JPH08187014A - 種子の被覆造粒方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【構成】ａ）被覆造粒開始時においては、バインダー液
の単位時間あたりの供給量に対するコーティング材の単
位時間あたりの供給量の重量比（以下、これをコーティ
ング材／バインダー液比率と記す）を０．８から２．５
にする、ｂ）被覆造粒開始時から、被覆造粒全工程にお
いて使用されるバインダー液全添加量の30〜80％を添加
する時点までの間に、コーティング材／バインダー液比
率を、被覆造粒開始時におけるコーティング材／バイン
ダー液比率に対して１．５から３．５倍まで増加させ
る、ｃ）被覆造粒全工程において使用されるバインダー
液全添加量の30〜80％を添加した時点以降は、コーティ
ング材／バインダー液比率を上記ｂ）での終点における
コーティング材／バインダー液比率にほぼ保つ、こと
で、コーティング材を種子に付着せしめることを特徴と
する。 【効果】短時間で均一な被覆造粒種子を製造することが
できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、種子の被覆造粒方法及
び該方法によって製造された被覆造粒種子に関するもの
である。

【０００２】

【従来の技術】植物種子を播種するあらゆる分野におい
て播種作業を省力化し少ない労働力で大規模な作業をす
るために多様な形状をした植物種子を一定の形状や特定
の重量に被覆造粒する技術が重要となってきている。こ
のような技術において、従来、被覆造粒種子の製造には
パン型造粒装置、ドラム型造粒装置等のいわゆる容器回
転型造粒装置、または流動層等の流動式造粒装置が用い
られていた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
造粒装置を用いた種子の被覆造粒方法では、造粒装置の
回転撹拌能力が著しく低いため、均一な被覆造粒のため
には必然的にコーティング材の供給速度を小さく保たざ
るを得ず、そのため被覆造粒にきわめて長時間を要し、
加工に要する動力費、人件費が大きくなるという問題が
あった。特に、種子自体が非常に安価なものに関しては
非常に重要である。また、種子を大量に仕込む場合や高
い被覆造粒率が要求される場合には、被覆造粒中に製造
途中の被覆造粒種子の自重のせいで摩擦が生じ、コート
層が削れるという問題が生じる。このために、被覆造粒
中に製造途中の被覆造粒種子の自重の影響を受けないよ
うな被覆造粒方法が望まれていた。

【０００４】

【課題を解決するための手段】このような状況下で、本
発明者らは、リボン型撹拌翼を有する混合撹拌装置を用
いることによって、被覆造粒中に製造途中の被覆造粒種
子の自重の影響を受けることなく、かつ短時間で均一な
被覆造粒種子を製造することができると考え、該混合撹
拌装置を用いて種子を被覆造粒するための種々の条件を
鋭意検討した結果、リボン型撹拌翼を有する混合撹拌装
置の中に種子を投入し、該撹拌翼をある特定な先端速度
で回転させることにより種子を撹拌しながら、ある粘度
以下のバインダー液を供給しながら、あるメッシュ以下
の粉体をコーティング材として特定な供給速度で供給す
ることにより種子を被覆造粒することによって上記の目
的が達成できることを確認し、本発明を完成した。すな
わち、本発明は、リボン型撹拌翼を有する混合撹拌装置
の中に種子を投入し、該撹拌翼を回転させることにより
種子を撹拌しながら、コーティング材として粉体を供給
するとともにバインダー液を供給することによって種子
を被覆造粒する方法であって、 （１）撹拌槽は横型な円筒型である、 （２）攪拌翼を回転させる軸は水平に設置され、該軸は
その両端で軸受けされている、 （３）撹拌翼が撹拌槽の底部及び側面部内壁近傍まで届
くように設置されている、 （４）撹拌翼を先端速度0.5 〜2.0 ｍ/ 秒で回転させ
る、 （５）コーティング材が280 メッシュ以下の粉体であ
る、 （６）バインダー液が粘度50cps 以下である、 （７）バインダー液を供給しながらコーティング材を下
記の条件で供給することによって被覆造粒する、 ａ）被覆造粒開始時においては、バインダー液の単位時
間あたりの供給量に対するコーティング材の単位時間あ
たりの供給量の重量比（以下、これをコーティング材／
バインダー液比率と記す）を０．８から２．５にする、 ｂ）被覆造粒開始時から、被覆造粒全工程において使用
されるバインダー液全添加量の30〜80％を添加する時点
までの間に、コーティング材／バインダー液比率を、被
覆造粒開始時におけるコーティング材／バインダー液比
率に対して１．５から３．５倍まで増加させる、 ｃ）被覆造粒全工程において使用されるバインダー液全
添加量の30〜80％を添加した時点以降は、コーティング
材／バインダー液比率を上記ｂ）での終点におけるコー
ティング材／バインダー液比率にほぼ保つ、 ことで、コーティング材を種子に付着せしめることを特
徴とする種子の被覆造粒方法（以下、本発明方法と記
す。）、及び、前記の方法によって製造された被覆造粒
種子を提供するものである。

