JPH08184583A - 溶接部欠陥検出装置 - Google Patents
溶接部欠陥検出装置Info
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- JPH08184583A JPH08184583A JP6328574A JP32857494A JPH08184583A JP H08184583 A JPH08184583 A JP H08184583A JP 6328574 A JP6328574 A JP 6328574A JP 32857494 A JP32857494 A JP 32857494A JP H08184583 A JPH08184583 A JP H08184583A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 板波を用いることにより、板厚の薄い被検査
体の溶接部の異状ならびに欠陥を短時間で的確に検査す
ることができる溶接部欠陥検出装置を提供すること。 【構成】 装置本体２に固定軸３を取り付け、この固定
軸３に複数の軸受５を介してホイール６，７を外嵌し、
このホイール６，７にタイヤ８を取り付ける一方、ホイ
ール６，７とタイヤ８とが構成する中空部９内における
固定軸３のスリット部３ａに２０ＭHz以上の超音波を発
振する超音波トランデューサ１１を配設するとともに、
この中空部９内に超音波トランデューサ１１の先端が浸
るまでの水と、内部圧力が１０１〜１５２ｋＰａに高め
られた空気とを密封した。
体の溶接部の異状ならびに欠陥を短時間で的確に検査す
ることができる溶接部欠陥検出装置を提供すること。 【構成】 装置本体２に固定軸３を取り付け、この固定
軸３に複数の軸受５を介してホイール６，７を外嵌し、
このホイール６，７にタイヤ８を取り付ける一方、ホイ
ール６，７とタイヤ８とが構成する中空部９内における
固定軸３のスリット部３ａに２０ＭHz以上の超音波を発
振する超音波トランデューサ１１を配設するとともに、
この中空部９内に超音波トランデューサ１１の先端が浸
るまでの水と、内部圧力が１０１〜１５２ｋＰａに高め
られた空気とを密封した。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えば鋼板同士を溶接
により接合させた際の溶接部の欠陥を検出する際に用い
る溶接部欠陥検出装置に係り、特に前記鋼板の板厚が薄
い場合に用いて好適な溶接部欠陥検出装置に関する。
により接合させた際の溶接部の欠陥を検出する際に用い
る溶接部欠陥検出装置に係り、特に前記鋼板の板厚が薄
い場合に用いて好適な溶接部欠陥検出装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば冷間圧延プロセスにおいては、酸
洗，圧延，焼なまし等の各プロセス毎にストリップがコ
イルとされ、さらにこれら各プロセスを連続的に処理す
るために、先行側と後行側とのコイル端部の溶接及び切
断が繰り返し行われる。そして、近年では、さらなる生
産性の向上を図るため、前記各プロセス毎に溶接機を設
置し、コイル間の溶接を的確に効率よく行えるようにし
ている。
洗，圧延，焼なまし等の各プロセス毎にストリップがコ
イルとされ、さらにこれら各プロセスを連続的に処理す
るために、先行側と後行側とのコイル端部の溶接及び切
断が繰り返し行われる。そして、近年では、さらなる生
産性の向上を図るため、前記各プロセス毎に溶接機を設
置し、コイル間の溶接を的確に効率よく行えるようにし
ている。
【０００３】ところで、このような連続したプロセスラ
インにおいて、処理されるストリップに破断が発生する
と、この破断したストリップの処理，復旧には多くの時
間を要する。具体的には、連続焼鈍ラインの炉内で破断
が発生すると、約２０〜２５時間前後にわたるラインの
停止が余儀なくされている。ここで、ストリップ破断の
可能性は、母材自身の破断よりも前記溶接による溶接部
の強度不足や欠陥に起因する割合が高く、したがってこ
の溶接部の品質は重要な検査項目となっている。従来、
このような溶接部の検査は、溶接時の条件，すなわち溶
接電流，電圧，通電時間等の電気的な条件を監視した
り、ストリップ端部同士の突き合わせ精度等の機械的要
因を監視する手段に頼っていた（例えば、特開平５−１
６１９８０号公報参照）。しかしながら、溶接電流，電
圧，通電時間や、ストリップの突き合わせ精度を監視す
るだけでは、これらの条件に異状が確認されなかったと
しても、実際に溶接の異状や欠陥が生じている場合が多
