JPH08210541A - バルブボディおよびその製造方法 - Google Patents
バルブボディおよびその製造方法Info
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- JPH08210541A JPH08210541A JP29906795A JP29906795A JPH08210541A JP H08210541 A JPH08210541 A JP H08210541A JP 29906795 A JP29906795 A JP 29906795A JP 29906795 A JP29906795 A JP 29906795A JP H08210541 A JPH08210541 A JP H08210541A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ランド溝の幅やランド溝間隔の寸法精度が高
く、これらについて機械加工を必要としないバルブボデ
ィおよびその製造方法を提供する。 【解決手段】 油圧制御弁を構成するバルブボディの製
造方法において、スプール穴１の中心線を含む面で分割
して圧粉成形体４，５を成形した後、この圧粉成形体
４，５相互の分割面を合わせて焼結することを特徴とす
るバルブボディの製造方法、およびこのバルブボディの
製造方法により製造されるバルブボディは、Ｃ；０．３
〜１．５ｗｔ％，Ｐ；０．３〜１．５ｗｔ％を含むＦｅ
を基本成分とし、焼結後の相対密度が９５％以上になる
ような成分に調整された圧粉成形体から焼結される。
く、これらについて機械加工を必要としないバルブボデ
ィおよびその製造方法を提供する。 【解決手段】 油圧制御弁を構成するバルブボディの製
造方法において、スプール穴１の中心線を含む面で分割
して圧粉成形体４，５を成形した後、この圧粉成形体
４，５相互の分割面を合わせて焼結することを特徴とす
るバルブボディの製造方法、およびこのバルブボディの
製造方法により製造されるバルブボディは、Ｃ；０．３
〜１．５ｗｔ％，Ｐ；０．３〜１．５ｗｔ％を含むＦｅ
を基本成分とし、焼結後の相対密度が９５％以上になる
ような成分に調整された圧粉成形体から焼結される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、油圧制御弁を構成
するバルブボディおよびその製造方法に係り、特に油圧
アクチュエータを制御するために油圧回路内に設けられ
る、複雑な形状でかつ高精度を必要とする油圧制御弁に
好適なバルブボディおよびその製造方法に関する。
するバルブボディおよびその製造方法に係り、特に油圧
アクチュエータを制御するために油圧回路内に設けられ
る、複雑な形状でかつ高精度を必要とする油圧制御弁に
好適なバルブボディおよびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】油圧アクチュエータを制御するために油
圧回路内に設ける各種制御弁のうち、特に、油圧アクチ
ュエータへの圧油の流れの方向と流量とを制御する方向
切換弁のバルブボディは、ランド溝、圧油通路等が複雑
な形状となっているため、従来から中子を配した鋳造法
によって作られた鋳鉄製のバルブボディ素材を機械加工
して使用している。
圧回路内に設ける各種制御弁のうち、特に、油圧アクチ
ュエータへの圧油の流れの方向と流量とを制御する方向
切換弁のバルブボディは、ランド溝、圧油通路等が複雑
な形状となっているため、従来から中子を配した鋳造法
によって作られた鋳鉄製のバルブボディ素材を機械加工
して使用している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】鋳造法によってバルブ
ボディを製作する場合、スプール穴、ランド溝、圧油通
路等は砂を主成分とする中子を製作し、この中子を鋳型
内に組み込んでバルブボディを鋳造するが、中子の組立
精度や、注湯時の中子の浮き上がり等により、バルブボ
ディ素材の寸法精度は必ずしもよくない。一方、精密な