【０００５】本発明方法は、リボン型撹拌翼を有する混
合撹拌装置を用いてある特定な条件下において種子を被
覆造粒する方法であって、該方法により被覆造粒中に製
造途中の被覆造粒種子の自重の影響を受けることなく、
短時間で均一な被覆造粒種子を製造することができる。
本発明方法で用いられる混合撹拌装置は、撹拌槽が横型
な円筒型であり、しかも攪拌翼を回転させる軸は水平に
設置され、該軸はその両端で軸受けされる構造であっ
て、撹拌翼が撹拌槽の底部及び側面部内壁近傍まで届く
ように設置されることを特徴としている（図１及び図２
参照）。該混合撹拌装置では、小型装置、中型装置及び
大型装置の間において被覆造粒のための所要時間がほぼ
同程度であり、スケールアップが極めて容易にできると
いうメリットがある。

【０００６】本発明方法では、まず、上記の混合撹拌装
置の中に種子を投入し、撹拌翼を回転させることにより
種子を撹拌する。その際、該撹拌翼の先端速度は、0.5
〜2.0 ｍ/ 秒である必要がある。これは、撹拌翼の先端
速度が上記の範囲よりも小さいと種子が充分撹拌され
ず、そのため製造効率が著しく低下するためである。な
お撹拌翼の先端速度は撹拌翼の幅長（回転軸に対する垂
直方向における撹拌翼の最大幅長のこと：図３参照）と
回転数に基づき下記の式によって算出される。たとえ
ば、撹拌翼の幅長が13cm、回転数が120rpmの場合、撹拌
翼の先端速度は0.82ｍ/ 秒になる。 また攪拌翼の形状としては、たとえば、螺旋状の二重ス
パイラル方式、三重スパイラル方式等が適している。

【０００７】つぎに、上記の混合撹拌装置の中にコーテ
ィング材として粉体を供給するとともにバインダー液を
供給することによって種子を被覆造粒する（図４参
照）。供給するコーティング材としては、たとえば、パ
イロフィライト、カオリン、パリゴルスカイト等の粘土
鉱物、炭酸カルシウム、粉末アルミナ等の無機粉体が適
しており、該コーティング材は280 メッシュ以下の粉体
である必要がある。なお必要に応じてポリビニルアルコ
ール、カルボキシメチルセルロース等の一般的なバイン
ダー材である280 メッシュ以下の粉体を、たとえば上記
のコーティング材中に約0.5 重量％から約3.0 重量％程
度になるように混合してもよい。また供給するバインダ
ー液としては、たとえば、水またはポリビニルアルコー
ル、カルボキシメチルセルロース等を含有する水溶液等
をあげることができる。そして該バインダー液は粘度50
cps 以下である必要がある。そのため、ポリビニルアル
コール、カルボキシメチルセルロース等を含有するよう
なバインダー液を使用する場合には、たとえば、ポリビ
ニルアルコールでは約８重量％以下の水溶液、カルボキ
シメチルセルロースでは約３重量％以下の水溶液を調製
することがよい。またバインダー液として水を使用する
場合には、あらかじめポリビニルアルコール、カルボキ
シメチルセルロース等をコーティング材に混合しておく
ことが望ましい。

【０００８】そして、上記のバインダー液を供給すると
ともに、コーティング材である粉体を下記の条件によっ
て供給することによって種子を被覆造粒する。なおバイ
ンダー液は少量ずつ、たとえば滴下または噴霧、好まし
くはスプレイノズルからミクロンオーダーの液滴を、供
給する。 ａ）被覆造粒開始時 コーティング材／バインダー液比率を０．８から２．５
にする。 ｂ）被覆造粒開始時から、被覆造粒全工程において使用
されるバインダー液全添加量の30〜80％を添加する時点
までの間 コーティング材／バインダー液比率を、被覆造粒開始時
におけるコーティング材／バインダー液比率に対して
１．５から３．５倍まで、好ましくは徐々に、より好ま
しくは徐々に直線的に、増加させる。 ｃ）被覆造粒全工程において使用されるバインダー液全
添加量の30〜80％を添加した時点から被覆造粒終了まで
の間 コーティング材／バインダー液比率を上記ｂ）での終点
におけるコーティング材／バインダー液比率にほぼ保
つ。仮に、コーティング材／バインダー液比率が上記の
範囲よりも小さい場合にはコーティング材が種子に付着
しにくく、また大きい場合は団粒物を生じやすくなる。

【０００９】以下、本発明を実施例にて詳細に説明する
が、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

【００１０】実施例１ 撹拌槽が横型な円筒型であり、しかも攪拌翼（幅長１３
cm）を回転させる軸は水平に設置され、該軸はその両端
で軸受けされる構造であって、撹拌翼が撹拌槽の底部及
び側面部内壁近傍まで届くように設置されるリボンミキ
サー（容積2L、直径13cm、長さ20cm）にローズグラス種
子を４０ｇ投入した。撹拌翼を回転数120rpmで撹拌させ
ることによって、撹拌翼の先端速度を0.82ｍ/ 秒にし
た。コーティング材としては、あらかじめ280 メッシュ
以下に調製した炭酸カルシウム及びパリゴルスカイトな
る粉体（重量比：炭酸カルシウム／パリゴルスカイト＝
７４／２６）を、またバインダー液としては２％(w/w)
のカルボキシメチルセルロースナトリウム水溶液〔常温
（25℃）での粘度11cps 〕を、用いた。リボンミキサー
内に該バインダー液をスプレイノズルを用いて10g/分の
供給速度で噴霧供給しながら、該コーティング材を10g/
分の供給速度で供給することによって種子の被覆造粒を
開始した（すなわちこの時点でのコーティング材／バイ
ンダー液比率は1.0 ）。被覆造粒開始後約８分経過した
時点（被覆造粒全工程において使用されるバインダー液
全添加量の６２％を添加した時点）までは前記コーティ
ング材の単位時間あたりの供給量を徐々に増加させ、コ
ーティング材／バインダー液比率を2.9 （被覆造粒開始
時におけるコーティング材／バインダー液比率の2.9
倍）にまで上げた。その後、コーティング材及びバイン
ダー液の単位時間あたりの供給量をほぼ一定に保って被
覆造粒を続けた。全加工時間は１３分間であった。製造
された被覆造粒種子は、元の種子重量に対する乾燥時の
被覆造粒種子重量比として８倍の大きさになった。なお
製品収率（得られた被覆造粒種子のうち、粒径が1.00〜
2.83mmの範囲内に入るものの割合(%) ）は９０％であっ
た。