々あった。しかも、このような溶接部の検査は、進行し
ているストリップを一旦停止させて行わなければなら
ず、特に入側で停止時間が増大するとルーピング量が増
大するから設備を大型化しなければならず、これを回避
するためには前記検査を短時間で行う必要があった。
インにおいて、処理されるストリップに破断が発生する
と、この破断したストリップの処理，復旧には多くの時
間を要する。具体的には、連続焼鈍ラインの炉内で破断
が発生すると、約２０〜２５時間前後にわたるラインの
停止が余儀なくされている。ここで、ストリップ破断の
可能性は、母材自身の破断よりも前記溶接による溶接部
の強度不足や欠陥に起因する割合が高く、したがってこ
の溶接部の品質は重要な検査項目となっている。従来、
このような溶接部の検査は、溶接時の条件，すなわち溶
接電流，電圧，通電時間等の電気的な条件を監視した
り、ストリップ端部同士の突き合わせ精度等の機械的要
因を監視する手段に頼っていた（例えば、特開平５−１
６１９８０号公報参照）。しかしながら、溶接電流，電
圧，通電時間や、ストリップの突き合わせ精度を監視す
るだけでは、これらの条件に異状が確認されなかったと
しても、実際に溶接の異状や欠陥が生じている場合が多
々あった。しかも、このような溶接部の検査は、進行し
ているストリップを一旦停止させて行わなければなら
ず、特に入側で停止時間が増大するとルーピング量が増
大するから設備を大型化しなければならず、これを回避
するためには前記検査を短時間で行う必要があった。
【０００４】そこで、近年では、溶接部に向けて超音波
を発振させ、鋼板に入射した発振波が溶接部において反
射した反射波を受信することで、前記超音波を発振して
から反射波を受信するまでの時間間隔と、物理学におい
てよく知られたスネルの法則に基づく発振波の入射角度
とから、溶接部の欠陥部の位置及びその深さを求める所
謂斜角法が広く用いられるようになってきている。この
斜角法は、特に溶接部の溶け込み不良を見つけるには最
適の方法であり、一般には発振波が屈折入射した際に発
生する当該発振波の縦波と横波との分岐後に横波のみを
利用しているが、例えばオーステナイトステンレス等の
検査にあっては、縦波のみを利用することもある。
を発振させ、鋼板に入射した発振波が溶接部において反
射した反射波を受信することで、前記超音波を発振して
から反射波を受信するまでの時間間隔と、物理学におい
てよく知られたスネルの法則に基づく発振波の入射角度
とから、溶接部の欠陥部の位置及びその深さを求める所
謂斜角法が広く用いられるようになってきている。この
斜角法は、特に溶接部の溶け込み不良を見つけるには最
適の方法であり、一般には発振波が屈折入射した際に発
生する当該発振波の縦波と横波との分岐後に横波のみを
利用しているが、例えばオーステナイトステンレス等の
検査にあっては、縦波のみを利用することもある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところが、被検査体と
なる鋼板の板厚が特に薄い場合は、超音波の入射点から
反射波の受信までの時間間隔が非常に短すぎるため、前
記鋼板の表面からの受信波と前記溶接部からの受信波と
の分離が困難となり、前記斜角法が好適に適用できない
といった不都合があった。
なる鋼板の板厚が特に薄い場合は、超音波の入射点から
反射波の受信までの時間間隔が非常に短すぎるため、前
記鋼板の表面からの受信波と前記溶接部からの受信波と
の分離が困難となり、前記斜角法が好適に適用できない
といった不都合があった。
【０００６】本発明は、上記の課題を解決し得るもので
あって、その目的は、溶接部の異状ならびに欠陥を短時
間で的確に検査することができる溶接部欠陥検出装置を
提供することにある。
あって、その目的は、溶接部の異状ならびに欠陥を短時
間で的確に検査することができる溶接部欠陥検出装置を
提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の溶接部欠陥検出
装置のうち、請求項１に記載の発明は、装置本体に回転
自在に装備したタイヤに超音波トランスデューサを内蔵
してなり、前記タイヤを溶接部に沿って走行させるとと
もに前記超音波トランスデューサから超音波を発振させ
てこの溶接部の欠陥を検出する装置において、高周波の
超音波が発振可能な前記超音波トランスデューサを用い
るとともに、この超音波トランスデューサを被検査体の
表面に板波が発生するように内蔵したことを特徴として
いる。
装置のうち、請求項１に記載の発明は、装置本体に回転
自在に装備したタイヤに超音波トランスデューサを内蔵
