JPH0818409B2 - 複合繊維強化車両駆動軸及び繊維強化車両駆動軸の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （イ） 産業上の利用分野 この発明は、一般的には例えば車両用駆動軸のような
繊維強化又は補強を施した管状部材に関するもので、更
に詳細には黒鉛強化のアルミニウム駆動軸及びこのよう
な駆動軸の製法に関するものである。

（ロ） 背景技術 過去10年以上に亘り、燃料経済を改善するために車両
の重量を減らす絶え間のない努力が業界に於て行なわれ
ている。利用し得るスペースを最も有効に使用するため
に車両を小形化し再設計するのに加えて、更に軽量材料
から成る各種の車両構成部材を作ることに極めて多くの
注意が払われている。例えば駆動軸の分野では、従来の
鋼製駆動軸を更に軽量のアルミニウム管と置換するよう
に提案されている。しかし、駆動軸の長さ及び駆動軸を
回転する最大速に応じて、振動問題が起り得る。

典型として管状鋼製駆動軸又は管状アルミニウム製駆
動軸は、必要なねじり力を伝えるのには充分であるが、
軸が代表的に臨界速度と云われている或る車両速度に達
すると、軸はホイツプ（whip）又は機械的に共振する傾
向を持つようになる。従つて、単一の長い駆動軸に対す
る臨界速度の制限を克服するために、軸の多数セクシヨ
ン化が典型的に使われている。これらの場合には、隣り
合う個々の駆動軸セクシヨンは相互に自在継手によつて
連結され、この自在継手は今度は車両フレームに取付け
た軸受取付装置によって支えられる。

自在継手及び軸受取付装置を削除することのできるよ
うな状態に長い駆動軸を収容するために、金属管を繊維
強化を施したスリーブ部分で強化し、重量を実質的に増
加させずに軸の軸線方向のこわさを増加させることが提
案されている。例えば米国特許第4,131,701号及び同第
4,214,932号はすべて繊維複合アルミニウム駆動軸を開
示しており、この場合アルミニウム管は樹脂を含ませた
繊維ガラス織布及び樹脂を含ませた繊維強化シートから
成る１つ置きの層でおおわれている。この強化シート
は、黒鉛繊維を管の縦軸線に対して±５°ないし±20°
間の角度に配置した連続一方向黒鉛繊維層から成るもの
である。管状金属駆動軸を強化するもう１つのアプロー
チは、駆動軸を開示している米国特許第4,272,971号に
開示されており、ここでは繊維強化層はアルミニウム管
の内面に施してある。

上述の繊維強化駆動軸は満足すべき運転性能を備えて
いるが、これらの駆動軸は多量生産ベースで生産するた
めには困難であり且つ高価につくことが判明している。

（ハ） 発明の概要 この発明は、独特な繊維強化又は繊維補強アルミニウ
ム駆動軸、並びにこのような駆動軸を生産ベースに乗せ
て製作する独特な方法に関するものである。

この発明の駆動軸は、縦軸線を持つ円筒状の金属管、
即ちこの発明の好適実施例では典型的にアルミニウムで
構成した金属管を含んでいる。布材料から成る隔離層で
アルミニウム管を囲みこれをアルミニウム管の外面に粘
着又は接着させる。又強化繊維層でアルミニウム管を囲
みこれを隔離層の外面に接着させる。この発明によれ
ば、強化繊維層は、アルミニウム管の縦軸線に平行に向
きぎめをしアルミニウム管の周囲の回りに一様に位置さ
せた複数の個々の強化黒鉛繊維を含んでいる。上述の従
来技術に於ては、黒鉛繊維は特に縦軸線と非平行状態に
置いてあつた。更にこの駆動軸は、管を囲み強化繊維層
の外面に接着した繊維材料から成る被覆層を含んでい
る。

この発明は、繊維強化駆動軸の生産ベースに乗せた生
産への独特なアプローチを含んでいる。この発明による
方法に於ては、それぞれ縦軸線を持つ複数の円筒状の金
属管を、縦方向に延びる一連の金属管を形成するように
複数の連結用プラスチツク栓部材によつて、端部どうし
相互に継ぎ合わせる。この一連の金属管は、複合繊維ス
リーブから成る個々の層を金属管に施す装置を通って縦
経路に沿い送られる。

初め、布材料から成る隔離層を金属管の外面の回りに
施す。次に複数の個々の強化繊維を、金属管の周囲の回
りに、これらの強化繊維が金属管の縦軸栓に平行になる
ようにして施す。次いで繊維材料から成る被覆層を、強
化繊維層の外面の回りに施す。

