JPH08216122A - 補強木質合成板の押出成形方法及び装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】木質合成板中に補強材を分散し、強度の向上さ
れた木質合成板を得る。 【構成】含有水分量を１５wt％以内とし平均粒径２０メ
ッシュ以下のセルロース系破砕物の木粉２０〜７５wt％
に対して熱可塑性樹脂成形材２５〜８０wt％を混合、ゲ
ル化混練し、冷却、粉砕し整粒して成る木質合成粉と、
この木質合成粉にガラス繊維等の補強材４５を混合し、
この混合原料を押出機７０に投入し、この押出機７０よ
り多量の押出し生地７９を吐出できる方形の射出口を備
えた押出ダイ１９を経て、押出し生地７９を成形ダイ１
０へ押出す。成形ダイ１０へ押し出された押出し生地７
９は、成形ダイ１０中で徐冷され硬化される。成形ダイ
１０内に押し出された押出し生地７９に対して押出し力
に抗する抑制力を加えることにより、補強材と樹脂との
密着性を高めることができ、また合成板の巣等の発生を
防いで合成板中に補記用材の分散された補強木質合成板
が成形される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、熱可塑性樹脂成形材及
び木粉等のセルロース系の破砕物からなる木質合成粉を
成形素材とした補強木質合成板の押出成形方法及び装置
に関し、より詳しくは、建築素材、自動車、車両の内外
装部品など各種の用途に適用する熱可塑性樹脂成形材及
びセルロース系の破砕物の混合原料あるいは、これらの
混合原料からなる木質合成粉を成形素材として、この成
形素材に補強材をかく拌・混合して押出機で押し出して
所定の肉厚の合成板に成形した補強木質合成板の押出成
形方法及び装置に関する。

【０００２】特に、前記セルロース系の破砕物及び熱可
塑性樹脂成形材として、一方又は双方が、建築廃材ある
いは、自動車、家庭電気製品を始め、生活の多様化に伴
い、日用品など広範な用途に向けて多種類、かつ多量に
用いられ、これら多量に廃棄されている木材や新聞、雑
誌等のセルロース系破砕物及び各種熱可塑性合成樹脂製
品の廃材を再利用し、このセルロース系破砕物及び熱可
塑性樹脂成形材を木質合成板としてリサイクルするにあ
たり、この木質合成板の補強を目的として、補強材を樹
脂合成板中に分散するための方法及び装置に関するもの
である。

【０００３】

【従来の技術】セルロース系破砕物及び熱可塑性樹脂成
形材は、近年の生活の多様化に伴い、建築材料、紙製
品、自動車、家庭電気製品を始め、種々の日用品に使用
され、多量に廃棄されており、これらの各種熱可塑性樹
脂製品の廃材を再利用することが社会的に要求されてい
る。

【０００４】従来から、この種の木粉等のセルロース系
破砕物及び熱可塑性樹脂成形材をベースとした成形樹脂
製品の開発は、かかる成形樹脂製品の耐水性、断熱性等
を向上する目的において種々行われ、特に近年における
地球環境の保全の要請からする森林資源の確保の見地、
及び木材コストの高騰そして、木材製品に対する感覚的
な根強い潜在需要からして、前記廃材等を利用した成形
樹脂製品の開発が要請されている。

【０００５】かかる要請を満足させるものとして、前記
熱可塑性樹脂製品の廃材を再利用して合成板を成形する
方法や、この合成板に同じく建築材料や紙製品等の廃材
とされたセルロース系破砕物を分散し、木材の風合を有
する合成板を成形する方法が存在する。

【０００６】しかし、かかる熱可塑性樹脂成形材を用い
て成形した合成板、特に熱可塑性樹脂成形材中に木粉等
のセルロース系破砕物を分散させた合成板にあっては、
天然の木材や木材を張り合わせて作られた合板等に比較
してその強度が低く、そのため、この強度を補うために
この木質合成板の板厚を厚いものとすれば、木質合成板
の重量・大きさが増し、かかる木質合成板の用途は極め
て限定されたものとなってしまう。

【０００７】なお、木粉等のセルロース系破砕物を分散
させたものではないが、熱可塑性樹脂成形板の強度の向
上を目的として合成板中にガラス繊維等の補強材を埋設
する方法が知られている。

