゴムが構造的に嵌合、密着される
が、嵌合、密着の強度は嵌合部または密着部の構造によ
るため、この複合成形品の強度向上はデザイン的な制約
を大きくうけるし、シリコーンゴムのもつ柔軟さから嵌
合、密着による一体化強度は上記１）、２）による接着
強度に比べても非常に小さくなるという欠点があり、さ
らにこの成形方法はＡＢＳ系樹脂部分とシリコーンゴム
部分とを別々に成形したのち、これらを嵌合するために
生産効率も低いという不利がある。
脂成形体とシリコーンゴムが構造的に嵌合、密着される
が、嵌合、密着の強度は嵌合部または密着部の構造によ
るため、この複合成形品の強度向上はデザイン的な制約
を大きくうけるし、シリコーンゴムのもつ柔軟さから嵌
合、密着による一体化強度は上記１）、２）による接着
強度に比べても非常に小さくなるという欠点があり、さ
らにこの成形方法はＡＢＳ系樹脂部分とシリコーンゴム
部分とを別々に成形したのち、これらを嵌合するために
生産効率も低いという不利がある。
【０００６】さらに、上記した４）の方法は脂肪族不飽
和基含有ポリカーボネート、脂肪族不飽和基含有ポリプ
ロプレン系樹脂またはこれらの樹脂を含む組成物とシリ
コーンゴムとの一体成形であるが、これには接着強度を
得るためにポリカーボネート、ポリプロピレンを変性し
なければならず、これがＡＢＳ系樹脂成形体に応用が可
能であるとしても、材料コストが高くなるし、所望の材
料物性を得るための材料の選択性が低くなるという欠点
があり、また上記した５）の方法における付加反応硬化
型シリコーンゴムはこれをＡＢＳ系樹脂成形体に適用す
る場合、接着性を得るための成形条件が温度 120℃以
上、10分以上となり生産性が劣るし、この条件で接着さ
せた複合成形体は接着強度が十分ではないという欠点が
ある。
和基含有ポリカーボネート、脂肪族不飽和基含有ポリプ
ロプレン系樹脂またはこれらの樹脂を含む組成物とシリ
コーンゴムとの一体成形であるが、これには接着強度を
得るためにポリカーボネート、ポリプロピレンを変性し
なければならず、これがＡＢＳ系樹脂成形体に応用が可
能であるとしても、材料コストが高くなるし、所望の材
料物性を得るための材料の選択性が低くなるという欠点
があり、また上記した５）の方法における付加反応硬化
型シリコーンゴムはこれをＡＢＳ系樹脂成形体に適用す
る場合、接着性を得るための成形条件が温度 120℃以
上、10分以上となり生産性が劣るし、この条件で接着さ
せた複合成形体は接着強度が十分ではないという欠点が
ある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明はこのような不
利、欠点を解決したＡＢＳ系樹脂成形体とシリコーンゴ
ムとの一体成型体の製造方法に関するものであり、これ
はＡＢＳ系樹脂からなる成形体の少なくともシリコーン
ゴムを接着させる部分を予めＵＶ処理をしておき、つい
で下記（ｉ）〜（ｖ）
利、欠点を解決したＡＢＳ系樹脂成形体とシリコーンゴ
ムとの一体成型体の製造方法に関するものであり、これ
はＡＢＳ系樹脂からなる成形体の少なくともシリコーン
ゴムを接着させる部分を予めＵＶ処理をしておき、つい
で下記（ｉ）〜（ｖ）
【化６】
【化７】
【化８】
【化９】
【化１０】 から選ばれた少なくとも１種の化合物を配合してなる液
状付加反応硬化型シリコーンゴムを前記成形体に接着一
体化することを特徴とするものである。
状付加反応硬化型シリコーンゴムを前記成形体に接着一
体化することを特徴とするものである。
【０００８】本発明によれば十分な接着強度をもつ一体
化成形体を得るこができ、これは短時間での接着が可能
であると共に、金属との離型性に優れているので、射出
成形などと組み合わせることにより寸法精度の高い成形
体を生産効率よく製造することができる。以下にこれを
さらに詳述する。
化成形体を得るこができ、これは短時間での接着が可能
であると共に、金属との離型性に優れているので、射出
成形などと組み合わせることにより寸法精度の高い成形
体を生産効率よく製造することができる。以下にこれを
さらに詳述する。
【０００９】
【作用】本発明において使用されるＡＢＳ系樹脂はポリ
ブタジエンを主体とする合成ゴムとアクリロニトリル−
スチレン重合体とを混合したもの、ポリブタジエンにア
クリロトリル−スチレンをグラフト重合させたもの、あ
るいはこれらの混合物及び他の樹脂（例えばポリカーボ
ネート（ＰＣ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰ
Ｓ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ＰＶ
Ｃ、マレイミド樹脂、ＰＭＭＡ、ＰＡ等）とのアロイ、
更にこれらのものに難燃化剤、劣化防止剤、補強材、耐
衝撃向上剤、増量剤等の各種添加剤を適宜添加したもの
を包含するが、これはその製品の使用目的に合わせて、