個々の層を金属管に施しつつある間に、ビニルエステ
ル液状樹脂材料を施して個々の層を飽和させ、次いで施
された飽和層を持つ駆動軸を加熱した形成ダイスを通つ
て送り、ここで液体樹脂を硬化して各層を一連の金属管
に強固に接着する。硬化した複合スリーブを表面に持つ
一連の金属管が製造装置を出ていくにつれ、これらの金
属管は各連結栓部材の個所で切断され、複数の個々の繊
維強化駆動軸となる。例えばヨーク部分又はスプライン
軸を駆動軸の端部に溶接しなければならないような場合
には、複合強化層の選択された端部分を駆動軸から剥ぎ
取ることにより、溶接作業中複合スリーブの端部に対す
る熱による損害を防止することが望ましいということが
判明した。

この発明は又、駆動軸製造の別法に関するものであ
る。

（ニ） 実施例 以下この発明をその実施例に基づき添付図面を用いて
詳細に説明する。

第１図にこの発明の特徴を具体化した複合管状部材を
使用している駆動軸（10）を示す。この駆動軸（10）は
外側複合繊維強化又は補強スリーブ（12）を備え、この
スリーブ（12）は円筒状の金属管（14）の外側を取囲み
これに取付けておく。ヨーク部分として示してある第１
及び第２の連結部材（16）（18）は、駆動軸を駆動部材
及び被駆動部材（共に図示してない）間に連結するよう
に、金属管（14）の対向端に連結しておく。これらの連
結部材は、組合わされた自在継手装置（図示してない）
に連結するためのヨーク部分として示してあるが、他の
型式の連結部材例えばスプラインを施した軸でも使用し
得ることは明らかである。

速結部材（16），（18）は典型的に溶接により金属管
（14）の端部に固着する。連結部材を取付ける際複合ス
リーブ（12）に対する損傷を防止するために、強化スリ
ーブ（12）の端部を金属管（14）の端部から内向きに隔
てて金属端部（20）（22）を露出させるようにする。以
下述べる好ましい製造法に於て示すように、強化スリー
ブ（12）は最初に金属管（14）の全長に亘つて形成し、
引続いて端部（20）（22）から、これを鋸で周辺方向に
切りこれをむき取ることによつて剥ぎ取る。別の製法に
於ては、強化スリーブ（12）は、それによつて最初端部
（20）（22）が覆われないように形成する。

第２図に金属管（14）を通る断面と複合強化スリーブ
（12）の好適例とを示す。この金属管（14）は典型的に
は従来の方法で作つた円筒状のアルミニウム管であるア
ルミニウム管の長さ、直径、及び壁の厚さは、アルミニ
ウム管が形成されている特定のアルミニウム合金と共
に、駆動軸の特定の動力伝達上の必要事項に応じて、使
用の都度変化させることができる。いずれの場合にも、
この発明による特別構造を持つ複合強化スリーブ（12）
の使用は、アルミニウム管の軸線方向のこわさを充分に
増加させ強化スリーブを持たない管状アルミニウム駆動
軸と比較して管重量を実質的に軽くすることができるこ
とが判つた。

複合強化スリーブ（12）は、基本的には３個のセクシ
ヨン、即ち隔離層（32）、繊維強化層（34）、及び被覆
層（36）から構成する。以下述べるように、好適とされ
る製法に於て、スリーブ（12）の個々の層は、相互に及
び管にビニルエステルによつて接着する。

隔離層（32）には個々の層（32a）（32b）（32c）を
持たせる。第１の隔離層（32a）は、金属管の周囲の回
りに等間隔に隔てた縦方向に延びる複数のストリング材
料（stringmaterial）であるスレツド（thread）から構
成する。この層はこの発明の機能発揮に不可欠ではない
が、後述のように前述の強化スリーブ（12）の端部を剥
ぎ取る際の金属管（14）と鋸刃（図示してない）との接
触を避けるための視覚表示装置として用いる。駆動軸の
好適例に於て、隔離層（32a）は、金属管の周囲の回り
に等間隔に隔てた８本の縦方向に延びるポリエステルの
ストリングから構成してある。

第２の隔離層（32b）は、縦方向に延び金属管を完全
に取巻く重なり合う横縁部を持つ薄いスクリーン状布材
料から成る個々の細長片から構成する。この層には、黒
鉛とアルミニウムとの直接接触が望ましくない電解腐食
を生ずることが判明しているので、典型的に黒鉛である
繊維強化層（34）をアルミニウム管（14）から隔離する
作用をさせる。個々のストリツプの精確な幅は、金属管
の外径と共に、使用される細長片の数によつて定まる。
金属管を取巻くのに使う布材料の細長片の数は使用の都
度変えることができるが、好適実施例では、布材料から
成る４つの個々の細長片を使つている。