油圧制御を行うためには特にランド溝の幅やランド溝間
隔の高精度化が要求されるので、スプールが摺動する穴
や配管接続面等の他に、前記ランド溝の側面も切削また
は研削加工して、所望の寸法精度を得るようにしてい
る。従って、鋳造バルブボディの機械加工部分が多くな
り、バルブボディの製造原価を上昇させるという問題点
がおる。本発明は上記従来の問題点に着目し、ランド溝
の幅やランド溝間隔の寸法精度が高く、これらについて
機械加工を必要としないバルブボディおよびその製造方
法を提供することを目的とする。
ボディを製作する場合、スプール穴、ランド溝、圧油通
路等は砂を主成分とする中子を製作し、この中子を鋳型
内に組み込んでバルブボディを鋳造するが、中子の組立
精度や、注湯時の中子の浮き上がり等により、バルブボ
ディ素材の寸法精度は必ずしもよくない。一方、精密な
油圧制御を行うためには特にランド溝の幅やランド溝間
隔の高精度化が要求されるので、スプールが摺動する穴
や配管接続面等の他に、前記ランド溝の側面も切削また
は研削加工して、所望の寸法精度を得るようにしてい
る。従って、鋳造バルブボディの機械加工部分が多くな
り、バルブボディの製造原価を上昇させるという問題点
がおる。本発明は上記従来の問題点に着目し、ランド溝
の幅やランド溝間隔の寸法精度が高く、これらについて
機械加工を必要としないバルブボディおよびその製造方
法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に第１の発明に係るバルブボディの製造方法は、油圧制
御弁を構成するバルブボディの製造方法において、スプ
ール穴１の中心線を含む面で分割して圧粉成形体４，５
を成形した後、この圧粉成形体４，５相互の分割面を合
わせて焼結することを特徴とする。第２の発明に係るバ
ルブボディの製造方法は、第１の発明に係るバルブボデ
ィの製造方法において、ランド溝加工を施した鋼管６
を、分割した圧粉成形体９，１０のスプール穴に組み込
んで焼結することを特徴とする。第３の発明に係るバル
ブボディの製造方法は、第１の発明に係るバルブボディ
の製造方法において、分割した圧粉成形体９，１０のス
プール穴の各ランド部に鋼管１１を配設し、各ランド溝
部に合成樹脂１２を組み込んで焼結することを特徴とす
る。第４の発明に係るバルブボディの製造方法は、スプ
ール穴１の中心線を含む面で分割して圧粉成形体１５，
１６を成形した後、この圧粉成形体１５，１６をそれぞ
れ単体で焼結し、これらの焼結体１５，１６相互の分割
面を合わせて銅を溶浸することを特徴とする。第５の発
明に係るバルブボディは、第１乃至第３の発明に係るバ
ルブボディの製造方法において製造されるバルブボディ
の圧粉成形体が、Ｃ；０．３〜１．５ｗｔ％，Ｐ；０．
３〜１．５ｗｔ％を含むＦｅを基本成分とし、焼結後の
相対密度が９５％以上になるような成分に調整されるこ
とを特徴とする。
に第１の発明に係るバルブボディの製造方法は、油圧制
御弁を構成するバルブボディの製造方法において、スプ
ール穴１の中心線を含む面で分割して圧粉成形体４，５
を成形した後、この圧粉成形体４，５相互の分割面を合
わせて焼結することを特徴とする。第２の発明に係るバ
ルブボディの製造方法は、第１の発明に係るバルブボデ
ィの製造方法において、ランド溝加工を施した鋼管６
を、分割した圧粉成形体９，１０のスプール穴に組み込
んで焼結することを特徴とする。第３の発明に係るバル
ブボディの製造方法は、第１の発明に係るバルブボディ
の製造方法において、分割した圧粉成形体９，１０のス
プール穴の各ランド部に鋼管１１を配設し、各ランド溝
部に合成樹脂１２を組み込んで焼結することを特徴とす
る。第４の発明に係るバルブボディの製造方法は、スプ
ール穴１の中心線を含む面で分割して圧粉成形体１５，
１６を成形した後、この圧粉成形体１５，１６をそれぞ
れ単体で焼結し、これらの焼結体１５，１６相互の分割
面を合わせて銅を溶浸することを特徴とする。第５の発
明に係るバルブボディは、第１乃至第３の発明に係るバ