【００１１】実施例２ 撹拌槽が横型な円筒型であり、しかも攪拌翼（幅長１３
cm）を回転させる軸は水平に設置され、該軸はその両端
で軸受けされる構造であって、撹拌翼が撹拌槽の底部及
び側面部内壁近傍まで届くように設置されるリボンミキ
サー（容積2L、直径13cm、長さ20cm）にローズグラス種
子を４０ｇ投入した。撹拌翼を回転数120rpmで撹拌させ
ることによって、撹拌翼の先端速度を0.82ｍ/ 秒にし
た。コーティング材としては、あらかじめ280 メッシュ
以下に調製したフバサミＡ３００クレーを、またバイン
ダー液としては２％(w/w) のカルボキシメチルセルロー
スナトリウム水溶液〔常温（25℃）での粘度11cps 〕
を、用いた。リボンミキサー内に該バインダー液をスプ
レイノズルを用いて８g/分の供給速度で噴霧供給しなが
ら、該コーティング材を10g/分の供給速度で供給するこ
とによって種子の被覆造粒を開始した（すなわちこの時
点でのコーティング材／バインダー液比率は1.25）。被
覆造粒開始後約８分経過した時点（被覆造粒全工程にお
いて使用されるバインダー液全添加量の６２％を添加し
た時点）までは前記コーティング材の単位時間あたりの
供給量を徐々に増加させ、コーティング材／バインダー
液比率を3.1 （被覆造粒開始時におけるコーティング材
／バインダー液比率の2.48倍）にまで上げた。その後、
コーティング材及びバインダー液の単位時間あたりの供
給量をほぼ一定に保って被覆造粒を続けた。全加工時間
は１３分間であった。製造された被覆造粒種子は、元の
種子重量に対する乾燥時の被覆造粒種子重量比として８
倍の大きさになった。なお製品収率は９０％であった。

【００１２】実施例３ 撹拌槽が横型な円筒型であり、しかも攪拌翼（幅長１３
cm）を回転させる軸は水平に設置され、該軸はその両端
で軸受けされる構造であって、撹拌翼が撹拌槽の底部及
び側面部内壁近傍まで届くように設置されるリボンミキ
サー（容積2L、直径13cm、長さ20cm）にローズグラス種
子を４０ｇ投入した。撹拌翼を回転数120rpmで撹拌させ
ることによって、撹拌翼の先端速度を0.82ｍ/ 秒にし
た。コーティング材としては、あらかじめ280 メッシュ
以下に調製した炭酸カルシウム及びワラストナイトなる
粉体（重量比：炭酸カルシウム／ワラストナイト＝７４
／２６）を、またバインダー液としては２％(w/w) のカ
ルボキシメチルセルロースナトリウム水溶液〔常温（25
℃）での粘度11cps 〕を、用いた。リボンミキサー内に
該バインダー液をスプレイノズルを用いて10g/分の供給
速度で噴霧供給しながら、該コーティング材を17g/分の
供給速度で供給することによって種子の被覆造粒を開始
した（すなわちこの時点でのコーティング材／バインダ
ー液比率は1.7 ）。被覆造粒開始後約５分経過した時点
（被覆造粒全工程において使用されるバインダー液全添
加量の５０％を添加した時点）までは前記コーティング
材の単位時間あたりの供給量を徐々に増加させ、コーテ
ィング材／バインダー液比率を4.0 （被覆造粒開始時に
おけるコーティング材／バインダー液比率の2.35倍）に
まで上げた。その後、コーティング材及びバインダー液
の単位時間あたりの供給量をほぼ一定に保って被覆造粒
を続けた。全加工時間は１０分間であった。製造された
被覆造粒種子は、元の種子重量に対する乾燥時の被覆造
粒種子重量比として８倍の大きさになった。なお製品収
率は９０％であった。