公知のものから適宜選択すればよく、特にシリコーンゴ
ムの成形温度を高くして生産効率を上げることからは耐
熱グレートのものを用いることがよい。即ち、一般グレ
ードのＡＢＳ樹脂は熱変形温度が80〜90℃であるが、耐
熱グレード（熱変形温度90〜 100℃）、超耐熱グレード
（同 100〜 120℃）のものとすることが良く、例えば東
レ（株）製トヨラック− 420（熱変形温度96℃）、-440
（同 100℃）、-450（同 105℃）、-470（同 115℃）、
日本合成ゴム（株）製JSR XT 09H（同 120℃）等が挙げ
られる。
ブタジエンを主体とする合成ゴムとアクリロニトリル−
スチレン重合体とを混合したもの、ポリブタジエンにア
クリロトリル−スチレンをグラフト重合させたもの、あ
るいはこれらの混合物及び他の樹脂（例えばポリカーボ
ネート（ＰＣ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰ
Ｓ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ＰＶ
Ｃ、マレイミド樹脂、ＰＭＭＡ、ＰＡ等）とのアロイ、
更にこれらのものに難燃化剤、劣化防止剤、補強材、耐
衝撃向上剤、増量剤等の各種添加剤を適宜添加したもの
を包含するが、これはその製品の使用目的に合わせて、
公知のものから適宜選択すればよく、特にシリコーンゴ
ムの成形温度を高くして生産効率を上げることからは耐
熱グレートのものを用いることがよい。即ち、一般グレ
ードのＡＢＳ樹脂は熱変形温度が80〜90℃であるが、耐
熱グレード（熱変形温度90〜 100℃）、超耐熱グレード
（同 100〜 120℃）のものとすることが良く、例えば東
レ（株）製トヨラック− 420（熱変形温度96℃）、-440
（同 100℃）、-450（同 105℃）、-470（同 115℃）、
日本合成ゴム（株）製JSR XT 09H（同 120℃）等が挙げ
られる。
【００１０】また、この樹脂を主成分として含む組成物
もその製品の使用目的に合わせて公知のものから適宜選
択すればよいが、これは特に脂肪族不飽和基などで変性
してもしなくてもよく、これにはＡＢＳ／ＰＣ（ポリカ
ーボネート）などのアロイなどが例示される。この中で
もＡＢＳとＰＣとのアロイは機械的強度、耐熱性向上の
点で優れており、このものを使用すればシリコーンゴム
の成形温度を高くして、生産効率を更に上げることが可
能となるので好ましい。このようなものとしては表１の
ようなものが例示されるが、これらのうち日本合成ゴム
（株）製 JSRエクセロイCB-20 （熱変形温度 106℃）、
CB40（同 121℃）、CBIDG30 ( 同 130℃）等が通常使用
される。
もその製品の使用目的に合わせて公知のものから適宜選
択すればよいが、これは特に脂肪族不飽和基などで変性
してもしなくてもよく、これにはＡＢＳ／ＰＣ（ポリカ
ーボネート）などのアロイなどが例示される。この中で
もＡＢＳとＰＣとのアロイは機械的強度、耐熱性向上の
点で優れており、このものを使用すればシリコーンゴム
の成形温度を高くして、生産効率を更に上げることが可
能となるので好ましい。このようなものとしては表１の
ようなものが例示されるが、これらのうち日本合成ゴム
（株）製 JSRエクセロイCB-20 （熱変形温度 106℃）、
CB40（同 121℃）、CBIDG30 ( 同 130℃）等が通常使用
される。
【００１１】
【表１】
【００１２】このＡＢＳ系樹脂成形体は例えば射出成
形、押出成形、プレス成形、カレンダー成形など従来公
知の成形法で作られたものとすればよいが、この成形体
はシリコーンゴム成形体と一体成形化される前に、シリ
コーンゴムとの接着性を高めるために予め紫外線処理
（ＵＶ処理）される。このＵＶ処理は高分子物質表面の
接着強度を上げる目的で使用されるものとすればよく、
これはＵＶ照射装置を用いればよいので、これにはＵＶ
スポット照射装置、小型ＵＶ照射装置、ベルトコンベア
式ＵＶ処理装置などが挙げられるが、これらの中では射
出成形方法においても成形機に搭載可能なＵＶスポット
照射装置とすることが好ましい。
形、押出成形、プレス成形、カレンダー成形など従来公
知の成形法で作られたものとすればよいが、この成形体
はシリコーンゴム成形体と一体成形化される前に、シリ
コーンゴムとの接着性を高めるために予め紫外線処理
（ＵＶ処理）される。このＵＶ処理は高分子物質表面の
接着強度を上げる目的で使用されるものとすればよく、
これはＵＶ照射装置を用いればよいので、これにはＵＶ
スポット照射装置、小型ＵＶ照射装置、ベルトコンベア
式ＵＶ処理装置などが挙げられるが、これらの中では射
出成形方法においても成形機に搭載可能なＵＶスポット
照射装置とすることが好ましい。
【００１３】また、照射するＵＶの光源は表面改質の効
果から 253.7nm以下の短波長を発生できるもので、特に
