JPH08201749A - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 液晶表示装置の製造方法に関し、更に詳しく
言えば、いわゆるフィルムＬＣＤの製造方法の改善に関
する。 【構成】 複数枚の第２の透明基板12が連なる第２の一
連体Ｒ12を形成し、第２の透明基板12の境界線のうち、
少なくとものちに第１の透明基板11が突出して引出電極
が形成される側にある第２の透明基板12の境界線に、予
め切り込み溝HCを形成し、第１の一連体Ｒ11と第２の一
連体Ｒ12とを位置合せした後にシール材SLで貼り合わせ
て第３の一連体を形成し、第３の一連体に液晶LCを注入
し、第２の透明基板12の境界線に形成された切り込み溝
HCから第２の透明基板12を引き離して第３の一連体から
第２の透明基板12を切り出すこと。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は液晶表示装置の製造方法
に関し、更に詳しく言えば、フレキシブル性を有する透
明基板を用いて液晶表示装置を構成するいわゆるフィル
ムＬＣＤ（Liquid Crystal Display ）の製造方法の改
善に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、液晶表示装置は軽量であるがゆえ
に携帯電話、電子手帳などのように多方面の装置に用い
られている。特にこのような携帯を目的とする装置に用
いられる液晶表示装置には、小型化、軽量化、高耐久化
などが要求されており、液晶表示装置を構成する透明基
板の材質として、従前のガラス基板に変えてフレキシブ
ル性を有するフィルムなどの基板を用いたフィルムＬＣ
Ｄが注目されてきている。

【０００３】このフィルムＬＣＤの製造の際に、量産性
を高めるための一法としてラミネート方式と称する方法
が提唱されてきている。この方法は、フレキシブル性を
有する透明基板が複数枚一体化されて形成された大判の
フレキシブル基板をロール状に巻き、図１１に示すよう
に、上側の透明基板を複数枚有する大判のフレキシブル
基板を巻いた上側のロール（Ｒ１）と、下側の透明基板
を複数枚有する大判のフレキシブル基板を巻いた下側の
ロール（Ｒ２）との表面に、ＩＴＯ（IndiumTin Oxid
e）膜からなる透明電極や、配向膜を形成するなどの種
々の処理を施した後に、圧着器（ＰＫ）を用いて貼り合
わせてその間に液晶を封入し、複数の液晶表示装置が一
体化されたものを形成した後に、個々の液晶表示装置を
切り出して製造する方法である。

【０００４】このラミネート方式を用いて形成されたフ
ィルムＬＣＤを図１２，図１３に示す。図１２は当該液
晶表示装置を下側基板の第２の透明基板（２）の側から
見た上面図であり、図１３は図１２のＥ−Ｅ線断面図で
ある。図１３に示すように、このフィルムＬＣＤは、フ
レキシブル性を有する第１の透明基板（１）と第２の透
明基板（２）とが対向されてシール材（Ｓ１）によって
貼り合わされ、シール材（Ｓ１）のパターンで形成され
た注入口（ＣＨ）から液晶（ＬＣ）が注入されることで
形成される。

【０００５】第１の透明基板（１）は第２の透明基板
（２）に比して面積が小さく、第２の透明基板の端部か
ら突出して庇が形成されている。この庇には図１２，図
１３に示すように、外部機器とのコンタクトをとるため
の引出電極（ＯＥ）が形成されている。このような液晶
表示装置をラミネート方式で製造するには、図１４に示
すように第１の透明基板（１）が複数枚一体化されてな
る第１のロール（Ｒ１）と、図１５に示すように第２の
透明基板（２）が複数枚一体化されてなる第２のロール
（Ｒ２）とを位置合せしてシール材（Ｓ１）によって圧
着したのちに、注入口（ＣＨ）から液晶を注入して封入
する。その後、各々の液晶表示装置ごとにカッターなど
で切り出すことにより、図１２，図１３に示すような液
晶表示装置が形成される。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の液晶表示装置の製造方法によれば、以下に示すよう
な問題が生じる。すなわち、図１２，図１３に示すよう
に、引出電極（ＯＥ）を引き出すための庇を形成するた
めに、通常第２の透明基板（２）は、第１の透明基板
（１）よりも面積が小さく形成されている。