【００１３】実施例４ 撹拌槽が横型な円筒型であり、しかも攪拌翼（幅長３０
cm）を回転させる軸は水平に設置され、該軸はその両端
で軸受けされる構造であって、撹拌翼が撹拌槽の底部及
び側面部内壁近傍まで届くように設置されるリボンミキ
サー（容積25L、直径30cm、長さ50cm）にローズグラス
種子を 600ｇ投入した。撹拌翼を回転数80rpmで撹拌さ
せることによって、撹拌翼の先端速度を1.26ｍ/ 秒にし
た。コーティング材としては、あらかじめ280 メッシュ
以下に調製した炭酸カルシウム及びパリゴルスカイトな
る粉体（重量比：炭酸カルシウム／パリゴルスカイト＝
７４／２６）を、またバインダー液としては２％(w/w)
のカルボキシメチルセルロースナトリウム水溶液〔常温
（25℃）での粘度11cps 〕を、用いた。リボンミキサー
内に該バインダー液をスプレイノズルを用いて 150g/分
の供給速度で噴霧供給しながら、該コーティング材を 1
50g/分の供給速度で供給することによって種子の被覆造
粒を開始した（すなわちこの時点でのコーティング材／
バインダー液比率は1.0 ）。被覆造粒開始後約８分経過
した時点（被覆造粒全工程において使用されるバインダ
ー液全添加量の６２％を添加した時点）までは前記コー
ティング材の単位時間あたりの供給量を徐々に増加さ
せ、コーティング材／バインダー液比率を2.9 （被覆造
粒開始時におけるコーティング材／バインダー液比率の
2.9 倍）にまで上げた。その後、コーティング材及びバ
インダー液の単位時間あたりの供給量をほぼ一定に保っ
て被覆造粒を続けた。全加工時間は１３分間であった。
製造された被覆造粒種子は、元の種子重量に対する乾燥
時の被覆造粒種子重量比として８倍の大きさになった。
なお製品収率は９０％であった。

【００１４】実施例５ 撹拌槽が横型な円筒型であり、しかも攪拌翼（幅長３０
cm）を回転させる軸は水平に設置され、該軸はその両端
で軸受けされる構造であって、撹拌翼が撹拌槽の底部及
び側面部内壁近傍まで届くように設置されるリボンミキ
サー（容積25L、直径30cm、長さ50cm）にローズグラス
種子を 600ｇ投入した。撹拌翼を回転数80rpmで撹拌さ
せることによって、撹拌翼の先端速度を1.26ｍ/ 秒にし
た。コーティング材としては、あらかじめ280 メッシュ
以下に調製した炭酸カルシウム及びパリゴルスカイトな
る粉体（重量比：炭酸カルシウム／パリゴルスカイト＝
７４／２６）を、またバインダー液としては２％(w/w)
のカルボキシメチルセルロースナトリウム水溶液〔常温
（25℃）での粘度11cps 〕を、用いた。リボンミキサー
内に該バインダー液をスプレイノズルを用いて 300g/分
の供給速度で噴霧供給しながら、該コーティング材を 3
00g/分の供給速度で供給することによって種子の被覆造
粒を開始した（すなわちこの時点でのコーティング材／
バインダー液比率は1.0 ）。被覆造粒開始後約４分経過
した時点（被覆造粒全工程において使用されるバインダ
ー液全添加量の５７％を添加した時点）までは前記コー
ティング材の単位時間あたりの供給量を徐々に増加さ
せ、コーティング材／バインダー液比率を2.9 （被覆造
粒開始時におけるコーティング材／バインダー液比率の
2.9 倍）にまで上げた。その後、コーティング材及びバ
インダー液の単位時間あたりの供給量をほぼ一定に保っ
て被覆造粒を続けた。全加工時間は７分間であった。製
造された被覆造粒種子は、元の種子重量に対する乾燥時
の被覆造粒種子重量比として８倍の大きさになった。な
お製品収率は８０％であった。

【００１５】実施例６ 撹拌槽が横型な円筒型であり、しかも攪拌翼（幅長３０
cm）を回転させる軸は水平に設置され、該軸はその両端
で軸受けされる構造であって、撹拌翼が撹拌槽の底部及
び側面部内壁近傍まで届くように設置されるリボンミキ
サー（容積25L、直径30cm、長さ50cm）にローズグラス
種子を 600ｇ投入した。撹拌翼を回転数80rpmで撹拌さ
せることによって、撹拌翼の先端速度を1.26ｍ/ 秒にし
た。コーティング材としては、あらかじめ280 メッシュ
以下に調製した炭酸カルシウム及びパリゴルスカイトな
る粉体（重量比：炭酸カルシウム／パリゴルスカイト＝
７４／２６）を、またバインダー液としては２.5％(w/
w) の酢酸ビニルエマルジョン〔常温（25℃）での粘度
1.1cps〕を、用いた。リボンミキサー内に該バインダー
液をスプレイノズルを用いて 150g/分の供給速度で噴霧
供給しながら、該コーティング材を 150g/分の供給速度
で供給することによって種子の被覆造粒を開始した（す
なわちこの時点でのコーティング材／バインダー液比率
は1.0 ）。被覆造粒開始後約10分経過した時点（被覆造
粒全工程において使用されるバインダー液全添加量の６
７％を添加した時点）までは前記コーティング材の単位
時間あたりの供給量を徐々に増加させ、コーティング材
／バインダー液比率を2.0 （被覆造粒開始時におけるコ
ーティング材／バインダー液比率の2.0 倍）にまで上げ
た。その後、コーティング材及びバインダー液の単位時
間あたりの供給量をほぼ一定に保って被覆造粒を続け
た。全加工時間は15分間であった。製造された被覆造粒
種子は、元の種子重量に対する乾燥時の被覆造粒種子重
量比として８倍の大きさになった。なお製品収率は９２
％であった。