ルブボディの製造方法において製造されるバルブボディ
の圧粉成形体が、Ｃ；０．３〜１．５ｗｔ％，Ｐ；０．
３〜１．５ｗｔ％を含むＦｅを基本成分とし、焼結後の
相対密度が９５％以上になるような成分に調整されるこ
とを特徴とする。
【０００５】
【作用】上記第１の発明によれば、複雑な形状のバルブ
ボディを、スプール穴中心線を含む面で分割した状態で
それぞれ圧粉成形した上、分割面を合わせて焼結する
と、焼結時に分割面は拡散接合により強固に接合される
とともに、スプール穴に配設される各ランド溝の寸法精
度を、従来の鋳造法に比べて格段に向上させることがで
きる。第２の発明によれば、あらかじめランド溝を機械
加工した鋼管をバルブボディに配設して焼結すれば、焼
結時に鋼管はバルブボディに強固に接合されるととも
に、鋼管に機械加工された各ランド溝の寸法精度は、圧
粉成形体の焼結による各ランド溝の寸法精度より更に向
上する。第３の発明によれば、あらかじめバルブボディ
のランド部に鋼管、ランド溝部に合成樹脂管を配設して
焼結すれば、焼結時に合成樹脂管が溶けてなくなり、鋼
管がバルブボディに強固に接合されるので、各ランド溝
の寸法精度を向上させることができる。第４の発明によ
れば、圧粉成形体を単体で焼結させた後、分割面を合わ
せてＣｕ溶浸を行えば、分割面は強固に接合するととも
に、各ランド溝の寸法精度を向上させることができる。
ボディを、スプール穴中心線を含む面で分割した状態で
それぞれ圧粉成形した上、分割面を合わせて焼結する
と、焼結時に分割面は拡散接合により強固に接合される
とともに、スプール穴に配設される各ランド溝の寸法精
度を、従来の鋳造法に比べて格段に向上させることがで
きる。第２の発明によれば、あらかじめランド溝を機械
加工した鋼管をバルブボディに配設して焼結すれば、焼
結時に鋼管はバルブボディに強固に接合されるととも
に、鋼管に機械加工された各ランド溝の寸法精度は、圧
粉成形体の焼結による各ランド溝の寸法精度より更に向
上する。第３の発明によれば、あらかじめバルブボディ
のランド部に鋼管、ランド溝部に合成樹脂管を配設して
焼結すれば、焼結時に合成樹脂管が溶けてなくなり、鋼
管がバルブボディに強固に接合されるので、各ランド溝
の寸法精度を向上させることができる。第４の発明によ
れば、圧粉成形体を単体で焼結させた後、分割面を合わ
せてＣｕ溶浸を行えば、分割面は強固に接合するととも
に、各ランド溝の寸法精度を向上させることができる。
【０００６】第５の発明によれば、第１乃至第３のいず
れかの発明において、圧粉成形体が、Ｃ；０．３〜１．
５ｗｔ％，Ｐ；０．３〜１．５ｗｔ％を含むＦｅを基本
成分とし、焼結後の相対密度が９５％以上になるような
成分に調整されるので、十分な耐圧強度を確保すること
がである。
れかの発明において、圧粉成形体が、Ｃ；０．３〜１．
５ｗｔ％，Ｐ；０．３〜１．５ｗｔ％を含むＦｅを基本
成分とし、焼結後の相対密度が９５％以上になるような
成分に調整されるので、十分な耐圧強度を確保すること
がである。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下に本発明に係るバルブボディ
の実施例について、図面を参照して詳細に説明する。図
１は、請求項１記載のバルブボディの製造方法により製
造されるバルブボディの一実施例の断面図、図２は、同
じく正面図である。粉体、たとえばＦｅ−０．８Ｃ−
１．２Ｐ材は焼結接合性を有し、高密度に焼結できるよ
うに成分調整されている。 前記粉体を圧粉成形する際
に用いる金型は、バルブボディのスプール穴１の中心線
を含む平面で二分割された形状をしており、ランド溝２
およびこれに続く圧油通路３を転写成形できるように作
られている。前記金型は焼結による圧粉成形体の収縮を
見込んだ大きさになっている。この金型を用いて成形さ
れた圧粉成形体４，５の分割面をずれのないように密着
させて焼結ことにより、前記分割面が完全に接合する。
の実施例について、図面を参照して詳細に説明する。図