【０００８】この補強の方法としては、具体的には、ガ
ラス・ウール、ガラス毛等と通称される短繊維を薄いマ
ット状に積み重ね、これを芯としてポリエステル樹脂等
で塗り固め、屋根板や板ガラス代用の壁材等に使用され
る繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）を製造する方法や、
ポリプロピレン中にポリエステル繊維よりなる補強材を
分散し、このポリプロピレン（ＰＰ）とポリエステル繊
維とを押出し機でペレット状に成形し、この補強材入り
のペレットをカレンダー成形法で成形して合成板を成形
する方法が知られている。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】従来技術として記載し
た繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）の如く、ガラス短繊
維を薄いマット状に積み重ね、これを芯とし、この芯中
にポリエステル樹脂等を含浸させて塗り固める方法によ
る場合、かかる合成板はこれを押出成形により製造する
ことができないばかりか、補強材層に樹脂を含浸させる
工程と、樹脂の含浸により製造された合成板を所定の肉
厚に形成し、かつ合成板表面の歪みをとる成形工程等、
複数の工程が必要となり、一の工程で合成板の成形と補
強材の埋設を同時に行うことはできない。

【００１０】また、従来の強化繊維プラスチック（ＦＲ
Ｐ）の製法と同様の方法でガラス繊維のマット等を補強
材層として木粉等のセルロース系破砕物を混入して溶融
した熱可塑性樹脂成形材を補強材層中に含浸させようと
すれば、熱可塑性樹脂成形材中に混入されたセルロース
系破砕物は、補強材層の表面に引っ掛かって補強材層中
に浸透しにくく、セルロース系破砕物が補強材層の表面
付近に集中し、その分散状態が均一にはならず、木質合
成板としての機能、性質を有しないものとなる。

【００１１】一方、木粉等のセルロース系破砕物と補強
材とを熱可塑性樹脂成形材中に分散するにあたって、従
来と同様の方法により熱可塑性樹脂成形材のペレットを
作る際に補強材を熱可塑性樹脂中に溶融・分散すると、
この補強材の分散の際に熱可塑性樹脂はその溶融温度ま
で加熱されているので、この熱可塑性樹脂成形材と同じ
素材の補強材をこの熱可塑性樹脂成形材中に混入した場
合には補強材が完全に熱可塑性樹脂成形材中に溶け込ん
でしまい、補強材としての用をなさない。

【００１２】また、合成板中に木粉等のセルロース系破
砕物を分散させる場合には、このセルロース系破砕物を
熱可塑性樹脂成形材中に分散させる際に、熱可塑性樹脂
成形材とセルロース系破砕物を高温・高回転でかく拌す
るが、このかく拌の際に熱可塑性樹脂中に投入されたガ
ラス繊維等の短繊維は熱可塑性樹脂中で凝縮し、あるい
は相互に絡まり、又は一部に集中してしまい補強材とし
ての用をなさなくなってしまう。

【００１３】加えて、熱可塑性樹脂成形材に木粉等のセ
ルロース系破砕物やガラス繊維等の補強材を混入した押
出し生地は流動性が悪く、これを通常の押出ダイや成形
ダイに押し出した場合には押出ダイが頻繁に目詰まりを
起こし、現実の量産は不可能となる。

【００１４】さらに加えて、本発明の発明者等の実験の
結果、かかる流動性の悪い生地を押出成形する場合、押
出ダイの吐出口と成形ダイの入口高さを同一とすること
により、目詰まりを最小限に抑えられることが明らかと
なったが、従来の押出成形機にあっては、成形される合
成板の板厚を変更する場合等、成形ダイの成形室の高さ
を変更した場合、同時に成形ダイの入口の高さも変わっ
てしまうので、押出ダイの吐出口と成形ダイの入口の高
さを常に同一とするためには、製造される合成板の板厚
を変更する毎に成形ダイと押出ダイの双方を取り替える
必要があり煩雑である。