【００１６】実施例７ 撹拌槽が横型な円筒型であり、しかも攪拌翼（幅長３０
cm）を回転させる軸は水平に設置され、該軸はその両端
で軸受けされる構造であって、撹拌翼が撹拌槽の底部及
び側面部内壁近傍まで届くように設置されるリボンミキ
サー（容積25L、直径30cm、長さ50cm）にローズグラス
種子を 600ｇ投入した。撹拌翼を回転数100rpmで撹拌さ
せることによって、撹拌翼の先端速度を1.57ｍ/ 秒にし
た。コーティング材としては、あらかじめ280 メッシュ
以下に調製した炭酸カルシウム及びパリゴルスカイトな
る粉体（重量比：炭酸カルシウム／パリゴルスカイト＝
７４／２６）を、またバインダー液としては２％(w/w)
のカルボキシメチルセルロースナトリウム水溶液〔常温
（25℃）での粘度11cps 〕を、用いた。リボンミキサー
内に該バインダー液をスプレイノズルを用いて 300g/分
の供給速度で噴霧供給しながら、該コーティング材を 3
00g/分の供給速度で供給することによって種子の被覆造
粒を開始した（すなわちこの時点でのコーティング材／
バインダー液比率は1.0 ）。被覆造粒開始後約４分経過
した時点（被覆造粒全工程において使用されるバインダ
ー液全添加量の５７％を添加した時点）までは前記コー
ティング材の単位時間あたりの供給量を徐々に増加さ
せ、コーティング材／バインダー液比率を2.9 （被覆造
粒開始時におけるコーティング材／バインダー液比率の
2.9 倍）にまで上げた。その後、コーティング材及びバ
インダー液の単位時間あたりの供給量をほぼ一定に保っ
て被覆造粒を続けた。全加工時間は７分間であった。製
造された被覆造粒種子は、元の種子重量に対する乾燥時
の被覆造粒種子重量比として８倍の大きさになった。な
お製品収率は８０％であった。

【００１７】実施例８ 撹拌槽が横型な円筒型であり、しかも攪拌翼（幅長１３
cm）を回転させる軸は水平に設置され、該軸はその両端
で軸受けされる構造であって、撹拌翼が撹拌槽の底部及
び側面部内壁近傍まで届くように設置されるリボンミキ
サー（容積2L、直径13cm、長さ20cm）にローズグラス種
子を４０ｇ投入した。撹拌翼を回転数120rpmで撹拌させ
ることによって、撹拌翼の先端速度を0.82ｍ/ 秒にし
た。コーティング材としては、あらかじめ280 メッシュ
以下に調製した炭酸カルシウム及びパリゴルスカイトな
る粉体（重量比：炭酸カルシウム／パリゴルスカイト＝
７４／２６）を、またバインダー液としては２％(w/w)
のカルボキシメチルセルロースナトリウム水溶液〔常温
（25℃）での粘度11cps 〕を、用いた。リボンミキサー
内に該バインダー液をスプレイノズルを用いて10g/分の
供給速度で噴霧供給しながら、該コーティング材を10g/
分の供給速度で供給することによって種子の被覆造粒を
開始した（すなわちこの時点でのコーティング材／バイ
ンダー液比率は1.0 ）。被覆造粒開始後約６分経過した
時点（被覆造粒全工程において使用されるバインダー液
全添加量の４０％を添加した時点）までは前記コーティ
ング材の単位時間あたりの供給量を徐々に増加させ、コ
ーティング材／バインダー液比率を2.3 （被覆造粒開始
時におけるコーティング材／バインダー液比率の2.3
倍）にまで上げた。その後、コーティング材及びバイン
ダー液の単位時間あたりの供給量をほぼ一定に保って被
覆造粒を続けた。全加工時間は１５分間であった。製造
された被覆造粒種子は、元の種子重量に対する乾燥時の
被覆造粒種子重量比として８倍の大きさになった。なお
製品収率（得られた被覆造粒種子のうち、粒径が1.00〜
2.83mmの範囲内に入るものの割合(%) ）は８０％であっ
た。

【００１８】実施例９ 撹拌槽が横型な円筒型であり、しかも攪拌翼（幅長１３
cm）を回転させる軸は水平に設置され、該軸はその両端
で軸受けされる構造であって、撹拌翼が撹拌槽の底部及
び側面部内壁近傍まで届くように設置されるリボンミキ
サー（容積2L、直径13cm、長さ20cm）にローズグラス種
子を４０ｇ投入した。撹拌翼を回転数120rpmで撹拌させ
ることによって、撹拌翼の先端速度を0.82ｍ/ 秒にし
た。コーティング材としては、あらかじめ280 メッシュ
以下に調製した炭酸カルシウム及びパリゴルスカイトな
る粉体（重量比：炭酸カルシウム／パリゴルスカイト＝
７４／２６）を、またバインダー液としては２％(w/w)
のカルボキシメチルセルロースナトリウム水溶液〔常温
（25℃）での粘度11cps 〕を、用いた。リボンミキサー
内に該バインダー液をスプレイノズルを用いて10g/分の
供給速度で噴霧供給しながら、該コーティング材を10g/
分の供給速度で供給することによって種子の被覆造粒を
開始した（すなわちこの時点でのコーティング材／バイ
ンダー液比率は1.0 ）。被覆造粒開始後約10分経過した
時点（被覆造粒全工程において使用されるバインダー液
全添加量の７７％を添加した時点）までは前記コーティ
ング材の単位時間あたりの供給量を徐々に増加させ、コ
ーティング材／バインダー液比率を3.2 （被覆造粒開始
時におけるコーティング材／バインダー液比率の3.2
倍）にまで上げた。その後、コーティング材及びバイン
ダー液の単位時間あたりの供給量をほぼ一定に保って被
覆造粒を続けた。全加工時間は１３分間であった。製造
された被覆造粒種子は、元の種子重量に対する乾燥時の
被覆造粒種子重量比として８倍の大きさになった。なお
製品収率（得られた被覆造粒種子のうち、粒径が1.00〜
2.83mmの範囲内に入るものの割合(%) ）は８０％であっ
た。