１は、請求項１記載のバルブボディの製造方法により製
造されるバルブボディの一実施例の断面図、図２は、同
じく正面図である。粉体、たとえばＦｅ−０．８Ｃ−
１．２Ｐ材は焼結接合性を有し、高密度に焼結できるよ
うに成分調整されている。 前記粉体を圧粉成形する際
に用いる金型は、バルブボディのスプール穴１の中心線
を含む平面で二分割された形状をしており、ランド溝２
およびこれに続く圧油通路３を転写成形できるように作
られている。前記金型は焼結による圧粉成形体の収縮を
見込んだ大きさになっている。この金型を用いて成形さ
れた圧粉成形体４，５の分割面をずれのないように密着
させて焼結ことにより、前記分割面が完全に接合する。
【０００８】実験例として、市販のアトマイズ鉄粉と燐
鉄（３２５メッシュ以下）およびロンザの黒鉛（ＫＳ
６）を用いて、Ｆｅ−１．２ｗｔ％Ｃ−０．８ｗｔ％Ｐ
とした混合粉に、０．５％のアクラワックスを滑剤とし
て添加し、十分均一に混合した上、前記の金型を用いて
図１に示した圧粉成形体４，５を製作した。このときの
成形圧は３．５ｔｏｎ／ｃｍ2 であった。この圧粉成形
体４，５の分割面をずれのないように密着させて、１２
５０℃で１時間真空焼結した。これにより、圧粉成形体
４，５は強固に接合し、焼結密度は７．６（相対密度で
９７％）となった。このようにして製作されたバルブボ
ディのランド溝間隔の寸法精度は±０．２ｍｍで、公差
±０．５ｍｍの１／２以下であった。また４２０ｋｇ／
ｃｍ2 までの油圧試験でバルブボディ各部からの油洩れ
は認められず、きわめて良好な結果が得られた。
鉄（３２５メッシュ以下）およびロンザの黒鉛（ＫＳ
６）を用いて、Ｆｅ−１．２ｗｔ％Ｃ−０．８ｗｔ％Ｐ
とした混合粉に、０．５％のアクラワックスを滑剤とし
て添加し、十分均一に混合した上、前記の金型を用いて
図１に示した圧粉成形体４，５を製作した。このときの
成形圧は３．５ｔｏｎ／ｃｍ2 であった。この圧粉成形
体４，５の分割面をずれのないように密着させて、１２
５０℃で１時間真空焼結した。これにより、圧粉成形体
４，５は強固に接合し、焼結密度は７．６（相対密度で
９７％）となった。このようにして製作されたバルブボ
ディのランド溝間隔の寸法精度は±０．２ｍｍで、公差
±０．５ｍｍの１／２以下であった。また４２０ｋｇ／
ｃｍ2 までの油圧試験でバルブボディ各部からの油洩れ
は認められず、きわめて良好な結果が得られた。
【０００９】図３は請求項２記載のバルブボディの製造
方法により製造されるバルブボディの一実施例の断面図
である。金型はスプール穴に相当する部分が、鋼管６の
肉厚分と、焼結による収縮時に鋼管６に適当なかしめ力
が加わるような隙間とを加えた分だけ大きく作られてい
る。粉体の成分、焼結条件等は請求項１記載のバルブボ
ディの実施例と同一である。鋼管６の内径はスプール穴
に仕上げ加工代を残した寸法で、図４に示すように内周
面の所定の位置にはランド溝７が設けられ、ランド溝７
からバルブボディの圧油通路に通じる油穴８が鋼管６の
外周面に貫通している。圧粉成形体９，１０の分割面を
密着させるとき、圧粉成形体９，１０のスプール穴に相
当する部分には鋼管６が配置され、焼結によって圧粉成
形体９，１０の分割面、圧粉成形体９，１０と鋼管６と
の接触面がともに接合される。
方法により製造されるバルブボディの一実施例の断面図
である。金型はスプール穴に相当する部分が、鋼管６の
肉厚分と、焼結による収縮時に鋼管６に適当なかしめ力
が加わるような隙間とを加えた分だけ大きく作られてい
る。粉体の成分、焼結条件等は請求項１記載のバルブボ
ディの実施例と同一である。鋼管６の内径はスプール穴
に仕上げ加工代を残した寸法で、図４に示すように内周
面の所定の位置にはランド溝７が設けられ、ランド溝７
からバルブボディの圧油通路に通じる油穴８が鋼管６の
外周面に貫通している。圧粉成形体９，１０の分割面を
密着させるとき、圧粉成形体９，１０のスプール穴に相
当する部分には鋼管６が配置され、焼結によって圧粉成
形体９，１０の分割面、圧粉成形体９，１０と鋼管６と