高いエネルギーを発生させられる低圧水銀ランプが望ま
しい。ＵＶによる処理条件は、低エネルギーで短時間で
は十分な接着力が得にくく、また高エネルギーで長時間
とするとＡＢＳ系樹脂成型体表面が劣化して外観不良と
なりやすく、生産効率も悪くなりやすいので、例えばス
ポット径10mmの低圧水銀ランプ 4,000Wcm2を使用した場
合には、５秒〜 100秒の範囲内とすることが良い。な
お、このＵＶ処理はＡＢＳ系樹脂成形体の少なくともシ
リコーンゴムを接着させる部分に施せば良い。
果から 253.7nm以下の短波長を発生できるもので、特に
高いエネルギーを発生させられる低圧水銀ランプが望ま
しい。ＵＶによる処理条件は、低エネルギーで短時間で
は十分な接着力が得にくく、また高エネルギーで長時間
とするとＡＢＳ系樹脂成型体表面が劣化して外観不良と
なりやすく、生産効率も悪くなりやすいので、例えばス
ポット径10mmの低圧水銀ランプ 4,000Wcm2を使用した場
合には、５秒〜 100秒の範囲内とすることが良い。な
お、このＵＶ処理はＡＢＳ系樹脂成形体の少なくともシ
リコーンゴムを接着させる部分に施せば良い。
【００１４】他方、本発明に使用されるシリコーンゴム
は生産効率の優れた射出成形が可能で、ロール練り作業
などの前工程が不要である液状付加反応型シリコーンゴ
ムとすることがよい。したがって、これは分子中に脂肪
族不飽和基としてのビニル基、アリル基を含有するオル
ガノポリシロキサンとけい素原子に直結した水素原子を
少なくとも２個有するオルガノハイドロジエンポリシロ
キサンおよび塩化白金酸などの白金系触媒とからなるも
のとされるが、これ自体にはもともと接着性はないので
これにはこの付加反応型シリコーンゴムとＡＢＳ系樹脂
成形体に接着性を付与するための接着付与成分を添加す
る必要があるが、しかしこれは射出成形などにおいて用
いられる型枠や金型には接着し難いものとすることが必
要であり、このような接着付与成分としては上記した特
開平6-172738号公報に開示されている、少なくとも１個
がけい素原子に直結している水素原子とフェニル基とを
有する化合物例えば前記した（ｉ）〜（ｖ）から選択さ
れる化合物
は生産効率の優れた射出成形が可能で、ロール練り作業
などの前工程が不要である液状付加反応型シリコーンゴ
ムとすることがよい。したがって、これは分子中に脂肪
族不飽和基としてのビニル基、アリル基を含有するオル
ガノポリシロキサンとけい素原子に直結した水素原子を
少なくとも２個有するオルガノハイドロジエンポリシロ
キサンおよび塩化白金酸などの白金系触媒とからなるも
のとされるが、これ自体にはもともと接着性はないので
これにはこの付加反応型シリコーンゴムとＡＢＳ系樹脂
成形体に接着性を付与するための接着付与成分を添加す
る必要があるが、しかしこれは射出成形などにおいて用
いられる型枠や金型には接着し難いものとすることが必
要であり、このような接着付与成分としては上記した特
開平6-172738号公報に開示されている、少なくとも１個
がけい素原子に直結している水素原子とフェニル基とを
有する化合物例えば前記した（ｉ）〜（ｖ）から選択さ
れる化合物
【化１１】
【化１２】
【化１３】
【化１４】
【化１５】 で示されるものとすればよく、この接着性付与成分のシ
リコーンゴムに対する添加量はこれが 0.1重量部以上で
接着性が十分であり、10重量部以下であると金型からの
分離がよくなるので、 0.1〜10重量部とすることがよ
い。
リコーンゴムに対する添加量はこれが 0.1重量部以上で
接着性が十分であり、10重量部以下であると金型からの
分離がよくなるので、 0.1〜10重量部とすることがよ
い。
【００１５】本発明によるＡＢＳ系樹脂成形体とシリコ
ーンゴムとの一体成形体の製造は、まずＡＢＳ系樹脂を
射出成形法などにより成形体を作製し、これをＵＶ処理
したのち、この射出成形機、プレス成形機などに上記し
た接着付与成分を添加した液状付加反応型のシリコーン
ゴム組成物を装入ないし供給して、射出成形等すればよ
く、これによればＡＢＳ系樹脂成形体とシリコーンゴム
とが十分な一体化強度をもつ一体化成形体を得ることが
できる。この際、ＡＢＳ系樹脂成形体がインサートまた
は供給される固定側金属片及び中間プレートの温度は、
成形体の寸法精度を良好なものとするためＡＢＳ樹脂の
熱変形温度以下、好ましくは５℃以上低くすることが望
まれる。しかしながら温度が低すぎると樹脂の流れが悪
くなり、未充填等の不良が生じやすくなるので60℃以内
とすることが良い。また、可動側金属片及び可動側スラ
イドコアは付加型シリコーンゴムの硬化を行うためには
100℃以上とする必要があり、生産効率を上げる、即
ち、硬化速度を上げるためには更に高い温度とすること
が好ましい。しかしながら固定側金属片及び中間プレー
トとの温度差が大き過ぎると寸法精度が悪くなる、バリ
が生じる等の不具合が発生するおそれがあるため、温度