【０００７】そこで、第２のロール（Ｒ２）には図１５
に示すように切断後に除去する領域であるダミー部（Ｄ
Ｂ）が形成されており、位置合せして貼り合わせた後
に、このダミー部（ＤＢ）を切除して、第１の透明基板
（１）を第２の透明基板（２）の端部から突出させて庇
を形成している。具体的には、図１６に示すように、切
断線（Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３）からカッターを用いて第１、
第２のロール（Ｒ１，Ｒ２）を切断して、１個の液晶表
示装置を切り出すわけであるが、ダミー部（ＤＢ）を切
断するときに、特に切断線（Ｃ１）をカッターで切断す
る際には、第２のロール（Ｒ２）のみを切り出す必要が
あるので、この箇所での切り出しには非常に慎重な作業
が要求される。

【０００８】しかしながら、実際には図１６に示すよう
な切断線（Ｃ１）で第２のロール（Ｒ２）を切断する際
に、第２のロール（Ｒ２）のみを切断するということは
非常に困難であって、しばしば図１７に示すようにカッ
ター（ＣＴ）が第１のロール（Ｒ１）の表面にまで達し
てしまい、これによって第１のロール（Ｒ１）の表面に
形成された引出電極（ＯＥ）が切断されて断線が生じて
しまうので、当該フィルムＬＣＤの歩留まりが著しく低
下してしまうという問題が生じていた。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明は上記従来の欠点
に鑑み成されたもので、絶縁性薄膜からなる第１の透明
基板と第２の透明基板とが対向配置され、その間に液晶
が封入され、前記第２の透明基板から突出する前記第１
の透明基板上に、当該液晶表示装置の駆動に係る引出電
極が形成されてなる液晶表示装置の製造方法であって、
複数枚の前記第１の透明基板が連なる第１の一連体を形
成する工程と、複数枚の前記第２の透明基板が連なる第
２の一連体を形成し、前記第２の透明基板の境界線のう
ち、少なくとものちに前記第１の透明基板が突出して前
記引出電極が形成される側にある前記第２の透明基板の
境界線に、予め切り込み溝を形成しておく工程と、前記
第１の一連体と前記第２の一連体とを位置合せした後に
シール材で貼り合わせて第３の一連体を形成し、前記第
３の一連体に液晶を注入する工程と、前記第２の透明基
板の境界線に形成された前記切り込み溝から前記第２の
透明基板を引き離して前記第３の一連体から前記第２の
透明基板を切り出し、かつ前記第３の一連体から前記第
１の透明基板を切り出して液晶表示装置を複数形成する
工程とを有することにより、第２の透明基板を切り出す
ときに、対向する庇状の第１の透明基板上に形成された
引出電極を切断してしまう問題を極力抑止して、ラミネ
ート方式によるフィルムＬＣＤの製造を可能たらしめる
ものである。

【００１０】

【作 用】本発明に係る液晶表示装置の製造方法によれ
ば、第２の透明基板が複数連なる第２の一連体を形成
し、第２の透明基板の境界線のうち、少なくとものちに
第１の透明基板が突出して引出電極が形成される側にあ
る第２の透明基板の境界線に、予め切り込み溝を形成
し、第１の一連体と第２の一連体とを位置合せした後に
シール材で貼り合わせて第３の一連体を形成し、第３の
一連体に液晶を注入し、第２の透明基板の境界線に形成
された切り込み溝からこれを引き離して第３の一連体か
ら第２の透明基板を切り出している。

【００１１】このため、第２の一連体の第２の透明基板
の境界線のうち、少なくとも、のちに第１の透明基板が
突出して引出電極が形成される側にある第２の透明基板
の境界線には、予め切り込み溝が形成されているので、
第３の一連体から第２の透明基板を切り出す際にはこの
切り込み溝の両側に張力を加えてこれらを引き離すこと
で切断できる。したがってこの境界線にはカッターの刃
を全く入れなくとも第２の透明基板を切り出すことがで
きる。

【００１２】これにより、第２の透明基板を切り出す際
に、のちに第２の透明基板から突出する第１の透明基板
側に形成された引出電極を誤って切断してしまうとい
う、図１７に示すような従来生じていた問題を抑止する
ことが可能になる。したがって、引出電極の切断による
当該液晶表示装置の歩留まりの低下を極力抑止できるの
でその分歩留まりが向上し、ラミネート方式によるフィ
ルムＬＣＤの製造を容易にすることが可能になる。