【００１９】比較例１ 撹拌槽が横型な円筒型であり、しかも攪拌翼（幅長３０
cm）を回転させる軸は水平に設置され、該軸はその両端
で軸受けされる構造であって、撹拌翼が撹拌槽の底部及
び側面部内壁近傍まで届くように設置されるリボンミキ
サー（容積25L、直径30cm、長さ50cm）にローズグラス
種子を 600ｇ投入した。撹拌翼を回転数80rpmで撹拌さ
せることによって、撹拌翼の先端速度を1.26ｍ/ 秒にし
た。コーティング材としては、あらかじめ280 メッシュ
以下に調製した炭酸カルシウム及びパリゴルスカイトな
る粉体（重量比：炭酸カルシウム／パリゴルスカイト＝
７４／２６）を、またバインダー液としては２％(w/w)
のカルボキシメチルセルロースナトリウム水溶液〔常温
（25℃）での粘度11cps 〕を、用いた。リボンミキサー
内に該バインダー液をスプレイノズルを用いて 250g/分
の供給速度で噴霧供給しながら、該コーティング材を 1
50g/分の供給速度で供給することによって種子の被覆造
粒を開始した（すなわちこの時点でのコーティング材／
バインダー液比率は0.6 ）。被覆造粒開始後約８分経過
した時点（被覆造粒全工程において使用されるバインダ
ー液全添加量の６２％を添加した時点）までは前記コー
ティング材の単位時間あたりの供給量を徐々に増加さ
せ、コーティング材／バインダー液比率を1.8 （被覆造
粒開始時におけるコーティング材／バインダー液比率の
3.0 倍）にまで上げた。その後、コーティング材及びバ
インダー液の単位時間あたりの供給量をほぼ一定に保っ
て被覆造粒を続けた。全加工時間は１３分間であった。
製造された被覆造粒種子は、元の種子重量に対する乾燥
時の被覆造粒種子重量比として８倍の大きさになった。
なお製造途中において団粒物が大量に発生したため、製
品収率は２０％と低い値であった。

【００２０】比較例２ 撹拌槽が横型な円筒型であり、しかも攪拌翼（幅長３０
cm）を回転させる軸は水平に設置され、該軸はその両端
で軸受けされる構造であって、撹拌翼が撹拌槽の底部及
び側面部内壁近傍まで届くように設置されるリボンミキ
サー（容積25L、直径30cm、長さ50cm）にローズグラス
種子を 600ｇ投入した。撹拌翼を回転数30rpmで撹拌さ
せることによって、撹拌翼の先端速度を0.47ｍ/ 秒にし
た。コーティング材としては、あらかじめ280 メッシュ
以下に調製した炭酸カルシウム及びパリゴルスカイトな
る粉体（重量比：炭酸カルシウム／パリゴルスカイト＝
７４／２６）を、またバインダー液としては２％(w/w)
のカルボキシメチルセルロースナトリウム水溶液〔常温
（25℃）での粘度11cps 〕を、用いた。リボンミキサー
内に該バインダー液をスプレイノズルを用いて 150g/分
の供給速度で噴霧供給しながら、該コーティング材を 1
50g/分の供給速度で供給することによって種子の被覆造
粒を開始した（すなわちこの時点でのコーティング材／
バインダー液比率は1.0 ）。被覆造粒開始後約８分経過
した時点（被覆造粒全工程において使用されるバインダ
ー液全添加量の６２％を添加した時点）までは前記コー
ティング材の単位時間あたりの供給量を徐々に増加さ
せ、コーティング材／バインダー液比率を2.9 （被覆造
粒開始時におけるコーティング材／バインダー液比率の
2.9 倍）にまで上げた。その後、コーティング材及びバ
インダー液の単位時間あたりの供給量をほぼ一定に保っ
て被覆造粒を続けた。全加工時間は１３分間であった。
製造された被覆造粒種子は、元の種子重量に対する乾燥
時の被覆造粒種子重量比として８倍の大きさになった。
なお製造途中において種子が充分に回転攪拌されなかっ
たため、製品収率は２０％と低い値であった。