差は40℃以内、好ましくは20℃以内とすることが良い。
本発明は特に射出成形によるのが成形時間の短縮、取扱
い性の観点から望ましい。
ーンゴムとの一体成形体の製造は、まずＡＢＳ系樹脂を
射出成形法などにより成形体を作製し、これをＵＶ処理
したのち、この射出成形機、プレス成形機などに上記し
た接着付与成分を添加した液状付加反応型のシリコーン
ゴム組成物を装入ないし供給して、射出成形等すればよ
く、これによればＡＢＳ系樹脂成形体とシリコーンゴム
とが十分な一体化強度をもつ一体化成形体を得ることが
できる。この際、ＡＢＳ系樹脂成形体がインサートまた
は供給される固定側金属片及び中間プレートの温度は、
成形体の寸法精度を良好なものとするためＡＢＳ樹脂の
熱変形温度以下、好ましくは５℃以上低くすることが望
まれる。しかしながら温度が低すぎると樹脂の流れが悪
くなり、未充填等の不良が生じやすくなるので60℃以内
とすることが良い。また、可動側金属片及び可動側スラ
イドコアは付加型シリコーンゴムの硬化を行うためには
100℃以上とする必要があり、生産効率を上げる、即
ち、硬化速度を上げるためには更に高い温度とすること
が好ましい。しかしながら固定側金属片及び中間プレー
トとの温度差が大き過ぎると寸法精度が悪くなる、バリ
が生じる等の不具合が発生するおそれがあるため、温度
差は40℃以内、好ましくは20℃以内とすることが良い。
本発明は特に射出成形によるのが成形時間の短縮、取扱
い性の観点から望ましい。
【００１６】
【実施例】つぎに本発明の実施例、比較例をあげるが本
発明は下記実施例により限定されるものではない。本実
施例に使用した成形装置は２基の射出装置を備えた２色
射出成形機（アーブルグ社製）のもので、２基の射出装
置はそれぞれ２個の金型のゲートに接続されるように配
置されており、またＵＶ照射機は低圧水銀ランプ（4,00
0Wcm2 ）を備えたライトガイド式（東芝ライテック社
製）のもので、射出端が金型のキャビティ部に接続され
ているものとした。
発明は下記実施例により限定されるものではない。本実
施例に使用した成形装置は２基の射出装置を備えた２色
射出成形機（アーブルグ社製）のもので、２基の射出装
置はそれぞれ２個の金型のゲートに接続されるように配
置されており、またＵＶ照射機は低圧水銀ランプ（4,00
0Wcm2 ）を備えたライトガイド式（東芝ライテック社
製）のもので、射出端が金型のキャビティ部に接続され
ているものとした。
【００１７】実施例１ 図１〜３は本実施例で使用した金型の縦断面図を示した
ものであるが、金型は固定側金型片１、中間プレート
２、回転式可動側金型片３および可動側スライドコア４
からなっており、これらの固定側金型片１および中間プ
レート２の温度は90℃、回転式可動側金型片３および可
動側スライドコア４の温度は 110℃と設定されていて、
可動側スライドコア４は位置ａから位置ｂに移動可能
（図２参照）とされている。この実施例はまずＡＢＳ樹
脂・トヨラック220 ［東レ（株）製商品名］（熱変形温
度 100℃）を射出成形機に投入し、 210℃〜 240℃の温
度範囲で溶融させ、この溶融材料をノズルＡ５からゲー
トＡ’７を経てキャビティ部（１）11に射出したのち、
約20秒間冷却してＡＢＳ系樹脂成形体とした。
ものであるが、金型は固定側金型片１、中間プレート
２、回転式可動側金型片３および可動側スライドコア４
からなっており、これらの固定側金型片１および中間プ
レート２の温度は90℃、回転式可動側金型片３および可
動側スライドコア４の温度は 110℃と設定されていて、
可動側スライドコア４は位置ａから位置ｂに移動可能
（図２参照）とされている。この実施例はまずＡＢＳ樹
脂・トヨラック220 ［東レ（株）製商品名］（熱変形温
度 100℃）を射出成形機に投入し、 210℃〜 240℃の温
度範囲で溶融させ、この溶融材料をノズルＡ５からゲー
トＡ’７を経てキャビティ部（１）11に射出したのち、
約20秒間冷却してＡＢＳ系樹脂成形体とした。
【００１８】ついで、金型を開いてこのＡＢＳ系樹脂成
形体にＵＶライトガイドを有しているＵＶ照射機９から
約30秒間ＵＶを照射したのち、回転式可動側金型片３を
180度正回転させてＵＶ照射機をＡＢＳ系樹脂成形体に
移動したのち金型を閉じ、金型を再度開いて回転式可動
側金型片３を 180度逆回転させて可動側スライドコア４
をＡＢＳ系樹脂成形体の位置に戻してから金型を閉じる
と共に可動側スライドコア４をａ位置からｂ位置に移動
させた。
形体にＵＶライトガイドを有しているＵＶ照射機９から
約30秒間ＵＶを照射したのち、回転式可動側金型片３を
180度正回転させてＵＶ照射機をＡＢＳ系樹脂成形体に
移動したのち金型を閉じ、金型を再度開いて回転式可動
側金型片３を 180度逆回転させて可動側スライドコア４
をＡＢＳ系樹脂成形体の位置に戻してから金型を閉じる
と共に可動側スライドコア４をａ位置からｂ位置に移動