第３の隔離層（32c）は、第１の隔離層（32a）と同様
であり、金属管の周囲の回りに等間隔にした縦方向に配
置した複数のポリエステルのストリングのスレツド（th
read）から構成される。好適実施例では８本のスレツド
を使用している。これも又不可欠の層ではないが、金属
管（14）上の個所に布材料から成る細長片を形成しこれ
を保持するために使う。繊維から成る隔離層（32a）（3
2c）は第２図に於ては、布から成る隔離層（32b）を、
金属管（14）及び繊維強化層（34）の両方から間隔を置
くように示してあるが、隔離層（32b）と金属管（14）
との間、又隔離層（32b）と繊維強化層（34）との間に
は、間隔を置いた縦方向に延びる繊条間の領域に於て、
実際には接触があることが判るであろう。

繊維強化層（34）は典型として黒鉛から成り、複数の
個々の独立強化繊維ストランド又はトウ（tows）を持
ち、これらのストランドはこの発明ではなるべく金属管
の縦軸線に平行に置き且つ隔離層（32）の回りに一様に
位置させるのがよい。各トウは、予め定めた数の縦向き
に配置した個々の黒鉛繊維から構成する。使用すべき黒
鉛トウの精確な数は、各トウ内に置かれる個々の繊維の
数と望まれる強化の総量とによつて定まる。好適実施例
の１つでは、黒鉛繊維から成る115の縦向きに配置した
トウを使用し、各トウは36,000の個々の黒鉛繊維で構成
している。

被覆層（36）又は保護層には個々の層（36a）（36b）
（36c）を持たせ、層（34）の縦向きの黒鉛ストランド
を金属管（14）に隣接して保持する装置の働きをさせ
る。第１の被覆層（36a）は繊維ガラスストランドの円
周方向のおおいから構成する。管の与えられた長さごと
の円周方向おおいの数は、各ストランドに含まれる個々
のガラス繊維の数と共に、管に施された黒鉛の量に依存
して定める。好適実施例に於ては、各ストランドは繊維
ガラスから成る1,800本の繊維から成り、長さ１インチ
当り20巻きを得るように管の回りに巻付けてある。

第２の被覆層（36b）は、第１の被覆層（36a）のもの
と同じもう１つの円周方向のおおいであるが、第１及び
第３の隔離層（32a）（32c）に使つたものと同様な型の
ポリエステル繊維を持つ。注目すべきことは、層（36
a）（36b）はここではおおいかぶさる層として述べた
が、視認できるように別々の層を形成しているのではな
いことであつて、その理由は１つのおおいのストランド
は典型的にはその他のおおいのストランド間に落ち、従
つて層（40）（42）は視覚上単一層として現われるため
である。

スリーブ（12）の最外層である第３の被覆層（36c）
は、隔離層（32b）のものと同様に施こすと共にこれと
材料の性質に於て同一のものとし、駆動軸上になめらか
な外面を生ずる外方布地おおいを提供するようにする。

第３図に、連続ベースで第２図に示す型の複合管状部
材を形成するための装置の概略を示す。第３図に示すよ
うに、複数の金属管（14a）（14b）（14d）を複数の栓
部材（42）によつて端部どうしを連結した状態におく、
典型的にプラスチツク材で作つた栓部材（42）は、ダブ
ルエンドとして示してあり、金属管の外径よりも大きい
外径を持たせ中心に置いた突出する環状フランジ部（4
4）を備えている。後述のように、突出するフランジ部
（44）は、複合スリーブの各層が金属管に施され硬化し
た後、金属管を鋸で切離さなければならない特定個所を
定めるための視覚上の基準として働く環状の持揚がり部
分を形成する。

装置（40）は、詳細は後述するが、アルミニウム管上
に複合繊維スリーブを形成するのに要する各種材料を施
すのに使う。この装置（40）には又、縦方向に延びる一
連の管を、この装置を通り縦向きに延びる通路に沿い既
定の速さで引張るための１対の引張りローラ（46）（4
8）を持たせる。