【００１３】なお、本発明に係る液晶表示装置の製造方
法において、第１の透明基板の第１の一連体の第１の透
明基板の複数枚が一体化されてなる第１の一連体を形成
する工程で、第１の透明基板の境界線にも予め切り込み
溝を入れている。このため、第１の一連体や第２の一連
体に形成された切り込み溝から第１，第２の透明基板を
引き離すだけで、カッターの刃を入れずとも容易に第１
の透明基板や第２の透明基板を切り出すことが可能にな
る。

【００１４】

【実施例】以下で、本発明の実施例に係る液晶表示装置
の製造方法について図面を参照しながら説明する。な
お、図１は第１のロール（Ｒ１１）の上面図であって、
図２は図１のＡ−Ａ線断面図である。また、図３は第２
のロール（Ｒ１２）の上面図であって、図４は図３のＢ
−Ｂ線断面図である。さらに図５は第３のロールを説明
する断面図であって、図６は図５のＣ−Ｃ線断面図であ
る。また図９は当該液晶表示装置を第２の透明基板（１
２）の側からみた上面図であり、図１０は図９のＤ−Ｄ
線断面図である。

【００１５】本実施例に係る液晶表示装置は、図９，図
１０に示すようなフィルムＬＣＤであって、フレキシブ
ル性を有する第１の透明基板（１１）と第２の透明基板
（１２）とが対向されてシール材（Ｓ１１）によって貼
り合わされ、シール材（Ｓ１１）のパターンで形成され
た注入口（ＣＨ）から液晶（ＬＣ）が注入されることで
形成される液晶表示装置である。

【００１６】第１の透明基板（１１）は第２の透明基板
（１２）に比して面積が小さく、第２の透明基板（１
２）の端部から突出している。この突出部分には図３，
図４に示すように、外部機器とのコンタクトをとるため
の引出電極（ＯＥ）が形成されている。このようなフィ
ルムＬＣＤの製造方法について以下で説明する。本実施
例では、ラミネート方式を用いて製造している。すなわ
ち、図１，図２に示すような第１の一連体の一例であっ
て、第１の透明基板（１１）が複数枚形成されている第
１のロール（Ｒ１１）と、図３，図４に示すような第２
の一連体の一例であって、第２の透明基板（１２）が複
数枚形成されている第２のロール（Ｒ１２）とを貼り合
わせて複数のフィルムＬＣＤを形成したのちに各々のフ
ィルムＬＣＤごとに切り出して形成する。

【００１７】第１のロール（Ｒ１１）の各々の第１の透
明基板（１１）上には、不図示のＩＴＯ膜からなる透明
電極、平坦化膜、配向膜など所定の部材が積層されてお
り、第１の透明基板（１１）の境界線には、切り込み溝
（ＨＣ）が形成されている。第１のロール（Ｒ１１）の
膜厚は０．１mm程度であるが、この切り込み溝（ＨＣ）
は第１のロール（Ｒ１１）の膜厚の半分程度の深さまで
形成する。実際これを形成する際には、所定の深さ以上
には入り込まないストッパ付きのカッターの刃を各境界
線に入れることなどで形成する。

【００１８】また、第２のロール（Ｒ１２）の各々の第
２の透明基板（１２）上には、不図示のＩＴＯからなる
透明電極、平坦化膜、配向膜など所定の部材に加えてシ
ール材（Ｓ１１）が形成されており、また従来のダミー
部（ＤＢ）に該当する領域、すなわち第２のロール（Ｒ
１２）の、のちに第１の透明基板（１１）が突出して引
出電極（ＯＥ）が形成される側にある第２の透明基板
（１２）の境界線には、予め切り込み溝（ＨＣ）が形成
されている。この切り込み溝（ＨＣ）も、第１のロール
（Ｒ１１）に形成された切り込み溝（ＨＣ）と同様の製
法で、同様の深さに形成する。

【００１９】以上説明した第１，第２のロール（Ｒ１
１，Ｒ１２）を位置合せした後にシール材（Ｓ１１）で
貼り合わせ、その後これに紫外線を照射してこのシール
材（Ｓ１１）を固化する。すると、図５，図６に示すよ
うに、第１，第２のロール（Ｒ１１，Ｒ１２）が一体化
されたもの（以下で第３のロールと称する）が形成され
る。

【００２０】その後、第３のロールの各注入口（ＣＨ）
から液晶を注入することにより、第３のロール内に複数
の液晶表示装置を形成する。次いで、第３のロールか
ら、個々の液晶表示装置を切り出す。この工程では、図
７，図８に示すように、シール材（Ｓ１１）のパターン
に合わせた治具（ＳＵ）でシール材（Ｓ１１）の上から
第３のロールを圧着して固定し、図７に示すように切り
込み溝（ＨＣ１１，ＨＣ１２）の両側から張力を加え
る。