【００１５】本発明の目的は、熱可塑性樹脂成形材とセ
ルロース系破砕物をかく拌・混合してペレット状に成形
した原料（木質合成粉）に補強材を混入してかく拌し、
その後この木質合成粉と補強材の混合物を押出機に投入
して押出成形する方法によって熱可塑性樹脂成形材中に
補強材を分散することにより、セルロース系破砕物の分
散された木質合成板の強度の向上を図ると共に、押出成
形による一回の工程で補強材の埋設された木質合成板を
成形でき、しかも補強材と樹脂との馴染みが良く、か
つ、熱可塑性樹脂成形材と同一の素材よりなる補強材を
用いることができる補強木質合成板の製造方法を提供す
ることにある。

【００１６】また、本発明の別の目的は、目詰まりがな
く、かつ製造される合成板の板厚を変更した場合であっ
ても、押出ダイを取り替える必要のない補強樹脂合成板
の押出成形装置を提供することにある。

【００１７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明にかかる補強木質合成板の押出成形方法は、
含有水分量を１５wt％以内とし平均粒径２０メッシュ以
下のセルロース系破砕物２０〜７５wt％に対して熱可塑
性樹脂成形材２５〜８０wt％を混合、ゲル化混練し、冷
却、整粒して木質合成粉となし、前記木質合成粉と補強
材４５をかく拌・混合し、この補強材４５とかく拌・混
合された木質合成粉を加熱、練成して生地となし、この
生地をスクリュー７１をもって押出ダイ１９より成形ダ
イ１０の成形室２２へ押出し、この成形室２２内で前記
押出し生地７９を加熱後徐冷すると共に、この成形室２
２内の押出し生地７９に前記押出機７０の押出し力に抗
する抑制力を加えて押出し生地の密度を高くし、前記押
出し生地を硬化させることを特徴とする。

【００１８】前記スクリュー７１は、基部から先端にか
けてその溝の深さの絞り変化を少なくし、押出し生地７
９の流動性を向上させることとすれば好適であり、ま
た、より好適には前記構成とは別に、又は前記構成と共
に押出ダイ１９の射出口を成形ダイ１０の入口１１の高
さと同一若しくは略同一の高さを有する方形に形成し、
且つ、この押出ダイ１９内に形成された押出し生地７９
の流路を押出ダイ１９の射出口に向けて徐々に狭く断面
変化するよう形成した押出ダイ１９を介して成形室２２
に押出し生地７９を押し出すようにすれば好適である。

【００１９】前記成形室２２の内壁面には、フッ素樹脂
のシートを貼設又はフッ素樹脂をコーティングすること
ができる。

【００２０】さらに、前記木質合成粉と補強材４５との
混合比は、木質合成粉７０〜９７wt％に対して補強材３
〜３０wt％とすれば好適である。

【００２１】前記補強材４５としては、ガラス繊維、プ
ラスチック繊維、炭素繊維、金属繊維、パルプ繊維、コ
ットン繊維の内いずれか１又は２以上の種類の単繊維を
混ぜ合わせて使用することができ、又は単繊維を多数収
束し又はこれらの繊維を縒り合わせて糸状に形成したも
のを使用することもできる。

【００２２】さらに、殆どの場合木質合成板の押出温度
は、木質合成粉中にゲル化混練されている熱可塑性樹脂
成形材を単独で押出成形する場合の溶融温度以下の温度
で行うことができるので、前記補強材として木質合成粉
を形成する熱可塑性樹脂成形材と同一素材を使用するこ
ともできる。

【００２３】加えて、前記補強材４５は、長さ１０〜３
０mm、単繊維径６〜２４μとすれば好適である。

【００２４】また、本発明にかかる補強木質合成板の押
出成形装置は、含有水分量を１５wt％以内とし平均粒径
２０メッシュ以下のセルロース系破砕物２０〜７５wt％
に対して熱可塑性樹脂成形材２５〜８０wt％を混合、ゲ
ル化混練し、冷却、整粒して木質合成粉となし、この木
質合成粉と補強材４５とをかく拌・混合し、この混合原
料を加熱、練成し、基部から先端部にかけてその溝の深
さの絞り変化を少なくしたスクリュー７１をもって押出
す押出機７０の押出ダイ１９に、前記押出ダイ１９より
押出された押出し生地７９を加熱する溶融部２２ａ及び
所定の肉厚に形成して徐冷する徐冷部２２ｂを有する成
形室２２を備えた成形ダイ１０を連結し、前記成形室２
２の内壁面にフッ素樹脂のシートを貼設又はフッ素樹脂
をコーティングし且つ成形室２２を加熱するヒータ１４
と、成形室２２を冷却する冷却手段２５を成形ダイ１０
に設けると共に、前記成形ダイ１０より押し出された押
出し生地７９の押出し力に抗する抑制力を加えるブレー
キ手段３０を設けたことを特徴とする。