第３図に示すように、第１の地点（50）に於て、縦向
きに延び円周方向に隔離した繊維の第１の隔離層（32
a）を施す。複数のロール（52）からくる繊維ストリン
グを、滑車又はその類似物でよい案内装置（54）及び施
し装置（56）を通つて管（14）上の正規位置へ送る。こ
こには４個のロールを示してあるが、この発明の好適実
施例では８個のロールを使つている。又、使用する巻枠
はここではテーパを付けたロール又は巻枠として示して
あるが、巻枠はなるべくセンターフイード型のものとし
て、最後の巻付けが外側にあり追加ロールが工程を妨げ
ることなく連結し得るようにするのがよい。

次いで、第２の地点（58）で、布材料の細長片から成
る第２の隔離層（32b）を施す。図示のように、層（32
b）は４個のセグメントにして施す。第２地点（58）で
は、第２の管（32b）の材料はロール（60）（62）から
施す。図示してないが、ロール（62）はなるべく、ロー
ル（60）が沿つて置かれている線に垂直な線に沿わせて
置くのがよい。各ストリツプは、円錐形プリフオーマ
（64）によつて管（14）の形状と一致させる。

次に、第３地点（66）に於てストリングから成る第３
の隔離層（32c）を施して管（14）の回りに布層（32b）
を形成する。第１地点と同じように、複数のロールから
くるストリングは、案内装置（70）及び施し装置（72）
を通つて管（14）の回りの位置に送る。

第４地点（74）に於て、繊維強化層（34）のほぼ半分
を施す。１組のロール（76）は、簡単にするため数を６
個にして図示してあるが、実際には施すべき黒鉛トウの
全数の約半分に達する。ロール（76）から供給されるト
ウは、形状リング（78）内の個々の穴を通り金属管（1
4）の形状に一致させて通す。次いで第５地点（80）に
於て樹脂混合物をタンク（82）から管（84）を通り分与
端（86）に供給し、ここから繊維強化層（34）の最初の
半分及び下の隔離層（32）を被覆する。

タンク（82）内にある樹脂混合物はなるべく商品名デ
ラカン（Derakane）として入手できる型のビニルエステ
ル樹脂混合物とするのがよい。適当な樹脂混合剤は、イ
リノイ州ジヨリエツトのダウケミカル社からパート番号
411-35として入手することができる。更に従来の樹脂混
合剤はどれでも使うことができるが、それは硬化後に可
撓性を残すものの間から選択しなければならない。図示
してはないが、触媒又は硬化剤を部分的に形成されたス
リーブに混合剤を施す僅か前に樹脂混合剤と混合するこ
とができる。

第６地点（88）に於て、所望数の黒鉛トウの残りを１
組のロール（90）から形成リング（92）を通つて管（1
4）と一致する状態に施し、又第７地点（94）に於て管
（96）及び分与端（98）を通つてタンク（82）からの樹
脂混合剤で再び被覆する。

第８地点（100）及び第９地点（102）には、被覆層
（36a）（36b）をそれぞれ円周方向におおうためのロー
ル（106）（108）を持つ紡ぎヘツド（104）を持たせ
る。このような紡ぎヘツド（104）を１個以上持たせて
もよく、又層（36a）（36b）に施すために１個以上の単
一ロールを使つてもよいことは云うまでもない。上述の
ように、ヘツド（104）には、ロール（106）上の第１被
覆層（36a）の繊維ガラス材料及びロール（108）上の第
２被覆層（36b）のポリエステルのストリング材料を持
たせる。上述のように、被覆層（36a）（36b）は円周方
向のおおいであつて、これはこの実施例では１インチ約
20の割合で施す。第10地点（110）では、タンク（82）
からの樹脂混合物は管（112）及び分与端（114）を通つ
て施す。

次に、第11地点（116）に於て最終層即ち第３の被覆
層（36c）を施す。１組のロール（118）にロール（60）
に持たせたものと同一の布地材料を持たせ、この材料は
円錐形プリフオーマー（120）によつて管（14）の形状
と一致させる。１組のロール（122）にロール（62）に
持たせたものと同一の布地材料を持たせ、この材料は加
熱した形成ダイス（126）の円錐形入口（124）によつて
管（14）の形状と一致させる。ロール（60）（62）の場
合と同様に、ロール（118）（122）はなるべく相互に垂
直な線に沿つて置くのがよい。形成ダイス（126）は、
連続駆動組立軸の表面を形成するばかりでなく、一連の
駆動軸を装置（40）を通して引張る際樹脂混合剤の迅速
な硬化を行なうための適切な熱の供給を行なうものであ
る。