【００２１】比較例３ 撹拌槽が横型な円筒型であり、しかも攪拌翼（幅長３０
cm）を回転させる軸は水平に設置され、該軸はその両端
で軸受けされる構造であって、撹拌翼が撹拌槽の底部及
び側面部内壁近傍まで届くように設置されるリボンミキ
サー（容積25L、直径30cm、長さ50cm）にローズグラス
種子を 600ｇ投入した。撹拌翼を回転数150rpmで撹拌さ
せることによって、撹拌翼の先端速度を2.35ｍ/ 秒にし
た。コーティング材としては、あらかじめ280 メッシュ
以下に調製した炭酸カルシウム及びパリゴルスカイトな
る粉体（重量比：炭酸カルシウム／パリゴルスカイト＝
７４／２６）を、またバインダー液としては２％(w/w)
のカルボキシメチルセルロースナトリウム水溶液〔常温
（25℃）での粘度11cps 〕を、用いた。リボンミキサー
内に該バインダー液をスプレイノズルを用いて 150g/分
の供給速度で噴霧供給しながら、該コーティング材を 1
50g/分の供給速度で供給することによって種子の被覆造
粒を開始した（すなわちこの時点でのコーティング材／
バインダー液比率は1.0 ）。被覆造粒開始後約８分経過
した時点（被覆造粒全工程において使用されるバインダ
ー液全添加量の６２％を添加した時点）までは前記コー
ティング材の単位時間あたりの供給量を徐々に増加さ
せ、コーティング材／バインダー液比率を2.9 （被覆造
粒開始時におけるコーティング材／バインダー液比率の
2.9 倍）にまで上げた。その後、コーティング材及びバ
インダー液の単位時間あたりの供給量をほぼ一定に保っ
て被覆造粒を続けた。全加工時間は１３分間であった。
製造された被覆造粒種子は、元の種子重量に対する乾燥
時の被覆造粒種子重量比として８倍の大きさになった。
なお製造途中において団粒物が発生したため、製品収率
は５０％と低い値であった。

【００２２】比較例４ 撹拌槽が横型な円筒型であり、しかも攪拌翼（幅長３０
cm）を回転させる軸は水平に設置され、該軸はその両端
で軸受けされる構造であって、撹拌翼が撹拌槽の底部及
び側面部内壁近傍まで届くように設置されるリボンミキ
サー（容積25L、直径30cm、長さ50cm）にローズグラス
種子を 600ｇ投入した。撹拌翼を回転数80rpmで撹拌さ
せることによって、撹拌翼の先端速度を1.26ｍ/ 秒にし
た。コーティング材としては、あらかじめ280 メッシュ
以下に調製した炭酸カルシウム及びパリゴルスカイトな
る粉体（重量比：炭酸カルシウム／パリゴルスカイト＝
７４／２６）を、またバインダー液としては２％(w/w)
のカルボキシメチルセルロースナトリウム水溶液〔常温
（25℃）での粘度11cps 〕を、用いた。リボンミキサー
内に該バインダー液をスプレイノズルを用いて 150g/分
の供給速度で噴霧供給しながら、該コーティング材を 3
00g/分の供給速度で供給することによって種子の被覆造
粒を開始し（すなわちこの時点でのコーティング材／バ
インダー液比率は2.0 ）、被覆造粒終了まで一定の供給
量を保って被覆造粒を続けた。全加工時間は１６分間で
あった。製造された被覆造粒種子は、元の種子重量に対
する乾燥時の被覆造粒種子重量比として８倍の大きさに
なった。なお製造途中において団粒物が発生したため、
製品収率は５０％と低い値であった。

【００２３】比較例５ 撹拌槽が横型な円筒型であり、しかも攪拌翼（幅長１３
cm）を回転させる軸は水平に設置され、該軸はその両端
で軸受けされる構造であって、撹拌翼が撹拌槽の底部及
び側面部内壁近傍まで届くように設置されるリボンミキ
サー（容積2L、直径13cm、長さ20cm）にローズグラス種
子を40ｇ投入した。撹拌翼を回転数120rpmで撹拌させる
ことによって、撹拌翼の先端速度を0.82ｍ/ 秒にした。
コーティング材としては、あらかじめ280 メッシュ以下
に調製した炭酸カルシウム及びワラストナイトなる粉体
（重量比：炭酸カルシウム／ワラストナイト＝７４／２
６）を、またバインダー液としては２％(w/w) のカルボ
キシメチルセルロースナトリウム水溶液〔常温（25℃）
での粘度11cps 〕を、用いた。リボンミキサー内に該バ
インダー液をスプレイノズルを用いて 10g/ 分の供給速
度で噴霧供給しながら、該コーティング材を 30g/ 分の
供給速度で供給することによって種子の被覆造粒を開始
した（すなわちこの時点でのコーティング材／バインダ
ー液比率は3.0 ）。被覆造粒開始後約４分経過した時点
（被覆造粒全工程において使用されるバインダー液全添
加量の５７％を添加した時点）までは前記コーティング
材の単位時間あたりの供給量を徐々に増加させ、コーテ
ィング材／バインダー液比率を5.1 （被覆造粒開始時に
おけるコーティング材／バインダー液比率の1.7 倍）に
まで上げた。その後、コーティング材及びバインダー液
の単位時間あたりの供給量をほぼ一定に保って被覆造粒
を続けた。全加工時間は７分間であった。製造された被
覆造粒種子は、元の種子重量に対する乾燥時の被覆造粒
種子重量比として８倍の大きさになった。なお製造途中
において団粒物が大量に発生したため、製品収率は４０
％と低い値であった。