させた。
【００１９】つぎに、ＳｉＨ基とフェニル基を有する接
着付与成分を前記した（ｉ）のものとし、これを液状付
加反応型シリコーンゴム・ＫＥ1940−30［信越化学工業
（株）製商品名］ 100重量部に１重量部加えたシリコー
ンゴムをキャビティ部（３）13に300barの射出圧でノズ
ルＢ６からゲートＢ’８を経て射出し、約 150秒で硬化
させたところ、図４に示したＡＢＳ系樹脂成形体14、シ
リコーンゴム成形体15からなる複合成形体が得られたの
で、この成形状態およびこのものの剥離強度をしらべた
ところ、後記する表２に示したように成形状態は良好
（表２では〇と記入されている）で、剥離強度も 4.0kg
f/cmを示した。
着付与成分を前記した（ｉ）のものとし、これを液状付
加反応型シリコーンゴム・ＫＥ1940−30［信越化学工業
（株）製商品名］ 100重量部に１重量部加えたシリコー
ンゴムをキャビティ部（３）13に300barの射出圧でノズ
ルＢ６からゲートＢ’８を経て射出し、約 150秒で硬化
させたところ、図４に示したＡＢＳ系樹脂成形体14、シ
リコーンゴム成形体15からなる複合成形体が得られたの
で、この成形状態およびこのものの剥離強度をしらべた
ところ、後記する表２に示したように成形状態は良好
（表２では〇と記入されている）で、剥離強度も 4.0kg
f/cmを示した。
【００２０】実施例２ 実施例１で使用した成形装置、金型を用い、固定側金型
片１および中間プレート２の温度を 120℃、回転式可動
側金型片３および可動側スライドコア４の温度を 150℃
に設定し、ＡＢＳ／ＰＣ樹脂・JSR エクセロイ CBIDG30
（熱変形温度 130℃）［日本合成ゴム（株）製商品名］
を射出成形機に投入して 230〜 280℃の温度範囲で溶融
し、この溶融材料をノズルＡ５からゲートＡ’７を経て
キャビティ（１）11に約５秒間射出したのち、約15秒間
冷却してＡＢＳ／ＰＣ成形体とした。ついで、実施例１
と同様の方法でこの成形体にＵＶ照射機９から約30秒間
ＵＶを照射したのち回転式可動側金型片３を元の位置に
戻したのち金型を閉じた。
片１および中間プレート２の温度を 120℃、回転式可動
側金型片３および可動側スライドコア４の温度を 150℃
に設定し、ＡＢＳ／ＰＣ樹脂・JSR エクセロイ CBIDG30
（熱変形温度 130℃）［日本合成ゴム（株）製商品名］
を射出成形機に投入して 230〜 280℃の温度範囲で溶融
し、この溶融材料をノズルＡ５からゲートＡ’７を経て
キャビティ（１）11に約５秒間射出したのち、約15秒間
冷却してＡＢＳ／ＰＣ成形体とした。ついで、実施例１
と同様の方法でこの成形体にＵＶ照射機９から約30秒間
ＵＶを照射したのち回転式可動側金型片３を元の位置に
戻したのち金型を閉じた。
【００２１】ついで、可動側スライドコア４をａ位置か
らｂ位置に移動させ、実施例１で用いた接着付与成分を
添加した液状付加反応型シリコーンゴムをキャビティ
（３）13に300barの射出圧でノズルＢ６からゲートＢ’
８を経て射出し、約60秒で硬化させたところ、図４に示
したＡＢＳ／ＰＣ成形体14とシリコーンゴム成形体15か
らなる複合成形体が得られたので、この成形状態および
このものの剥離強度をしらべたところ、後記する表２に
示したとおりの結果が得られた。
らｂ位置に移動させ、実施例１で用いた接着付与成分を
添加した液状付加反応型シリコーンゴムをキャビティ
（３）13に300barの射出圧でノズルＢ６からゲートＢ’
８を経て射出し、約60秒で硬化させたところ、図４に示
したＡＢＳ／ＰＣ成形体14とシリコーンゴム成形体15か
らなる複合成形体が得られたので、この成形状態および
このものの剥離強度をしらべたところ、後記する表２に
示したとおりの結果が得られた。
【００２２】実施例３ 実施例１で用いたＡＢＳ樹脂、接着付与成分を添加した
シリコーンゴムを実施例１と同様の方法で複合成形して
図５に示した携帯電話用防水パッキン一体蓋を作製し、
このものの物性をしらべたところ、これは剥離強度が強
く十分使用に耐えるものであり、水中に 100時間放置後
も水漏れやパッキンの剥離は認められなかった。なお、
図中の17はＡＢＳ系樹脂成形体を16はシリコーンゴム成
形体を示したものである。
シリコーンゴムを実施例１と同様の方法で複合成形して
図５に示した携帯電話用防水パッキン一体蓋を作製し、
このものの物性をしらべたところ、これは剥離強度が強
く十分使用に耐えるものであり、水中に 100時間放置後
も水漏れやパッキンの剥離は認められなかった。なお、
図中の17はＡＢＳ系樹脂成形体を16はシリコーンゴム成
形体を示したものである。
【００２３】実施例４ 実施例２で用いたＡＢＳ／ＰＣ樹脂（19）、シリコーン
ゴム（18）を実施例２と同様の方法で複合成形して図６
に示した弁当箱用パッキン一体蓋を作製し、このものの
物性をしらべたところ、このものは剥離強度が強く十分