次いで複合管状部材（10）から成る連続チエーンを、
突出するフランジ部（44）の所で切離して露出した金属
端部（20）（22）を形成するように上述の方法で剥ぎ取
り、これに従来の溶接法で適当な連結材を取付けること
ができる。第３図の方法によつて作つた複合管状部材を
連結材の取付以前の状態で第４図に示す。

繊維で強化したアルミニウム駆動軸を作るために、こ
の発明の主要特徴を現実化する他の方法を使用し得るこ
とは理解されよう。例えば、第５図に線図的に示した方
法では、こわい予め成形し、予め切断し、予め硬化した
予め定めた長さの強化スリーブ（130）が、金属管（1
4）の外径よりも僅かに大きい内径を持たせるようにし
て、得られる。第５図に示すように、強化スリーブ（13
0）は、にかわ（134）の層を施した金属管（132）をお
おうような位置にすべらせる。

にかわ（134）の代りに各種の型のにかわ又は結合剤
を使うことができる。使うことのできるこのような構造
接着剤は、メタルボンド（Metalbond）1133として業界
に周知であり、又ニユーヨーク州ニユーヨークのセラニ
ーズ（Celanese）社のナームコ（Narmco）部で販売して
いるエラストマモデイフアイ・エポキシ材料である。こ
のような接着剤はブラシ又はスプレイによつて施され
る。

第６図はこの発明による複合管状部材の更に別の製法
を線図的に示すものであるが、この場合硬化してない樹
脂で飽和し適当な長さにした繊維強化スリーブ（140）
を金属管（142）上をすべらせ、次いで硬化してスリー
ブ（140）を金属管（142）に接着する。必要ならば、適
当な構造接着剤を使つてスリーブを管に接着するための
援助材とすることができる。第６図に於ては、スリーブ
（140）は心棒（148）上に形成し、管（152）及び分与
端（154）を通つてタンク（150）からの樹脂で飽和させ
るか、或いは又例えばブラシ又はスプレーのような任意
の他の便宜な装置によつて樹脂を飽和させる。前述のよ
うに、強化スリーブ（140）は３個の層、即ちロール（1
56）で供給する隔離材料から成る内部層、ロール（15
8）で供給する縦向きに延びる強化繊維から成る中間
層、及びロール（160）で供給する被覆材料から成る外
部層を持つ。

第６図に示すように、金属管（142）を供給し、スリ
ーブ（140）を心棒（148）から離し金属管（142）の方
にすべらせることによつてこのスリーブ（140）を各金
属管上に位置させるが、この場合スリーブは例えばフオ
ーミングダイ（forming die）をその上で引張るなど適
当な方法で円周方向の力を加えることによつて位置決め
する。次いでスリーブ（140）を、金属管（142）上の正
常位置に於て加熱せずに時間の経過によつて或いは又任
意適当な方法で加熱することによつて、硬化する。

第５、第６図に示す方法に於て使用する強化スリーブ
の精確な実施例は、第２図に示し第３図の方法で得た構
造とは相違があり得る。例えば、第３図の方法に於てス
リーブ端部を剥ぎ取る視覚表示を提供する第２図の第
１、第３隔離層（32a）（32c）は、第５、第６図の方法
に於ては強化スリーブは金属管に施す前に所定長さに形
成されているので、必要ではない。更に或る場合には、
第２の隔離層（32b）も又、前以つて形成した硬化の行
なわれた又は硬化の行なわれていない強化スリーブを金
属管に保持するために使うにかわがそれ自体で黒鉛及び
アルミニウム間に適当な隔離層を作るので、必要ではな
い。なめらかな外面を形成するのに使う第２図の最外部
の被覆層（36c）も絶対に必要と云うことではなく、第
一次強化繊維層（34）を正常位置に保つための被覆層
（36a）（36b）として示してある２種類の異なつた材料
の使用も同様である。