してなり、前記タイヤを溶接部に沿って走行させるとと
もに前記超音波トランスデューサから超音波を発振させ
てこの溶接部の欠陥を検出する装置において、高周波の
超音波が発振可能な前記超音波トランスデューサを用い
るとともに、この超音波トランスデューサを被検査体の
表面に板波が発生するように内蔵したことを特徴として
いる。
【０００８】請求項２に記載の発明は、請求項１に記載
の発明において、前記タイヤの内部に液体を充満させる
ことなく高圧の気体を充填したことを特徴としている。
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の発明におい
て、前記タイヤの内部圧力を１０１〜１５２ｋＰａとし
たことを特徴としている。請求項４に記載の発明は、請
求項１ないし請求項３のいずれかに記載の発明におい
て、前記超音波の周波数を２０ＭHz以上としたことを特
徴としている。
の発明において、前記タイヤの内部に液体を充満させる
ことなく高圧の気体を充填したことを特徴としている。
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の発明におい
て、前記タイヤの内部圧力を１０１〜１５２ｋＰａとし
たことを特徴としている。請求項４に記載の発明は、請
求項１ないし請求項３のいずれかに記載の発明におい
て、前記超音波の周波数を２０ＭHz以上としたことを特
徴としている。
【０００９】
【作用】本発明の溶接部欠陥検出装置のうち、請求項１
に記載の発明によれば、溶接部に沿ってタイヤを回転さ
せつつ、超音波トランスデューサから高周波の超音波を
発振させて、当該溶接部の欠陥の検査を行う。このよう
に、超音波トランスデューサから高周波の超音波を発振
させることで、溶接部の微細な欠陥も検出することがで
き、これによって鋼板の表面を伝播する板波を用いて溶
接部の欠陥を検査することができるので、特に板厚の薄
い鋼板であっても的確に検査を行うことが可能となる。
に記載の発明によれば、溶接部に沿ってタイヤを回転さ
せつつ、超音波トランスデューサから高周波の超音波を
発振させて、当該溶接部の欠陥の検査を行う。このよう
に、超音波トランスデューサから高周波の超音波を発振
させることで、溶接部の微細な欠陥も検出することがで
き、これによって鋼板の表面を伝播する板波を用いて溶
接部の欠陥を検査することができるので、特に板厚の薄
い鋼板であっても的確に検査を行うことが可能となる。
【００１０】請求項２に記載の発明によれば、タイヤの
内部には高圧の気体が充填されているため、当該タイヤ
と被検査体となる例えば鋼板との密着性が向上し、超音
波発振後の入射波及び反射波の減衰を低下させることが
可能となる。またタイヤの内部に気体を充填すると、タ
イヤの内部に液体を充満させた場合に比べ電導性が低下
するので、溶接部欠陥検出装置を他の電気機器の近くに
設置することが可能となる。
内部には高圧の気体が充填されているため、当該タイヤ
と被検査体となる例えば鋼板との密着性が向上し、超音
波発振後の入射波及び反射波の減衰を低下させることが
可能となる。またタイヤの内部に気体を充填すると、タ
イヤの内部に液体を充満させた場合に比べ電導性が低下
するので、溶接部欠陥検出装置を他の電気機器の近くに
設置することが可能となる。
【００１１】請求項３に記載の発明によれば、タイヤの
内部圧力を１０１〜１５２ｋＰａとしたことで、タイヤ
と被検査体となる鋼板との密着性が一層向上する。請求
項４に記載の発明によれば、超音波の周波数を２０ＭHz
以上としたことで、溶接部の微細な欠陥も一層確実に検
出することが可能となる。
内部圧力を１０１〜１５２ｋＰａとしたことで、タイヤ
と被検査体となる鋼板との密着性が一層向上する。請求
項４に記載の発明によれば、超音波の周波数を２０ＭHz
以上としたことで、溶接部の微細な欠陥も一層確実に検
出することが可能となる。
【００１２】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づき詳細に
説明する。図１及び図２は、本発明に係る溶接部欠陥検
出装置１の一実施例を示す図であり、図１は正断面図，
図２は側面図である。これらの図において符号２で示す
ものは装置本体であり、この装置本体２は、水平断面コ
字状の支持部２ａとその上の平板状の天端部２ｂとが例
えばボルト等で組み付けられてなる。装置本体２の支持
部２ａには、貫通孔が形成された上で天端部２ｂと平行
に固定軸３が取り付けられていて、その一端側（図１に