の接触面がともに接合される。
【００１０】図５は請求項３記載のバルブボディの製造
方法により製造されるバルブボディの一実施例の断面図
である。粉体の成分、金型の形状は請求項２記載のバル
ブボディの実施例と同一である。バルブボディのそれぞ
れのランド部の長さに合わせた鋼管１１と、ランド溝部
の幅に合わせた合成樹脂１２とを交互に配置し、それぞ
れの内周に芯材１３を挿嵌した組立品を製作する。圧粉
成形体９，１０の分割面を密着させるとき、圧粉成形体
９，１０のスプール穴に相当する部分には、前記組立品
が固定される。このようにして組み立てられたバルブボ
ディの圧粉成形体は、加熱により合成樹脂が溶融、除去
された後、真空焼結される。
方法により製造されるバルブボディの一実施例の断面図
である。粉体の成分、金型の形状は請求項２記載のバル
ブボディの実施例と同一である。バルブボディのそれぞ
れのランド部の長さに合わせた鋼管１１と、ランド溝部
の幅に合わせた合成樹脂１２とを交互に配置し、それぞ
れの内周に芯材１３を挿嵌した組立品を製作する。圧粉
成形体９，１０の分割面を密着させるとき、圧粉成形体
９，１０のスプール穴に相当する部分には、前記組立品
が固定される。このようにして組み立てられたバルブボ
ディの圧粉成形体は、加熱により合成樹脂が溶融、除去
された後、真空焼結される。
【００１１】上記実験例として、内径が１１．９ｍｍ
で、管の長さを各ランド部の長さに合わせた低炭素鋼管
１１（Ｃ；０．１５％）と、同じく内径が１１．９ｍｍ
で、管の長さを各ランド溝部の幅に合わせたアクリル樹
脂管１２とを外径１１．９ｍｍの紙管からなる芯材１３
に交互に挿嵌し、両端にアクリル樹脂からなる位置決め
管１４を挿嵌して、圧粉成形体９，１０のスプール穴に
相当する部分の所定の位置に設置した。これを６００℃
で２時間加熱してアクリル樹脂管１２と位置決め管１４
とを除去した後、芯材１３を抜き取って１２５０℃で１
時間真空焼結した。鋼管１１と焼結体との接合面には未
溶着部がなく、接合状態は良好であった。またランド溝
間隔の寸法精度は公差０．５ｍｍに対し±０．２ｍｍ、
鋼管１１の内径真空度は最大０．１ｍｍで加工上何ら問
題はない。
で、管の長さを各ランド部の長さに合わせた低炭素鋼管
１１（Ｃ；０．１５％）と、同じく内径が１１．９ｍｍ
で、管の長さを各ランド溝部の幅に合わせたアクリル樹
脂管１２とを外径１１．９ｍｍの紙管からなる芯材１３
に交互に挿嵌し、両端にアクリル樹脂からなる位置決め
管１４を挿嵌して、圧粉成形体９，１０のスプール穴に
相当する部分の所定の位置に設置した。これを６００℃
で２時間加熱してアクリル樹脂管１２と位置決め管１４
とを除去した後、芯材１３を抜き取って１２５０℃で１
時間真空焼結した。鋼管１１と焼結体との接合面には未
溶着部がなく、接合状態は良好であった。またランド溝
間隔の寸法精度は公差０．５ｍｍに対し±０．２ｍｍ、
鋼管１１の内径真空度は最大０．１ｍｍで加工上何ら問
題はない。
【００１２】図７は請求項５記載のバルブボディの一実
施例を示す正面図である。成形用粉体として還元鉄粉、
黒鉛、銅粉を混合し、高密度に焼結できるよう成分調整
したものを用い、請求項１の実施例で用いた金型により
圧粉成形した上、個別に焼結される。これらの焼結体１
５，１６の分割の分割面を合わせ、焼結体１５の上面に
Ｃｕ系溶浸材１７を載せて加熱することにより、分割面
が接合される。
施例を示す正面図である。成形用粉体として還元鉄粉、
黒鉛、銅粉を混合し、高密度に焼結できるよう成分調整
したものを用い、請求項１の実施例で用いた金型により
圧粉成形した上、個別に焼結される。これらの焼結体１
５，１６の分割の分割面を合わせ、焼結体１５の上面に
Ｃｕ系溶浸材１７を載せて加熱することにより、分割面
が接合される。
【００１３】実験例として、市販の還元鉄粉（川鉄ＫＩ
Ｐ２５５Ｍ）と、ロンザの黒鉛（ＫＳ６）およびＣｕ粉
（２００メッシュ以下）の混合粉に、０．８％ステアリ
ン酸亜鉛を添加した粉体を十分均一に混合し、請求項１