以上この発明を実施例に基づいて詳細に説明したが、
これらの実施例はこの発明の精神を逸脱することなく各
種の変化変型、例えば層の順序の再配列又は層の増減な
ど、を行ない得ることは云うまでもない。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の繊維強化複合管状部材を駆動軸用と
して使用した場合の側面図、第２図は繊維複合スリーブ
の好実施例を構成する各層を示す第１図の直線２−２に
沿う部分的の断面、第３図はこの発明の繊維強化複合管
状部材を連続ベースで製造する１つの方法を示す概略図
であつて、この場合繊維複合スリーブは、一時的に連ぎ
合わされて縦向きの通路内を移動する一連の各金属管の
回りに形成し硬化させて示したもの、第４図は第３図に
示す方法により得られた複合繊維強化管状部材の側面
図、第５図は駆動軸の別の組立方法を示す概略であつ
て、この場合前以つて形成し硬化した繊維複合スリーブ
は組合わされた金属管上をすべらせ管に固着して示した
もの、第６図はこの発明方法の更に別の実施例を示す概
略図であつてこの場合予め形成した未だ硬化してない樹
脂飽和繊維強化スリーブを金属管メンバの上をすべらせ
次いでその上で硬化させて示したものである。 10……駆動軸、12……外側複合繊維強化スリーブ、14…
…円筒金属管、16,18……連結部材、20,22……14の金属
端部、32……隔離層、34……繊維強化層、36……被覆
層、保護層、40……複合管状部材製造装置、42……（金
属管連結）栓部材、44……42のフランジ部、46、48……
引張りローラ、50,58,66,74,80,88,94,100,102,110,116
……地点、52,68……ロール、54,70……案内装置、56,7
2……施し装置、60,62,118,122……ロール、64,120……
円錐形プリフオーマー、76,90……ロール、78,92……形
成リング、82……タンク、86,98,114……分与端、84,9
6,112……管、104……紡ぎベツド、106,108……ロー
ル、124……円錐形入口、126……形成ダイス、130……
スリーブ、132……金属管、134……にかわ、140……ス
リーブ、142……金属管、148……心棒、150……タン
ク、152……管、154……分与端、156,158,160……ロー
ル。