おいて左側）にブラケット４が外嵌されることにより回
転不能となっている。
説明する。図１及び図２は、本発明に係る溶接部欠陥検
出装置１の一実施例を示す図であり、図１は正断面図，
図２は側面図である。これらの図において符号２で示す
ものは装置本体であり、この装置本体２は、水平断面コ
字状の支持部２ａとその上の平板状の天端部２ｂとが例
えばボルト等で組み付けられてなる。装置本体２の支持
部２ａには、貫通孔が形成された上で天端部２ｂと平行
に固定軸３が取り付けられていて、その一端側（図１に
おいて左側）にブラケット４が外嵌されることにより回
転不能となっている。
【００１３】固定軸３は、その長手方向中央部が左右に
分かれて互いに平行で且つ所定距離離れた帯状に形成さ
れ、したがってこの中央部には上下方向に貫通したスリ
ット部３ａが構成されており、また図１において左側の
軸部にはその中心軸に沿って延びて固定軸３の左端面か
らスリット３ａへ通じる貫通孔３ｂが形成されている。
そして、このスリット部３ａを挟んで両側には、それぞ
れ複数の軸受５を介してホイール６（図１において左側
のホイール）及び７（図１において右側のホイール）が
外嵌され、これらホイール６，７には例えばウレタンゴ
ム系の材料からなるタイヤ８が取り付けられている。し
たがって、固定軸３のスリット部３ａは、ホイール６，
７とタイヤ８とによって構成される中空部９内に位置
し、その外側がこれらに覆われた状態となっており、ホ
イール６，７とタイヤ８とは、固定軸３を中心として回
転自在となっている。
分かれて互いに平行で且つ所定距離離れた帯状に形成さ
れ、したがってこの中央部には上下方向に貫通したスリ
ット部３ａが構成されており、また図１において左側の
軸部にはその中心軸に沿って延びて固定軸３の左端面か
らスリット３ａへ通じる貫通孔３ｂが形成されている。
そして、このスリット部３ａを挟んで両側には、それぞ
れ複数の軸受５を介してホイール６（図１において左側
のホイール）及び７（図１において右側のホイール）が
外嵌され、これらホイール６，７には例えばウレタンゴ
ム系の材料からなるタイヤ８が取り付けられている。し
たがって、固定軸３のスリット部３ａは、ホイール６，
７とタイヤ８とによって構成される中空部９内に位置
し、その外側がこれらに覆われた状態となっており、ホ
イール６，７とタイヤ８とは、固定軸３を中心として回
転自在となっている。
【００１４】一方、前記中空部９内であって且つ固定軸
３のスリット部３ａにおいては、超音波トランスデュー
サ１１が配設されている。この超音波トランスデューサ
１１は、スリット部３ａの外側で揺動可能に取り付けら
れた支持部材１２により支持され、この支持部材１２の
揺動により角度の調整が可能となっており、また超音波
トランスデューサ１１の支持部材１２への取り付け位置
により高さの調整も可能となっている。さらに超音波ト
ランスデューサ１１の後端部には、貫通孔３ｂ内に挿通
されて外部の図示しないコントローラに繋がるケーブル
１３が接続されている。そして、前記中空部９内には、
超音波トランスデューサ１１の先端が浸るまでの水が封
入されているとともに、内部圧力が１０１〜１５２ｋＰ
ａ（１．０〜１．５atm ）に高められた状態で密封され
ている。
３のスリット部３ａにおいては、超音波トランスデュー
サ１１が配設されている。この超音波トランスデューサ
１１は、スリット部３ａの外側で揺動可能に取り付けら
れた支持部材１２により支持され、この支持部材１２の
揺動により角度の調整が可能となっており、また超音波
トランスデューサ１１の支持部材１２への取り付け位置
により高さの調整も可能となっている。さらに超音波ト
ランスデューサ１１の後端部には、貫通孔３ｂ内に挿通
されて外部の図示しないコントローラに繋がるケーブル
１３が接続されている。そして、前記中空部９内には、
超音波トランスデューサ１１の先端が浸るまでの水が封
入されているとともに、内部圧力が１０１〜１５２ｋＰ
ａ（１．０〜１．５atm ）に高められた状態で密封され
ている。
【００１５】次に、上記の構成からなる溶接部欠陥検出
装置１の作用について説明する。先ず、溶接部欠陥検出
装置１を、先行板Ａと後行板Ｂとの溶接部Ｘの側方に位
置させ、この溶接部Ｘの側方において鋼板にタイヤ８の
表面であるクラウン８ａを圧接させる。なお、図１にお
いて、タイヤ８内部の超音波トランスデューサ１１は、
その先端が前記側方から溶接部Ｘ側を向いているが、実
際の検査時には先端が鉛直方向下方を向いた状態で使用
する。
装置１の作用について説明する。先ず、溶接部欠陥検出