【００２５】また、前記押出ダイ１９の射出口を成形ダ
イ１０の入口１１の高さと同一若しくは略同一の高さを
有する方形に形成し、且つ、押出ダイ１９内に形成され
た押出し生地７９の流路をこの射出口に向けて徐々に狭
く断面変化するよう形成することとすれば好適であり、
さらに、前記成形ダイ１０は、上下２枚の金属板２６，
２７よりなり、この成形ダイ１０を形成する上下２枚の
金属板２６，２７のいずれか一方若しくは双方の内壁面
であって、成形室２２の溶融部２１ａを形成する内壁面
を成形室２２の徐冷部２１ｂに向けて徐々に狭く断面変
化させ、この上下２枚の金属板２６，２７のいずれか一
方若しくは双方を交換自在とし、この上下２枚の金属板
２６，２７のいずれか一方若しくは双方を上下２枚の金
属板２６，２７で形成する内壁面の高さを異にする金属
板に交換することにより成形ダイ２０の入口１１の高さ
を変更することなく、成形ダイ１０の成形室２２の高さ
を変更可能に形成したことを特徴とする。

【００２６】

【作用】ペレット状に成形された、熱可塑性樹脂成形材
とセルロース系破砕物の混合物から成る木質合成粉とガ
ラス繊維、プラスチック繊維、炭素繊維、木質ファイバ
ー、スチールファイバー等の補強材４５を既知のかく拌
機によりかく拌した後、これを押出機７０内に投入す
る。このかく拌機としては、低速回転型のものを使用し
ているので、前記ペレットと補強材４５をかく拌する際
に補強材４５が相互に絡み合い、また、丸まってしまう
ことなく良好な状態でペレットとかく拌される。

【００２７】押出機７０内に投入された原料は、押出機
７０内で加熱、混練されスクリュー７１で押出ダイ１９
から押出し生地７９として成形ダイ１０の入口１１へ押
し出される。木質合成粉の分散された生地の押出しは、
生地の主原料たる熱可塑性樹脂成形材を単独で溶融する
場合の温度より低い温度で押し出すことができるので、
押出し生地７９中に分散される補強材４５が生地の主原
料たる熱可塑性樹脂成形材と同じ素材からなる場合であ
っても、この生地内に分散された補強材は完全に溶融し
て生地中に溶け込むことなく、原形を留めたまま生地中
に残って木質合成板の補強材として作用する。 スクリ
ュー７１は、その溝の深さを基部から先端への絞りの変
化を少なくしてあり、木粉等のセルロース系破砕物や補
強材４５が混入された結果流動性の低下した押出し生地
７９を良好に流動させることができ、また、成形ダイ１
０への押出しを成形ダイ１０の成形室２２の高さと略同
等の高さを有する方形の射出口を有し、この射出口に向
けて徐々に狭く断面変化する押出ダイ１９により行うの
で、セルロース系破砕物及び補強材４５の混入により流
動性の低下した押出し生地７９に良好な流動性を付与
し、補強材４５及びセルロース系破砕物が熱可塑性樹脂
中に均一に分散された状態で成形ダイ１０に押し出され
る。

【００２８】押出機７０より成形ダイ１０内へ押し出さ
れた押出し生地７９はヒータ１４により加熱された成形
室２２の溶融部２１ａ内に押し出されて加熱され、所定
の肉厚に成形されながら溶融部２１ａを通過して、成形
室２２の徐冷部２１ｂに押し出され、該徐冷部２１ｂに
導入される。成形室２２の内壁面には摩擦係数が小さい
フッ素樹脂のシート２４を貼設し、又はフッ素樹脂をコ
ーティングすれば、この内壁面を通過する押出し生地７
９内にセルロース系破砕物や補強材４５等を含む場合で
あっても大きな抵抗を受けることなく円滑に流動し、均
一で高密度の混練状態を保ちながら押出される。