【００２１】すると、第３のロールは、切り込み溝（Ｈ
Ｃ１１，ＨＣ１２）の箇所から引きちぎられて切断され
る（図８）。このときにはカッターの刃を切断すべき境
界線に入れて切断するということをしていないので、従
来カッターの刃があやまって入ることによって生じてい
た引出電極（ＯＥ）の切断や、これにキズがつくことな
どを極力抑止することが可能になる。

【００２２】その後、図６に示す第１〜第３の切断線
（ＣＬ１〜ＣＬ３）に切断用カッターの刃を入れて、第
３のロールから個々のフィルムＬＣＤを切り出すことに
より、図９，図１０に示すようなフィルムＬＣＤが複数
製造される。以上説明したように、本実施例に係る液晶
表示装置の製造方法によれば、まず第２のロール（Ｒ１
２）の、のちに第１の透明基板（１１）が突出して引出
電極（ＯＥ）が形成される側にある第２の透明基板（１
２）の境界線と、第１の透明基板（１１）の境界線の一
部に予め切り込み溝（ＨＣ）を形成し、これに切り込み
（ＨＣ）の両側から張力を加えて引きちぎることによっ
て、第３のロールから第１の透明基板（１１）と、第２
の透明基板（１２）とをそれぞれ切り出して液晶表示装
置を複数形成している。

【００２３】このため、第２のロール（Ｒ１２）の、の
ちに第１の透明基板（１１）が突出して引出電極（Ｏ
Ｅ）が形成される側にある第２の透明基板（１２）の境
界線には、予め切り込み溝（ＨＣ）が形成されており、
この切り込み溝（ＨＣ）から第２の透明基板（１２）を
引き離すだけでこれを切断することができるので、第３
のロールから第２の透明基板（１２）を切り出す際には
この境界線にはカッターの刃を入れずとも第２の透明基
板（１２）を切り出すことができる。

【００２４】これにより、第２の透明基板（１２）を切
り出す際に、図１７に示すようにのちに第２の透明基板
（１２）から突出する第１の透明基板（１１）側に形成
された引出電極（ＯＥ）を誤って切断してしまうという
ような従来発生していた事態を回避することが可能にな
る。したがって、引出電極の切断による当該液晶表示装
置の歩留まりの低下を極力抑止できるのでその分歩留ま
りが向上し、ラミネート方式によるフィルムＬＣＤの製
造を容易にすることが可能になる。

【００２５】なお、第２のロール（Ｒ１２）に切り込み
溝（ＨＣ）を形成するのは、第２のロール（Ｒ１２）を
第１のロール（Ｒ１１）と貼り合わせて第３のロールを
形成する前であれば、いつ形成してもよく、また、切り
込み溝（ＨＣ）を形成する箇所も本実施例では一部の境
界線に限っているが、第１，第２の透明基板（１１，１
２）のすべての境界線に切り込み溝（ＨＣ）を形成して
も同様の効果を奏する。この場合には全くカッターを用
いることなく切断できるので切り出しが容易になるとい
う利点も有る。

【００２６】さらに、本実施例では第１の透明基板（１
１）の面積が第２の透明基板（１２）の面積に比して小
さくなっているような液晶表示装置について説明してい
るが、本発明はこれに限らず、上下いずれかの透明基板
が対向する透明基板から突出して庇部が形成され、その
上に引出電極が形成されているような液晶表示装置であ
ればどのようなものであっても同様の効果を奏し、例え
ば上下の透明基板の大きさが同じであっても、これらが
互いにずれて対向配置され、上下いずれかの透明基板が
対向する透明基板から突出して庇部が形成され、その上
に引出電極が形成されているような液晶表示装置であっ
ても同様の効果を奏する。

【００２７】

【発明の効果】以上説明したように本発明に係る液晶表
示装置の製造方法によれば、第２の一連体を形成し、第
２の透明基板の境界線のうち、少なくとものちに第１の
透明基板が突出して引出電極が形成される側にある第２
の透明基板の境界線に、予め切り込み溝を形成し、第１
の一連体と第２の一連体とを位置合せした後にシール材
で貼り合わせて第３の一連体を形成し、第３の一連体に
液晶を注入し、切り込み溝の入った第１、第２の透明基
板の境界線の切り込み溝から第２の透明基板を引き離し
て第３の一連体から第２の透明基板を切り出し、液晶表
示装置を複数形成している。