Claims (30)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】（イ） 縦軸線を持つ細長い円筒状の金属
   管と、 （ロ） この金属管の各端部に固定され、車両駆動列部
   品に連結されるのに適する別別の連結部材と、 （ハ） 前記金属管の円筒状面に隣接する隔離層と、こ
   の隔離層に隣接する繊維強化層と、この繊維強化層に隣
   接する被覆層とを持ち、前記金属管の前記円筒状面に固
   定され、かつこの金属管に沿って縦方向に延びる円筒状
   の強化スリーブと、 （ニ） 前記隔離層と、前記繊維強化層と、前記被覆層
   とに含浸させられ、これ等の層を互いに固定するように
   マトリックスを形成する硬化樹脂と、 を備え、 前記隔離層が、前記繊維強化層と、前記金属管の前記円
   筒状面との直接の接触を防止する障壁を形成し、前記繊
   維強化層は、前記金属管の剛性を増加し、前記繊維強化
   層は、前記金属管の前記縦軸線に平行な関係に前記隔離
   層上に周辺方向に均等にそれぞれ位置させられた複数の
   別別のトウで形成され、 前記各トウは、複数の連続した強化繊維を持ち、 前記被覆層は、前記隔離層に隣接する前記強化繊維を維
   持するように、前記繊維強化層上に周辺方向に位置させ
   られたストリング材料を備えている、複合繊維強化車両
   駆動軸。
2. 【請求項２】前記円筒状の強化スリーブは、前記金属管
   に沿って前記連結部材の間に縦方向に延びている、特許
   請求の範囲第（１）項記載の複合繊維強化車両駆動軸。
3. 【請求項３】前記隔離層は、前記金属管に接触し、かつ
   この金属管に沿って縦方向に延びる複数のたわみ性シー
   ト材料の細長片を備え、これ等の細長片のうちの互いに
   隣接する細長片は、重なり合った縦方向の縁部部分を備
   えている、特許請求の範囲第（１）項記載の複合繊維強
   化車両駆動軸。
4. 【請求項４】前記隔離層は、前記細長片の対向する側部
   上にそれぞれ配置された内側層と、外側層とを備え、こ
   れ等の内側層と、外側層とはそれぞれ、前記金属管に沿
   って縦方向に延び、かつ前記縦軸線のまわりに円周方向
   に互いに間隔を置いた複数のストリング部材を備えてい
   る、特許請求の範囲第（３）項記載の複合繊維強化車両
   駆動軸。
5. 【請求項５】前記被覆層は、前記ストリング材料に付着
   させられ、前記金属管に沿って縦方向に延びる第２の複
   数のたわみ性シート材料の細長片を備え、これ等の細長
   片のうちの互いに隣接する細長片は、重なり合った縦方
   向の縁部部分を備えている、特許請求の第（１）項記載
   の複合繊維強化車両駆動軸。
6. 【請求項６】前記金属管の前記円筒状面は、円筒状外面
   である、特許請求の範囲第（１）項記載の複合繊維強化
   車両駆動軸。
7. 【請求項７】前記繊維強化層は、黒鉛繊維を備えてい
   る、特許請求の範囲第（１）項記載の複合繊維強化車両
   駆動軸。
8. 【請求項８】前記金属管は、アルミニウムで作られてい
   る、特許請求の範囲第（７）項記載の複合繊維強化車両
   駆動軸。
9. 【請求項９】前記被覆層の前記ストリング材料は、前記
   繊維強化層上に周辺方向に付着させられ位置させられて
   いる、特許請求の範囲第（１）項記載の複合繊維強化車
   両駆動軸。
10. 【請求項１０】前記ストリング材料は、連続したガラス
    繊維を備えている、特許請求の範囲第（１）項記載の複
    合繊維強化車両駆動軸。
11. 【請求項１１】前記被覆層は、前記繊維強化層に周辺方
    向に当てられたポリエステルのストリング材料を備えて
    いる、特許請求の範囲第（１）項記載の複合繊維強化車
    両駆動軸。
12. 【請求項１２】前記被覆層は、前記ストリング材料に周
    辺方向に付着させられた布材料の層を備えている、特許
    請求の範囲第（１）項記載の複合繊維強化車両駆動軸。
13. 【請求項１３】（イ） 管縦軸線と、繊維強化車輌駆動
    軸に対する特定の動力伝達要件とを持つ円筒状の金属管
    を準備する段階と、 （ロ） この金属管を、縦方向経路に沿って移動させる
    段階と、 （ハ） 縦方向スリーブ軸線と、 隔離層と、 前記縦方向スリーブ軸線に平行にかつそのまわりに周辺
    方向に均等にそれぞれ配置され、複数の連続した強化繊
    維をそれぞれ持つ、複数の別別のトウからなり、前記隔
    離層に隣接する繊維強化層と、 この繊維強化層に隣接する被覆層と、 を持つ円筒状の強化スリーブを、前記金属管の軸線方向
    の剛性を増加させるために、この金属管が前記縦方向経
    路内を移動している間に、前記金属管上に形成する段階
    と、 （ニ） 前記金属管の縦方向に延びる円筒状外面に前記
    隔離層を隣接させると共に前記管縦軸線と前記縦方向ス
    リーブ軸線とを互いに同軸の関係にして、前記金属管を
    前記縦方向経路内を移動させている間に、前記円筒状の
    強化スリーブを前記金属管の前記円筒状外面に固定する
    段階と、 （ホ） 次いで金属連結部材を前記金属管に取り付ける
    際に、前記強化スリーブに対する損傷を防止するよう
    に、前記金属管の各端部に露出した金属端部表面を形成
    するために、前記強化スリーブの選択した端部部分を取
    り除く段階と、 （ヘ） 車両駆動列に取り付けるための前記繊維強化車
    両駆動軸を作るように、前記金属管の各端部に別別の金
    属連結部材を固定する段階と、 を包含することにより、前記繊維強化車両駆動軸に対す
    る特定の動力伝達要件を持つ前記金属管と、この金属管
    の軸線方向の剛性を増加させるための前記円筒状の強化
    スリーブとによって前記繊維強化車両駆動軸を製造す