使用に耐えるものであり、自動食器洗浄機で 1,000回洗
浄後もパッキンの剥離は認められなかった。
ゴム（18）を実施例２と同様の方法で複合成形して図６
に示した弁当箱用パッキン一体蓋を作製し、このものの
物性をしらべたところ、このものは剥離強度が強く十分
使用に耐えるものであり、自動食器洗浄機で 1,000回洗
浄後もパッキンの剥離は認められなかった。
【００２４】実施例５〜８ 実施例１で使用した接着付与成分をそれぞれ前記（ii）
〜（ｖ）のものに替えて同様に成形状態および剥離強度
を調べたところ、後記する表３に示したように成形状態
は良好（表３では○と記入されている）で剥離強度も
4.0kgf/cm以上となった。
〜（ｖ）のものに替えて同様に成形状態および剥離強度
を調べたところ、後記する表３に示したように成形状態
は良好（表３では○と記入されている）で剥離強度も
4.0kgf/cm以上となった。
【００２５】比較例１ 実施例１と同じ方法で図４に示した複合成形体を作製し
たが、この場合ＵＶ照射を行わなかったところ、樹脂の
成形状態に問題はなかったが、この成形体の剥離強度は
後記する表２に示したように 0.3kgf/cmと悪いものにな
った。
たが、この場合ＵＶ照射を行わなかったところ、樹脂の
成形状態に問題はなかったが、この成形体の剥離強度は
後記する表２に示したように 0.3kgf/cmと悪いものにな
った。
【００２６】参考例１ 実施例１と同じ方法で図４に示した複合成形体を作製し
たが、この場合ＵＶ照射時間を30秒から 150秒に延長し
たところ、樹脂成形体の成形状態は後記する表２に示し
たように接着面が白化したが、成形体の剥離強度は実施
例１のものと同様に 4.0kgf/cmで良好であった。
たが、この場合ＵＶ照射時間を30秒から 150秒に延長し
たところ、樹脂成形体の成形状態は後記する表２に示し
たように接着面が白化したが、成形体の剥離強度は実施
例１のものと同様に 4.0kgf/cmで良好であった。
【００２７】参考例２ 実施例１における固定側金型片および中間プレートの温
度を 100℃、回転式可動側金型片および可動側スライド
コアの温度を 150℃に変えたほかは実施例１と同じ方法
で図４に示した複合成形体を作製したところ、ＡＢＳ系
樹脂成形体の成形状態に表面にくもりやソリが発生した
が、この成形体は後記する表２に示したように剥離強度
は 4.1kgf/cmと良好であった。
度を 100℃、回転式可動側金型片および可動側スライド
コアの温度を 150℃に変えたほかは実施例１と同じ方法
で図４に示した複合成形体を作製したところ、ＡＢＳ系
樹脂成形体の成形状態に表面にくもりやソリが発生した
が、この成形体は後記する表２に示したように剥離強度
は 4.1kgf/cmと良好であった。
【００２８】参考例３ 実施例１において使用したシリコーンゴムを接着性付与
成分を１重量部から15重量部に増量したものとしたほか
は実施例１と同様に処理して図４に示した複合成形体を
作製したところ、このものは後記する表２に示したよう
に剥離強度は強いものであったが、金型からの離型が
1,000個中10個不良になった。
成分を１重量部から15重量部に増量したものとしたほか
は実施例１と同様に処理して図４に示した複合成形体を
作製したところ、このものは後記する表２に示したよう
に剥離強度は強いものであったが、金型からの離型が
1,000個中10個不良になった。
【００２９】比較例２ 実施例１におけるシリコーンゴムをシリコーンゴムに添
加する接着付与成分をＳｉＨ基は含有するがフェニル基
をもたない
加する接着付与成分をＳｉＨ基は含有するがフェニル基
をもたない
【化１６】 で示したもの（vi）１重量部としたものとしたほか、実
施例１と同じ方法で図４に示した複合成形体を作製した
ところ、このものは後記する表２に示したように剥離強
度が低く、金型から離型不良となった。
施例１と同じ方法で図４に示した複合成形体を作製した
ところ、このものは後記する表２に示したように剥離強
度が低く、金型から離型不良となった。
【００３０】比較例３ 実施例２におけるＵＶ照射を行わなかったほかは実施例
２と同様に処理して図４に示した複合成形体を作製した
ところ、このものは後記する表２に示したように樹脂の
成形状態は良好であったが、剥離強度は 0.5kgf/cmと低
下した。
２と同様に処理して図４に示した複合成形体を作製した
ところ、このものは後記する表２に示したように樹脂の
成形状態は良好であったが、剥離強度は 0.5kgf/cmと低
下した。
【００３１】参考例４ 実施例２におけるＵＶ照射時間を30秒から 150秒に延長
したほかは実施例２と同様に処理して図４に示した複合
成形体を作製したところ、このものは接着面が白化する
という不利があったが、後記する表２に示したように剥
離強度は 4.1kgf/cmと良好であった。
したほかは実施例２と同様に処理して図４に示した複合