装置１を、先行板Ａと後行板Ｂとの溶接部Ｘの側方に位
置させ、この溶接部Ｘの側方において鋼板にタイヤ８の
表面であるクラウン８ａを圧接させる。なお、図１にお
いて、タイヤ８内部の超音波トランスデューサ１１は、
その先端が前記側方から溶接部Ｘ側を向いているが、実
際の検査時には先端が鉛直方向下方を向いた状態で使用
する。
【００１６】この後、タイヤ８を溶接部Ｘに沿って走行
させつつ、超音波トランスデューサ１１から２０ＭHzの
超音波を発振するようにコントローラを操作する。この
際、各鋼板Ａ，Ｂの厚さが十分に厚ければ、上述した斜
角法により溶接部Ｘの欠陥を検出することができるが、
厚さが薄い場合には上述した理由から前記斜角法が好適
に適用できない。また、板波と呼ばれる鋼板の表面を伝
播する波も発生し、反射波の識別が一層困難になってい
る。
させつつ、超音波トランスデューサ１１から２０ＭHzの
超音波を発振するようにコントローラを操作する。この
際、各鋼板Ａ，Ｂの厚さが十分に厚ければ、上述した斜
角法により溶接部Ｘの欠陥を検出することができるが、
厚さが薄い場合には上述した理由から前記斜角法が好適
に適用できない。また、板波と呼ばれる鋼板の表面を伝
播する波も発生し、反射波の識別が一層困難になってい
る。
【００１７】そこで、鋼板の表面に対して超音波を垂直
に入射させると前記板波が鋼板の表面を溶接部Ｘに向け
て伝播し、この板波を利用して当該溶接部Ｘの欠陥を検
出する。このように、板波を利用して溶接部Ｘの品質を
診断した結果を図３ないし図５に示す。図３は、未だ溶
接していない鋼板のエッジ部（後に溶接される部位）に
沿って超音波トランスデューサ１１を走行させながら当
該エッジ部を確実に検出できるか否かを確認したもの
で、鋼板表面からの反射波と、エッジ部からの反射波と
を検出していることを示したものである。この反射波が
標準反射波となり、実際の溶接部Ｘの診断を行う場合に
比較の基準波形となる。
に入射させると前記板波が鋼板の表面を溶接部Ｘに向け
て伝播し、この板波を利用して当該溶接部Ｘの欠陥を検
出する。このように、板波を利用して溶接部Ｘの品質を
診断した結果を図３ないし図５に示す。図３は、未だ溶
接していない鋼板のエッジ部（後に溶接される部位）に
沿って超音波トランスデューサ１１を走行させながら当
該エッジ部を確実に検出できるか否かを確認したもの
で、鋼板表面からの反射波と、エッジ部からの反射波と
を検出していることを示したものである。この反射波が
標準反射波となり、実際の溶接部Ｘの診断を行う場合に
比較の基準波形となる。
【００１８】そして、図４及び図５は、実際の溶接部Ｘ
を診断した一例について示すもので、図５は欠陥部αを
検出したもの，図６は欠陥が検出されなかったものであ
る。この結果から、モニタ等の表示装置で溶接部Ｘの欠
陥が容易にしかも的確に確認されることが分かる。した
がって、超音波トランスデューサ１１を例えばシームウ
ェルダの電極やプラニッシュロールの近くに装着して鋼
板Ａ，Ｂのエッジ部を溶接した直後に走査したり、ある
いは単独で溶接線に沿って走査する際に、タイヤ８の内
部に液体が充満されていなくとも精度よく溶接部Ｘの欠
陥を診断することができる。また、通常溶接速度は１０
〜２０m/min であるのに対し、所見によれば本装置はこ
の溶接速度に対応して追従走査可能なことも確認できて
いる。さらに、欠陥部αの検出能力については、超音波
トランスデューサ１１から２０ＭHz以上の超音波を発振
させることによって、λ／５（０．０３mm）までの欠陥
部αの検出ができることも確認できている。また、タイ
ヤ８の内部に１０１〜１５２ｋＰａの気体を充填したこ
とで、タイヤ８と鋼板Ａ，Ｂとの密着性が向上し、超音
波発振後の反射波の減衰を−１０dB以下に低下させるこ
とができた。
を診断した一例について示すもので、図５は欠陥部αを
検出したもの，図６は欠陥が検出されなかったものであ
る。この結果から、モニタ等の表示装置で溶接部Ｘの欠
陥が容易にしかも的確に確認されることが分かる。した
がって、超音波トランスデューサ１１を例えばシームウ
ェルダの電極やプラニッシュロールの近くに装着して鋼
板Ａ，Ｂのエッジ部を溶接した直後に走査したり、ある
いは単独で溶接線に沿って走査する際に、タイヤ８の内
部に液体が充満されていなくとも精度よく溶接部Ｘの欠
陥を診断することができる。また、通常溶接速度は１０
〜２０m/min であるのに対し、所見によれば本装置はこ
の溶接速度に対応して追従走査可能なことも確認できて
いる。さらに、欠陥部αの検出能力については、超音波
トランスデューサ１１から２０ＭHz以上の超音波を発振