【００２９】この成形室２２内の徐冷部２１ｂは、例え
ば、冷却管２５により冷却されており、この冷却管２５
内を循環している常温ないし６０℃から９０℃の水また
は油などの冷却媒体により、押出し生地７９が徐冷部２
１ｂを通過する過程で徐冷されて硬化する。

【００３０】補強材４５は、熱可塑性樹脂成形材及びセ
ルロース系破砕物と一体となって溶融部２１ａから徐冷
部２１ｂにかけて流動するので、補強材４５、熱可塑性
樹脂成形材及び木粉は、略同様に温度変化して徐冷部２
１ｂ内で硬化して、補強材４５及び木粉は熱可塑性樹脂
成形材との馴染みが良く、熱可塑性樹脂成形材内に強力
に固着される。

【００３１】成形室２２の内壁面にフッ素樹脂シート２
４を貼設した場合、又はフッ素樹脂でコーティングした
場合には、フッ素樹脂は金属に比べ熱伝導係数が低いの
で、押出し生地７９は徐冷部２１ｂにおいて急速に冷却
されることなく徐冷され、冷却による歪みが少なくな
り、均一で高密度の製品としての合成板２９である補強
木質合成板が成形される。

【００３２】さらに、押出機７０により加えられる合成
板２９への押出し力に、ブレーキ手段３０により抑制力
を加え、この合成板２９を介して成形室２２内の押出し
生地７９に対して前記押出し力に対する抗力を加える
と、押出し生地７９にこの抑制力を加えない場合と比べ
て成形室２２内の押出し生地７９はより一層密度が均一
で高密度になる。したがって、均一高密度な木質合成板
を得られると共に、補強材４５と熱可塑性樹脂成形材と
の圧密および密着性が向上し、強度の高い補強木質合成
板が成形される。

【００３３】

【実施例】次に、本発明の実施例につき図面を参照して
説明する。

【００３４】１．補強樹脂合成板の製造方法及び装置 １−１．〔押出し工程〕 〔押出機７０〕図１において、７０は単軸押出機であ
る。一般に押出機は図示のようなスクリュー形であり、
単軸押出機と多軸押出機又はこの変形及びこれらが組み
合わさった構造を持つものがある。本発明の押出機とし
ては、前記いずれの構造のものをも使用することができ
る。

【００３５】７１はスクリューで、本実施例ではこれを
単軸型としている。一般に押出成形に使用されるスクリ
ューは、基部から先端に向けてスクリュー溝の絞りの変
化を大きくしているが、本発明のスクリューは、スクリ
ュー溝の絞り変化を小さくして木粉等のセルロース系破
砕物及び補強材の混入により流動性の低下した押出し生
地の流動性を向上させている。ちなみに、一般のスクリ
ュー溝の深さは基部で１０mm、先端で１〜２mmに形成さ
れているが、本発明のスクリュー７１はスクリュー溝の
深さを基部で１０mm、先端で７〜８mmに形成している。

【００３６】このスクリュー７１は図示せざるモータに
よって駆動され、バレル７４内で回転する。この回転す
るスクリュー７１によりホッパ７３から投入された木質
合成粉及びこの木質合成粉と混合された補強材が混練さ
れながらスクリュー７１の前方へ押し出される。バレル
７４の外面にはバンドヒータ７５を設けており、このバ
ンドヒータ７５によりバレル７４内の熱可塑性樹脂成形
材とセルロース系破砕物、及びこれらと補強材が加熱さ
れてスクリュー７１の溝に沿って前方へ移送され、漸次
溶融して熱可塑性樹脂成形材がセルロース系破砕砕物と
補強材４５とを均一に分散した状態で混練される。そし
てスクリーン７６及びアダプタ１７を経てアダプタ１７
の押出ダイ１９から成形ダイ１０へ押出し生地７９とし
て押出される。