の実施例と同じ金型を用いて成形圧６ｔｏｎ／ｃｍ2 で
圧粉成形した。この圧粉成形体を、ＡＸ炉を用いて１１
５０℃で相対密度が８５〜９０％になるように焼結した
後、焼結体１５，１６の分割の分割面を密着させ、上面
にＣｕ系の溶浸材１７を載せて１１００℃で溶浸接合を
行った。焼結体１５，１６は強固に接合し、焼結密度は
７．４（相対密度で９５％）となった。このようにして
製作されたバルブボディのランド溝間隔の寸法は公差±
０．５ｍｍを満足し、また４２０ｋｇ／ｃｍ2 までの油
圧試験でバルブボディ各部からの油洩れは認められず、
きわめて良好な結果が得られた。
Ｐ２５５Ｍ）と、ロンザの黒鉛（ＫＳ６）およびＣｕ粉
（２００メッシュ以下）の混合粉に、０．８％ステアリ
ン酸亜鉛を添加した粉体を十分均一に混合し、請求項１
の実施例と同じ金型を用いて成形圧６ｔｏｎ／ｃｍ2 で
圧粉成形した。この圧粉成形体を、ＡＸ炉を用いて１１
５０℃で相対密度が８５〜９０％になるように焼結した
後、焼結体１５，１６の分割の分割面を密着させ、上面
にＣｕ系の溶浸材１７を載せて１１００℃で溶浸接合を
行った。焼結体１５，１６は強固に接合し、焼結密度は
７．４（相対密度で９５％）となった。このようにして
製作されたバルブボディのランド溝間隔の寸法は公差±
０．５ｍｍを満足し、また４２０ｋｇ／ｃｍ2 までの油
圧試験でバルブボディ各部からの油洩れは認められず、
きわめて良好な結果が得られた。
【００１４】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、複
雑な形状のバルブボディを、スプール穴中心線を含む面
で分割した状態でそれぞれ金型を用いて圧粉成形し、ま
たは、ランド溝を機械加工した鋼管や、ランド部に鋼
管、ランド溝部に合成樹脂管が位置するように配列して
芯材に挿嵌したものを前記圧粉成形体と組み合わせた
上、焼結により分割面を接合することにしたので、スプ
ール穴に配設された各ランド溝の寸法精度を、従来の鋳
造法に比べて格段に、かつ容易に向上させることができ
る。
雑な形状のバルブボディを、スプール穴中心線を含む面
で分割した状態でそれぞれ金型を用いて圧粉成形し、ま
たは、ランド溝を機械加工した鋼管や、ランド部に鋼
管、ランド溝部に合成樹脂管が位置するように配列して
芯材に挿嵌したものを前記圧粉成形体と組み合わせた
上、焼結により分割面を接合することにしたので、スプ
ール穴に配設された各ランド溝の寸法精度を、従来の鋳
造法に比べて格段に、かつ容易に向上させることができ
る。
【００１５】上記の他に、圧粉成形体を単体で焼結させ
た後、Ｃｕ溶浸により分割面を接合させた場合も同様に
各ランド溝の寸法精度は向上する。従って、このように
して製作されたバルブボディは、圧油流量の精密な制御
が可能で、しかも各ランド溝の部分を機械加工する必要
がないため製造原価の低減も可能となる。
た後、Ｃｕ溶浸により分割面を接合させた場合も同様に
各ランド溝の寸法精度は向上する。従って、このように
して製作されたバルブボディは、圧油流量の精密な制御
が可能で、しかも各ランド溝の部分を機械加工する必要
がないため製造原価の低減も可能となる。
【図１】請求項１記載のバルブボディの製造方法により
製造されるバルブボディの一実施例の断面図である。
製造されるバルブボディの一実施例の断面図である。
【図２】図１の正面図である。
【図３】請求項２記載のバルブボディの製造方法により
製造されるバルブボディの一実施例の断面図である。
製造されるバルブボディの一実施例の断面図である。
【図４】鋼管の断面図である。
【図５】請求項３記載のバルブボディの製造方法により
製造されるバルブボディの一実施例の断面図である。
製造されるバルブボディの一実施例の断面図である。
【図６】請求項５記載のバルブボディの一実施例を示す
正面図である。
正面図である。
１ スプール穴 ４，５，９，１０ 圧粉成形体 ６，１１ 鋼管 １２ 合成樹脂管 １５，１６ 焼結体
Claims (5)