成形体を作製したところ、このものは接着面が白化する
という不利があったが、後記する表２に示したように剥
離強度は 4.1kgf/cmと良好であった。
【００３２】参考例５ 実施例２における固定側金型片および中間プレートの温
度を 140℃、回転式可動型金型片および可動側スライド
コアの温度を 160℃に変えたほかは実施例２と同様に処
理して図４に示した複合成形体を作製したところ、この
ものは樹脂の成形状態も表面がくもり、ソリが発生した
が、後記する表２に示したように剥離強度は 4.3kgf/cm
と良好であった。
度を 140℃、回転式可動型金型片および可動側スライド
コアの温度を 160℃に変えたほかは実施例２と同様に処
理して図４に示した複合成形体を作製したところ、この
ものは樹脂の成形状態も表面がくもり、ソリが発生した
が、後記する表２に示したように剥離強度は 4.3kgf/cm
と良好であった。
【００３３】参考例６ 実施例２において使用したシリコーンゴムを接着付与成
分を１重量部から15重量部に増加したものとしたほかは
実施例２と同様に処理して図４に示した複合成形体を作
製したところ、このものは後記する表２に示したように
剥離強度は強いものであったが、金型からの離型が 1,0
00個中９個不良となった。
分を１重量部から15重量部に増加したものとしたほかは
実施例２と同様に処理して図４に示した複合成形体を作
製したところ、このものは後記する表２に示したように
剥離強度は強いものであったが、金型からの離型が 1,0
00個中９個不良となった。
【００３４】比較例４ 実施例２におけるシリコーンゴムをシリコーンゴムに添
加する接着付与成分をＳｉＨ基を含有するがフェニル基
をもたないもの前記した（vi）で示されるものとしたほ
かは実施例２と同じ方法で処理して図４に示した複合成
形体を作製したところ、このものはつぎの表２に示した
ように剥離強度が低く、金型からの離型も不良となっ
た。
加する接着付与成分をＳｉＨ基を含有するがフェニル基
をもたないもの前記した（vi）で示されるものとしたほ
かは実施例２と同じ方法で処理して図４に示した複合成
形体を作製したところ、このものはつぎの表２に示した
ように剥離強度が低く、金型からの離型も不良となっ
た。
【００３５】比較例５〜８ 比較例１で接着付与成分を前記（ii）〜（ｖ）で示した
ものに変えて同様に成形状態および剥離強度を調べたと
ころ、後記する表３に示したように比較例１と同様の結
果となった。
ものに変えて同様に成形状態および剥離強度を調べたと
ころ、後記する表３に示したように比較例１と同様の結
果となった。
【００３６】
【表２】
【表３】
【００３７】
【発明の効果】本発明はＡＢＳ形樹脂成形体とシリコー
ンゴムとの一体成形体の製造方法に関するものである
が、これによれば金型との離形性もよく、ＡＢＳ形樹脂
成形体とシリコーンゴムとが十分な接着強度をもつ一体
成形体を寸法精度、生産効率高く得ることができるの
で、生活防水などのパッキン機能を必要とする高機能な
ＡＢＳ形樹脂成形体とシリコーンゴムとの複合成形体を
容易に、かつ安価に得ることができるという有利性が与
えられる。
ンゴムとの一体成形体の製造方法に関するものである
が、これによれば金型との離形性もよく、ＡＢＳ形樹脂
成形体とシリコーンゴムとが十分な接着強度をもつ一体
成形体を寸法精度、生産効率高く得ることができるの
で、生活防水などのパッキン機能を必要とする高機能な
ＡＢＳ形樹脂成形体とシリコーンゴムとの複合成形体を
容易に、かつ安価に得ることができるという有利性が与
えられる。
【図１】本発明の実施例、比較例で使用された射出成形
用金型の縦断面図を示したものである。
用金型の縦断面図を示したものである。
【図２】図１の射出成形用金型の使用状態の縦断面図を
示したものである。
示したものである。
【図３】図１の射出成形用金型の他の使用状態の縦断面
図を示したものである。
図を示したものである。
【図４】本発明の実施例、比較例で得られた複合成形体
の斜視図を示したものである。
の斜視図を示したものである。
【図５】本発明の実施例３で得られたトランシーバー用
防水パッキン一体蓋の斜視図を示したものである。
防水パッキン一体蓋の斜視図を示したものである。
【図６】本発明の実施例４で得られた弁当用パッキン一
体蓋の斜視図を示したものである。
体蓋の斜視図を示したものである。
１…固定側金型片 ２…中間プレート ３…回転式可動側金型片 ４…可動側スライドコア ５…ノズルＡ ６…ノズルＢ ７…ゲートＡ’ ８…ゲートＢ’ ９…ＵＶ照射機 10…ＵＶライトガイド 11…キャビティ部（１） 12…キャビティ部（２） 13…キャビティ部（３） 14，17，19…プラスチック成形体 15，16，18…シリコーンゴム成形体
【手続補正書】
【提出日】平成７年２月１５日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１４