【００３７】なお、熱可塑性樹脂成形材と木粉等のセル
ロース系破砕物をゲル化混練した木質合成粉は、チクソ
トロピー（揺変）を呈するので、これに押出機７０内で
強い押出力を加えると、粘度が低下して流動性が向上す
る。従って本発明のように、押出成形法により補強材の
分散された押出し生地７９を押し出す場合には、この押
出し生地７９を低温で押し出すことができ、従って、こ
の木質合成粉を形成する熱可塑性樹脂成形材と同一素材
よりなるプラスチック繊維等を分散した場合であって
も、このプラスチック繊維は押出成形時に熱可塑性樹脂
成形材中で完全に溶融することなく原形を留めたままで
残るので、かかるプラスチック繊維を補強材として使用
することができる。

【００３８】また、このように木粉等のセルロース系破
砕物とこのセルロース系破砕物を分散した熱可塑性樹脂
成形材、すなわち木質合成粉は、前述のように熱可塑性
樹脂成形材を単独で押出成形する場合に比較して、低温
で押出成形を行うことができるので、熱可塑性樹脂成形
材中に分散される補強材４５や押出機７０が、押出成形
の際に熱可塑性樹脂成形材に加えられる熱により劣化す
ることを防止でき、かつ、成形された木質合成板自体温
度が低いものとなるので、この木質合成板の冷却を容易
に行うことができる。

【００３９】なお、本実施例に使用した各熱可塑性樹脂
成形材につき、 Ａ：熱可塑性樹脂成形材単独でペレット成形を試みた時
の溶融温度 Ｂ：熱可塑性樹脂成形材に木粉を分散させた木質合成粉
から成るペレットの成形における両者のゲル化混練温度 Ｃ：押出成形時の押出機内の樹脂温度 を測定した結果を表１に示す。

【００４０】

【表１】

【００４１】バレル７４内に投入する原材料は、木粉や
新聞、雑誌等の故紙等のセルロース系破砕物と熱可塑性
樹脂成形材の混合物をゲル化混練し、これをペレット状
に成形した木質合成粉と補強材との混合物であり、この
木質合成粉は好適には木粉の粒径を熱可塑性樹脂成形材
とのなじみを良好とし、押出成形時における木粉の摩擦
抵抗を減じ成形機の損耗、毀損の防止を図るために、５
０〜３００メッシュ、好ましくは、６０（篩下）〜１５
０メッシュ（篩上）とする微細な粉末状とし、成形時に
おける木酸ガスを揮散し、水蒸気あるいは気泡発生のお
それをなくし、表面の肌荒れを防止する意図からその含
有水分量を８wt％以内、好ましくは５wt％以内、理想的
には０．３wt％以内のとしたものを熱可塑性樹脂成形材
と共に攪拌衝撃翼により混合し、摩擦熱によりゲル化混
練後冷却・粉砕して１０mm以下の顆粒状のペレットに整
粒成形したものを使用する。そして、このペレット状に
成形された木質合成粉と、ガラス繊維、プラスチック繊
維、炭素繊維、スチールファイバー、木質ファイバー、
パルプ繊維、コットン繊維等からなる補強材４５を２０
rpmで低速回転するかく拌機で約３分間程度かく拌し、
木質合成粉と前記補強材とを混合して前記押出機７０の
ホッパ７３内に投入する。このように、木質合成粉と補
強材のかく拌を低速回転のかく拌機によりかく拌するこ
とで、かく拌される補強材４５の繊維が相互に絡まり、
又は縒れて丸まってしまうことなどがないので、押出機
７０内で軟化された熱可塑性樹脂成形材中に、補強材４
５は木粉等のセルロース系破砕物と共に良好な状態で分
散される。尚、使用目的に応じて、ゲル化混練による木
質合成粉成形時に顔料を添加し、もしくは原料木粉とし
て着色した木粉を使用することにより、製品に着色する
こともできる。