【００２４】比較例６ 撹拌槽が横型な円筒型であり、しかも攪拌翼（幅長３０
cm）を回転させる軸は水平に設置され、該軸はその両端
で軸受けされる構造であって、撹拌翼が撹拌槽の底部及
び側面部内壁近傍まで届くように設置されるリボンミキ
サー（容積25L、直径30cm、長さ50cm）にローズグラス
種子を 600ｇ投入した。撹拌翼を回転数80rpm で撹拌さ
せることによって、撹拌翼の先端速度を1.26ｍ/ 秒にし
た。コーティング材としては、あらかじめ280 メッシュ
以下に調製した炭酸カルシウム及びパリゴルスカイトな
る粉体（重量比：炭酸カルシウム／パリゴルスカイト＝
７４／２６）を、またバインダー液としては２％(w/w)
のカルボキシメチルセルロースナトリウム水溶液〔常温
（25℃）での粘度11cps 〕を、用いた。リボンミキサー
内に該バインダー液をスプレイノズルを用いて 150g/分
の供給速度で噴霧供給しながら、該コーティング材を 1
50g/分の供給速度で供給することによって種子の被覆造
粒を開始した（すなわちこの時点でのコーティング材／
バインダー液比率は1.0 ）。被覆造粒開始後約８分経過
した時点（被覆造粒全工程において使用されるバインダ
ー液全添加量の６２％を添加した時点）までは前記コー
ティング材の単位時間あたりの供給量を徐々に増加さ
せ、コーティング材／バインダー液比率を4.0 （被覆造
粒開始時におけるコーティング材／バインダー液比率の
4.0 倍）にまで上げた。その後、コーティング材及びバ
インダー液の単位時間あたりの供給量をほぼ一定に保っ
て被覆造粒を続けた。全加工時間は１３分間であった。
製造された被覆造粒種子は、元の種子重量に対する乾燥
時の被覆造粒種子重量比として８倍の大きさになった。
なお種子にコーティング材が充分付着しなかったため、
製品収率は５０％と低い値であった。

【００２５】

【発明の効果】本発明により、被覆造粒中に製造途中の
被覆造粒種子の自重の影響を受けることなく、短時間で
均一な被覆造粒種子を製造することができるようになっ
た。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、撹拌槽が横型な円筒型であり、しかも
攪拌翼を回転させる軸は水平に設置され、該軸はその両
端で軸受けされる構造であって、撹拌翼が撹拌槽の底部
及び側面部内壁近傍まで届くように設置されるリボンミ
キサーの一例を示す図である。正面図である。図中の番
号は下記の各部である。 １．撹拌槽 ２．軸受部 ３．攪拌翼 ４．撹拌槽の側面板 ５．コーティング材供給機 ６．スプレイノズル ７．動力機

【図２】図２は、撹拌槽が横型な円筒型であり、しかも
攪拌翼を回転させる軸は水平に設置され、該軸はその両
端で軸受けされる構造であって、撹拌翼が撹拌槽の底部
及び側面部内壁近傍まで届くように設置されるリボンミ
キサーの一例を示す正面やや斜め下方向から見た全体外
形図である。図中の番号は下記の各部である。 １．撹拌槽 ２．軸受部 ３．排出口 ４．撹拌槽の上部（コーティンク゛材供給口、ハ゛インタ゛ー 液供給
用スフ゜レイノス゛ル 噴射口） ５．回転軸 ６．スプレイノズル ７．コーティング材供給機

【図３】図３は、撹拌翼の形状の一例を示す図である。

【図４】図４は、縦型で円筒型である撹拌槽の側壁部に
は撹拌翼を有することなく、底部にのみ撹拌翼を有し、
かつ撹拌翼を回転させる軸は撹拌槽の中心線上に位置
し、撹拌翼を回転させる軸の軸封部を撹拌槽の底部に有
する回転撹拌翼式ケミカルミキサーの主要な特徴部を模
式的に示す図である。該図は、本発明方法によって種子
を被覆造粒する過程の状態を表している。（Ａ）は正面
図である。（Ｂ）は右側面図である。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】リボン型撹拌翼を有する混合撹拌装置の中
   に種子を投入し、該撹拌翼を回転させることにより種子
   を撹拌しながら、コーティング材として粉体を供給する
   とともにバインダー液を供給することによって種子を被
   覆造粒する方法であって、 （１）撹拌槽は横型な円筒型である、 （２）攪拌翼を回転させる軸は水平に設置され、該軸は
   その両端で軸受けされている、 （３）撹拌翼が撹拌槽の底部及び側面部内壁近傍まで届
   くように設置されている、 （４）撹拌翼を先端速度0.5 〜2.0 ｍ/ 秒で回転させ
   る、 （５）コーティング材が280 メッシュ以下の粉体であ
   る、 （６）バインダー液が粘度50cps 以下である、 （７）バインダー液を供給しながらコーティング材を下
   記の条件で供給することによって被覆造粒する、 ａ）被覆造粒開始時においては、バインダー液の単位時
   間あたりの供給量に対するコーティング材の単位時間あ
   たりの供給量の重量比（以下、これをコーティング材／
   バインダー液比率と記す）を０．８から２．５にする、 ｂ）被覆造粒開始時から、被覆造粒全工程において使用
   されるバインダー液全添加量の30〜80％を添加する時点
   までの間に、コーティング材／バインダー液比率を、被
   覆造粒開始時におけるコーティング材／バインダー液比
   率に対して１．５から３．５倍まで増加させる、 ｃ）被覆造粒全工程において使用されるバインダー液全
   添加量の30〜80％を添加した時点以降は、コーティング
   材／バインダー液比率を上記ｂ）での終点におけるコー
   ティング材／バインダー液比率にほぼ保つ、 ことで、コーティング材を種子に付着せしめることを特
   徴とする種子の被覆造粒方法。
2. 【請求項２】請求項１記載の方法によって製造された被
   覆造粒種子。