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１４】他方、本発明に使用されるシリコーンゴム
は生産効率の優れた射出成形が可能で、ロール練り作業
などの前工程が不要である液状付加反応型シリコーンゴ
ムとすることがよい。したがって、これは分子中に脂肪
族不飽和基としてのビニル基、アリル基を含有するオル
ガノポリシロキサンとけい素原子に直結した水素原子を
少なくとも２個有するオルガノハイドロジエンポリシロ
キサンおよび塩化白金酸などの白金系触媒とからなるも
のとされるが、これ自体にはもともと接着性はないので
これにはこの付加反応型シリコーンゴムとＡＢＳ系樹脂
成形体に接着性を付与するための接着付与成分を添加す
る必要があるが、しかしこれは射出成形などにおいて用
いられる型枠や金型には接着し難いものとすることが必
要であり、このような接着付与成分としては下記した化
合物（ｉ）〜（ｖ）
は生産効率の優れた射出成形が可能で、ロール練り作業
などの前工程が不要である液状付加反応型シリコーンゴ
ムとすることがよい。したがって、これは分子中に脂肪
族不飽和基としてのビニル基、アリル基を含有するオル
ガノポリシロキサンとけい素原子に直結した水素原子を
少なくとも２個有するオルガノハイドロジエンポリシロ
キサンおよび塩化白金酸などの白金系触媒とからなるも
のとされるが、これ自体にはもともと接着性はないので
これにはこの付加反応型シリコーンゴムとＡＢＳ系樹脂
成形体に接着性を付与するための接着付与成分を添加す
る必要があるが、しかしこれは射出成形などにおいて用
いられる型枠や金型には接着し難いものとすることが必
要であり、このような接着付与成分としては下記した化
合物（ｉ）〜（ｖ）
【化１１】
【化１２】
【化１３】
【化１４】
【化１５】 で示されるものとすればよく、この接着性付与成分のシ
リコーンゴムに対する添加量はこれが 0.1重量部以上で
接着性が十分であり、10重量部以下であると金型からの
分離がよくなるので、 0.1〜10重量部とすることがよ
い。
リコーンゴムに対する添加量はこれが 0.1重量部以上で
接着性が十分であり、10重量部以下であると金型からの
分離がよくなるので、 0.1〜10重量部とすることがよ
い。
Claims (1)
- 【請求項１】 ＡＢＳ系樹脂からなる成形体の少なくと
もシリコーンゴムを接着させる部分を予めＵＶ処理して
おき、ついで下記（ｉ）〜（ｖ） 【化１】 【化２】 【化３】 【化４】 【化５】 から選ばれた少なくとも１種の化合物を配合してなる液
状付加反応硬化型シリコーンゴムを前記成形体に接着一
体化することを特徴とするＡＢＳ系樹脂成形体とシリコ
ーンゴムとの一体成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32702494A JPH08183864A (ja) | 1994-12-28 | 1994-12-28 | Ａｂｓ系樹脂成形体とシリコーンゴムとの一体成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32702494A JPH08183864A (ja) | 1994-12-28 | 1994-12-28 | Ａｂｓ系樹脂成形体とシリコーンゴムとの一体成形体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08183864A true JPH08183864A (ja) | 1996-07-16 |
Family
ID=18194462
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32702494A Pending JPH08183864A (ja) | 1994-12-28 | 1994-12-28 | Ａｂｓ系樹脂成形体とシリコーンゴムとの一体成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08183864A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010032728A1 (ja) | 2008-09-16 | 2010-03-25 | 株式会社朝日ラバー | 三次元化シリコーンゴム接着体 |
-
1994
- 1994-12-28 JP JP32702494A patent/JPH08183864A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010032728A1 (ja) | 2008-09-16 | 2010-03-25 | 株式会社朝日ラバー | 三次元化シリコーンゴム接着体 |
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