    る、繊維強化車両駆動軸の製造方法。
14. 【請求項１４】前記段階（ハ）が、布材料の各細長片
    を、それ等の縦方向の縁部部分を重なり合わせて縦方向
    に位置を定めることによって、前記隔離層を形成する段
    階を備えている、特許請求の範囲第（13）項記載の繊維
    強化車両駆動軸の製造方法。
15. 【請求項１５】前記隔離層を形成する段階がさらに、前
    記強化スリーブに沿って縦方向に延びると共に前記縦方
    向スリーブ軸線のまわりに周辺方向に間隔を置いた複数
    のストリング部材から成る内側層及び外側層を前記各細
    長片の対向する側部上に付着させる段階を備えている、
    特許請求の範囲第（14）項記載の繊維強化車両駆動軸の
    製造方法。
16. 【請求項１６】前記段階（ハ）が、前記繊維強化層を前
    記隔離層に隣接させて維持するように、ガラス繊維のス
    トリング材料を前記繊維強化層に周辺方向に付着させる
    ことによって前記被覆層を形成する段階を備えている、
    特許請求の範囲第（15）項記載の繊維強化車両駆動軸の
    製造方法。
17. 【請求項１７】前記被覆層を形成する段階がさらに、ポ
    リエステルのストリング材料を、前記ガラス繊維のスト
    リング材料に対して周辺方向に付着させる段階を備えて
    いる、特許請求の範囲第（16）項記載の繊維強化車両駆
    動軸の製造方法。
18. 【請求項１８】前記被覆層を形成する段階が、布材料
    を、前記ポリエステルのストリング材料上に付着させる
    段階を備えている、特許請求の範囲第（17）項記載の繊
    維強化車両駆動軸の製造方法。
19. 【請求項１９】液状樹脂材料を、前記隔離層と、前記繊
    維強化層と、前記被覆層とに付着させる段階をさらに備
    えている、特許請求の範囲第（13）項記載の繊維強化車
    両駆動軸の製造方法。
20. 【請求項２０】前記液状樹脂材料を硬化させて、前記隔
    離層と、前記繊維強化層と、前記被覆層とを、前記金属
    管にしっかりと接着させる段階をさらに備えた、特許請
    求の範囲第（19）項記載の繊維強化車両駆動軸の製造方
    法。
21. 【請求項２１】前記段階（イ）が、それぞれ縦方向軸線
    を持つ複数の円筒状の金属管を用意する段階と、これ等
    の金属管を接合して、縦方向に延びる一連の管を形成す
    る段階と、前記一連の管を縦方向経路に沿って移動させ
    る段階とを備え、さらに前記段階（ハ）の次に、前記一
    連の管を切断して複数の各繊維強化管状部材を製造する
    段階をさらに備えた、特許請求の範囲第（13）項記載の
    繊維強化車両駆動軸の製造方法。
22. 【請求項２２】前記一連の管を複数の接合栓部材と接合
    する段階をさらに備え、次いで前記段階（ハ）の後に、
    前記各接合栓部材を切断して前記管を分離する段階を備
    えた、特許請求の範囲第（21）項記載の繊維強化車両駆
    動軸の製造方法。
23. 【請求項２３】（イ） 円筒状の金属管を準備する段階
    と、 （ロ） 前記金属管より短い長さを持ち、前記金属管と
    は別の予め成形した繊維強化スリーブを準備する段階
    と、 （ハ） 前記段階（ロ）の次ぎに、前記金属管の各端部
    に露出した金属端部表面を形成するように、前記繊維強
    化スリーブを前記金属管上に位置を定める段階と、 （ニ） 前記金属管の軸線方向の剛性を増加するよう
    に、前記繊維強化スリーブを前記金属管に固定する段階
    と、 （ホ） 車両駆動列部品に取り付けるための繊維強化車
    両駆動軸を製造するように、前記金属管の各端部に、別
    別の金属連結部材を固定する段階と、 を包含する繊維強化車両駆動軸の製造方法。
24. 【請求項２４】前記段階（ロ）において準備した前記繊
    維強化スリーブに、硬化可能な樹脂を含浸させる、特許
    請求の範囲第（23）項記載の繊維強化車両駆動の製造方
    法。
25. 【請求項２５】前記段階（ニ）が、前記繊維強化スリー
    ブを前記金属管に固定するために接着剤を使用する段階
    を備えている、特許請求の範囲第（24）項記載の繊維強
    化車両駆動軸の製造方法。
26. 【請求項２６】前記段階（ニ）に先だって、前記繊維強
    化スリーブに、硬化されてない硬化可能な樹脂材料を含
    浸させ、前記段階（ハ）の後に前記樹脂材料を硬化させ
    る、特許請求の範囲第（23）項記載の繊維硬化車両駆動
    軸の製造方法。
27. 【請求項２７】前記段階（ニ）が、前記繊維強化スリー
    ブを前記金属管に固定するように、前記樹脂材料を硬化
    させる段階を備えている、特許請求の範囲第（26）項記
    載の繊維強化車両駆動軸の製造方法。
28. 【請求項２８】前記段階（ロ）において準備された前記
    繊維強化スリーブが、縦方向軸線と、この縦方向軸線に
    平行に位置する複数の各強化繊維とを備えた、特許請求
    の範囲第（23）項記載の繊維強化車両駆動軸の製造方
    法。
29. 【請求項２９】前記段階（ニ）に先だって、前記繊維強
    化スリーブに、硬化されていない硬化可能な樹脂材料を
    含浸させ、前記段階（ハ）の後に、円周方向の力を前記
    繊維強化スリーブに加え、前記段階（ニ）が、前記繊維
    強化スリーブを前記金属管に固定するように、樹脂を硬
    化させる段階を備えている、特許請求の範囲第（23）項
    記載の繊維強化車両駆動軸の製造方法。
30. 【請求項３０】前記円周方向の力が、前記繊維強化スリ
    ーブ上でフォーミングダイを引張ることにより加えられ
    る、特許請求の範囲第（29）項記載の繊維強化車両駆動
    軸の製造方法。