【００２８】このため、第２の一連体の第２の透明基板
の境界線のうち、のちに第１の透明基板が突出して引出
電極が形成される側にある第２の透明基板の境界線に
は、予め切り込み溝が形成されているので、第３の一連
体から第２の透明基板を切り出す際にはこの切り込み溝
の両側に張力を加えてこれらを引き離すことで切断でき
る。したがって、この境界線にはカッターの刃を入れず
とも第２の透明基板を切断でき、のちに第２の透明基板
から突出する第１の透明基板側に形成された引出電極に
カッターの刃を誤って入れることによってこれを切断し
てしまうという従来生じていた問題を抑止することが可
能になる。

【００２９】したがって、引出電極切断による当該液晶
表示装置の歩留まりの低下を極力抑止できるのでその分
歩留まりが向上し、ラミネート方式によるフィルムＬＣ
Ｄの製造を容易にすることが可能になる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例に係る第１のロールを説明する
上面図である。

【図２】本発明の実施例に係る第１のロールを説明する
断面図である。

【図３】本発明の実施例に係る第２のロールを説明する
上面図である。

【図４】本発明の実施例に係る第２のロールを説明する
断面図である。

【図５】本発明の実施例に係る第３のロールを説明する
断面図である。

【図６】本発明の実施例に係る第３のロールを説明する
上面図である。

【図７】本発明の実施例に係る切り出し工程を説明する
第１の断面図である。

【図８】本発明の実施例に係る切り出し工程を説明する
第２の断面図である。

【図９】本発明の実施例に係る液晶表示装置を説明する
上面図である。

【図１０】本発明の実施例に係る液晶表示装置を説明す
る断面図である。

【図１１】ラミネート方式によるフィルムＬＣＤの製造
方法を説明する図である。

【図１２】従来例に係る液晶表示装置について説明する
上面図である。

【図１３】従来例に係る液晶表示装置について説明する
断面図である。

【図１４】従来例に係る第１のロールを説明する上面図
である。

【図１５】従来例に係る第２のロールを説明する上面図
である。

【図１６】従来例に係るフィルムＬＣＤの切り出し方法
について説明する断面図である。

【図１７】従来例の問題点を説明する図である。

【符号の説明】

（１１） 第１の透明基板 （１２） 第２の透明基板 （Ｒ１１） 第１のロール （Ｒ１２） 第２のロール （ＣＨ） 注入口 （ＨＣ） 切り込み溝 （Ｓ１１） シール材 （ＯＥ） 引出電極 （ＬＣ） 液晶層 （ＣＬ１〜ＣＬ３）切断線

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 絶縁性薄膜からなる第１の透明基板と第
   ２の透明基板とが対向配置され、その間に液晶が封入さ
   れ、前記第２の透明基板から突出する前記第１の透明基
   板上に、当該液晶表示装置の駆動に係る引出電極が形成
   されてなる液晶表示装置の製造方法であって、 複数枚の前記第１の透明基板が連なる第１の一連体を形
   成する工程と、 複数枚の前記第２の透明基板が連なる第２の一連体を形
   成し、前記第２の透明基板の境界線のうち、少なくとも
   のちに前記第１の透明基板が突出して前記引出電極が形
   成される側にある前記第２の透明基板の境界線に、予め
   切り込み溝を形成しておく工程と、 前記第１の一連体と前記第２の一連体とを位置合せした
   後にシール材で貼り合わせて第３の一連体を形成し、前
   記第３の一連体に液晶を注入する工程と、 前記第２の透明基板の境界線に形成された前記切り込み
   溝から前記第２の透明基板を引き離して前記第３の一連
   体から前記第２の透明基板を切り出し、かつ前記第３の
   一連体から前記第１の透明基板を切り出して液晶表示装
   置を複数形成する工程とを有することを特徴とする液晶
   表示装置の製造方法。
2. 【請求項２】 前記第１の一連体を形成する工程で、前
   記第１の透明基板の境界線にも予め切り込み溝を形成
   し、 かつ前記第３の一連体から前記第１の透明基板を切り出
   す工程で、前記第１の透明基板の境界線に形成された前
   記切り込み溝から前記第１の透明基板を引き離して前記
   第３の一連体から前記第１の透明基板を切り出すことを
   特徴とする請求項１記載の液晶表示装置の製造方法。