させることによって、λ／５（０．０３mm）までの欠陥
部αの検出ができることも確認できている。また、タイ
ヤ８の内部に１０１〜１５２ｋＰａの気体を充填したこ
とで、タイヤ８と鋼板Ａ，Ｂとの密着性が向上し、超音
波発振後の反射波の減衰を−１０dB以下に低下させるこ
とができた。
【００１９】このように、本発明の溶接部欠陥検出装置
１によれば、板波を利用することによって板厚の薄い鋼
板Ａ，Ｂの溶接部Ｘの欠陥をも好適に検出することがで
きる。勿論、本発明の溶接部欠陥検出装置１により、板
厚の充分厚い鋼板に対しては従来の斜角法を実施するこ
とも可能である。
１によれば、板波を利用することによって板厚の薄い鋼
板Ａ，Ｂの溶接部Ｘの欠陥をも好適に検出することがで
きる。勿論、本発明の溶接部欠陥検出装置１により、板
厚の充分厚い鋼板に対しては従来の斜角法を実施するこ
とも可能である。
【００２０】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
の溶接部欠陥検出装置によれば、以下の効果を得ること
ができる。請求項１に記載の発明によれば、溶接部の微
細な欠陥も検出することができるので、鋼板の表面を伝
播する板波を用いて溶接部の欠陥を検査することがで
き、したがって特に板厚の薄い鋼板であっても的確に検
査を行うことができる。
の溶接部欠陥検出装置によれば、以下の効果を得ること
ができる。請求項１に記載の発明によれば、溶接部の微
細な欠陥も検出することができるので、鋼板の表面を伝
播する板波を用いて溶接部の欠陥を検査することがで
き、したがって特に板厚の薄い鋼板であっても的確に検
査を行うことができる。
【００２１】請求項２に記載の発明によれば、タイヤと
被検査体となる例えば鋼板との密着性が向上し、超音波
発振後の反射波の減衰を低下させることができるととも
に、タイヤの内部に気体を充填すると、タイヤの内部に
液体を充満させた場合に比べ電導性が低下するので、溶
接部欠陥検出装置を他の電気機器の近くに設置すること
ができる。
被検査体となる例えば鋼板との密着性が向上し、超音波
発振後の反射波の減衰を低下させることができるととも
に、タイヤの内部に気体を充填すると、タイヤの内部に
液体を充満させた場合に比べ電導性が低下するので、溶
接部欠陥検出装置を他の電気機器の近くに設置すること
ができる。
【００２２】請求項３に記載の発明によれば、タイヤと
被検査体となる鋼板との密着性を一層向上させることが
できる。請求項４に記載の発明によれば、溶接部の微細
な欠陥も一層確実に検出することができる。
被検査体となる鋼板との密着性を一層向上させることが
できる。請求項４に記載の発明によれば、溶接部の微細
な欠陥も一層確実に検出することができる。
【図１】本発明にかかる溶接部欠陥検出装置の一例を示
す正断面図である。
す正断面図である。
【図２】同側面図である。
【図３】溶接前の鋼板のエッジ部の入射・反射状態を示
す図である。
す図である。
【図４】溶接部に欠陥を検出した場合の入射・反射状態
を示す図である。
を示す図である。
【図５】溶接部に欠陥がない場合の入射・反射状態を示
す図である。
す図である。
１・・・・溶接部欠陥検出装置 ２・・・・装置本体 ８・・・・タイヤ １１・・・超音波トランスデューサ Ａ，Ｂ・・鋼板 Ｘ・・・・溶接部
Claims (4)
- 【請求項１】 装置本体に回転自在に装備したタイヤに
超音波トランスデューサを内蔵してなり、前記タイヤを
溶接部に沿って走行させるとともに前記超音波トランス
デューサから超音波を発振させてこの溶接部の欠陥を検
出する装置において、高周波の超音波が発振可能な前記
超音波トランスデューサを用いるとともに、この超音波
トランスデューサを被検査体の表面に板波が発生するよ
うに内蔵したことを特徴とする溶接部欠陥検出装置。 - 【請求項２】 前記タイヤの内部に液体を充満させるこ
となく高圧の気体を充填したことを特徴とする請求項１
に記載の溶接部欠陥検出装置。 - 【請求項３】 前記タイヤの内部圧力を１０１〜１５２
ｋＰａとしたことを特徴とする請求項２に記載の溶接部
欠陥検出装置。 - 【請求項４】 前記超音波の周波数を２０ＭHz以上とし
たことを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか
に記載の溶接部欠陥検出装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6328574A JPH08184583A (ja) | 1994-12-28 | 1994-12-28 | 溶接部欠陥検出装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6328574A JPH08184583A (ja) | 1994-12-28 | 1994-12-28 | 溶接部欠陥検出装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08184583A true JPH08184583A (ja) | 1996-07-16 |
Family
ID=18211801
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6328574A Pending JPH08184583A (ja) | 1994-12-28 | 1994-12-28 | 溶接部欠陥検出装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08184583A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002048704A1 (de) * | 2000-12-15 | 2002-06-20 | Agfa Ndt Gmbh | Verfahren und rollenpruefkopf zur ultraschallpruefung von uberlappschweissnaehten zwischen blechen nach dem impulsverfahren |
| JP2005195596A (ja) * | 2003-12-31 | 2005-07-21 | General Electric Co <Ge> | 溶接部の割れを検出するための方法及び装置 |
| KR102221620B1 (ko) * | 2019-10-01 | 2021-03-03 | 주식회사 에스아이웨어 | 용접부의 결함 검출을 위한 이동식 초음파 스캐너 |
| WO2021066291A1 (ko) * | 2019-10-01 | 2021-04-08 | 동의대학교 산학협력단 | 용접부의 결함 검출을 위한 핸드헬드 타입의 초음파 스캐너 및 이동식 초음파 스캐너 |
| KR20230041413A (ko) | 2021-09-17 | 2023-03-24 | 동의대학교 산학협력단 | 용접 이음부의 결함의 위치를 검출하기 위한 3차원 초음파 스캐너 |
-
1994
- 1994-12-28 JP JP6328574A patent/JPH08184583A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002048704A1 (de) * | 2000-12-15 | 2002-06-20 | Agfa Ndt Gmbh | Verfahren und rollenpruefkopf zur ultraschallpruefung von uberlappschweissnaehten zwischen blechen nach dem impulsverfahren |
| US6920791B2 (en) | 2000-12-15 | 2005-07-26 | Ge Inspection Technologies Systems | Ultrasound monitoring of overlapping welded joints between sheets |
| JP2005195596A (ja) * | 2003-12-31 | 2005-07-21 | General Electric Co <Ge> | 溶接部の割れを検出するための方法及び装置 |
| KR102221620B1 (ko) * | 2019-10-01 | 2021-03-03 | 주식회사 에스아이웨어 | 용접부의 결함 검출을 위한 이동식 초음파 스캐너 |
| WO2021066291A1 (ko) * | 2019-10-01 | 2021-04-08 | 동의대학교 산학협력단 | 용접부의 결함 검출을 위한 핸드헬드 타입의 초음파 스캐너 및 이동식 초음파 스캐너 |
| KR20230041413A (ko) | 2021-09-17 | 2023-03-24 | 동의대학교 산학협력단 | 용접 이음부의 결함의 위치를 검출하기 위한 3차원 초음파 스캐너 |
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