- 【請求項１】 油圧制御弁を構成するバルブボディの製
造方法において、スプール穴１の中心線を含む面で分割
して圧粉成形体４，５を成形した後、この圧粉成形体
４，５相互の分割面を合わせて焼結することを特徴とす
るバルブボディの製造方法。 - 【請求項２】 ランド溝加工を施した鋼管６を、分割し
た圧粉成形体９，１０のスプール穴に組み込んで焼結す
ることを特徴とする請求項１記載のバルブボディの製造
方法。 - 【請求項３】 分割した圧粉成形体９，１０のスプール
穴の各ランド部に鋼管１１を配設し、各ランド溝部に合
成樹脂１２を組み込んで焼結することを特徴とする請求
項１記載のバルブボディの製造方法。 - 【請求項４】 スプール穴１の中心線を含む面で分割し
て圧粉成形体１５，１６を成形した後、この圧粉成形体
１５，１６をそれぞれ単体で焼結し、これらの焼結体１
５，１６相互の分割面を合わせて銅を溶浸することを特
徴とするバルブボディの製造方法。 - 【請求項５】 請求項１、請求項２、または請求項３記
載のバルブボディの製造方法において製造されるバルブ
ボディは、その圧粉成形体が、Ｃ；０．３〜１．５ｗｔ
％，Ｐ；０．３〜１．５ｗｔ％を含むＦｅを基本成分と
し、焼結後の相対密度が９５％以上になるような成分に
調整されることを特徴とするバルブボディ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29906795A JPH08210541A (ja) | 1995-10-23 | 1995-10-23 | バルブボディおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29906795A JPH08210541A (ja) | 1995-10-23 | 1995-10-23 | バルブボディおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08210541A true JPH08210541A (ja) | 1996-08-20 |
Family
ID=17867780
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29906795A Pending JPH08210541A (ja) | 1995-10-23 | 1995-10-23 | バルブボディおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08210541A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100465592B1 (ko) * | 2001-08-28 | 2005-01-13 | 에스엠시 가부시키가이샤 | 밸브 |
| KR200453215Y1 (ko) * | 2009-06-02 | 2011-04-15 | 하이드로텍(주) | 유압장비용 리모트 컨트롤밸브의 밸브 몸체 |
| JP2018136015A (ja) * | 2017-02-24 | 2018-08-30 | マツダ株式会社 | バルブボディ構造 |
-
1995
- 1995-10-23 JP JP29906795A patent/JPH08210541A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100465592B1 (ko) * | 2001-08-28 | 2005-01-13 | 에스엠시 가부시키가이샤 | 밸브 |
| KR200453215Y1 (ko) * | 2009-06-02 | 2011-04-15 | 하이드로텍(주) | 유압장비용 리모트 컨트롤밸브의 밸브 몸체 |
| JP2018136015A (ja) * | 2017-02-24 | 2018-08-30 | マツダ株式会社 | バルブボディ構造 |
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