【００４２】１−２．〔押出ダイ〕 図１において、１７はアダプタで、押出機７０で練成さ
れた押出し生地７９を流入する流入口１８と押出し生地
７９を後述する成形ダイ１０へ吐出する押出ダイ１９と
を備えている。さらに、アダプタ１７の先端に断面矩形
状を成す突部を設けている。前記押出ダイ１９は前記突
部の先端に約８mmの肉厚を形成するように幅５０mm、高
さ１２mmの細長の矩形状を成し（図７及び図８）、前記
流入口１８はアダプタ１７の後端面に直径５０mmの円形
を成し、この流入口１８から前記押出ダイ１９に向けて
徐々に断面変形する流路を形成している。なお、流入口
１８は押出機７０の断面円形の吐出口と同じ大きさに形
成し、一方、押出ダイ１９の吐出口の矩形の幅は流入口
１８の直径と同じ寸法に形成し、高さは後述する成形ダ
イ１０の入口１１の高さと同じ寸法に形成することが好
ましい。

【００４３】なお、アダプタ１７の後端は該アダプタ１
７の外周に嵌着した取付具を介して押出機７０のスクリ
ーン７６を備えたスクリーン部１６の先端面にボルトな
どの取付具で連結してアダプタ１７の流入口１８と押出
機７０のスクリーン部１６の出口とを連通し、一方、成
形ダイ１０の後端面の略中央位置に断面矩形状の凹部を
形成し、この凹部にアダプタ１７の先端の断面矩形状の
突部を装着して押出ダイ１９と成形ダイ１０の入口１１
を連通する。

【００４４】なお、前記アダプタ１７の連通孔の周壁内
には加熱手段たるヒータを埋設することもできる。

【００４５】押出機７０のスクリーン部１６の出口より
押し出された押出し生地７９は、アダプタ１７の流入口
１８から流入し、ヒータで加熱保温されながら押出し生
地７９の流路を経て押出ダイ１９から成形ダイ１０の入
口１１から成形ダイ１０内へ流動する。流入口１８から
押出ダイ１９への連通孔の断面変化は比較的急激に狭く
なつているが、この断面変化は高さ方向の変化のみであ
るので、押出し生地７９の流動状態は複雑ではなく良好
である。しかも、前記押出ダイ１９は通常の一般的なダ
イとは異なり、射出口が大きいため多量の押出し生地７
９を吐出し、且つ密度を促進可能な形状に形成されてい
るので、木粉等のセルロース系破砕物やガラス繊維等の
補強材４５を混入したために流動性の低下した押出し生
地７９を吐出した場合であっても通常のダイで生じてい
たような目詰まりが生じることはない。

【００４６】１−３．〔成形ダイ１０〕 図１〜４において、１０は成形ダイで、いわゆるＴダイ
式の成形ダイに類似の形状を成しており、押出機７０と
前記アダプタ１７を介して接続され、押出機７０の押出
ダイ１９に連結された入口１１と、この入口１１から導
入された押出し生地７９を幅広で所定の肉厚の板状に成
形する成形室２２を有する。この成形室２２内は、成形
室２２の入口付近から押出し生地７９の押出方向に向か
って、成形室２２の長さの約３分の１まで、その外周に
ヒータ１４が配設された溶融部２１ａを形成しており、
また、他の部分は、冷却管２５がその外周に配設されて
徐冷部２１ｂが形成されている。

【００４７】前記成形室２２は、一方若しくは双方が加
熱及び冷却手段をそれぞれ備える上下２枚の金属板２
６，２７を両側縁に配置した金属製のスペーサ２８を介
して断面方形に形成したもので、上下２枚の金属板２
６，２７のいずれか一方若しくは双方を交換することに
より、成形室２２の高さを変更可能に構成されている。

【００４８】一例として、上側金属板２６の交換によ
り、成形ダイ１０の成形室２２の高さを成形ダイ１０の
入口１１の高さと同一の状態〔図２（Ａ）〕から、成形
ダイ１０の入口１１より低い状態とした場合の例を図２
（Ｂ）に示す。このように、上側金属板２６の交換によ
り、成形ダイ１０の成形室１２を成形ダイ１０の徐冷部
２１ｂに向かって徐々に狭く断面変化する形状にするこ
とで、成形ダイ１０の入口１１の高さを変更することな
く成形室２２の高さ、従って、製品の厚みを変更するこ
とができるので、押出ダイ１９の吐出口の高さと成形ダ
イの入口１１の高さが常に略同一高さとなるように構成
することができる。

【００４９】このように、押出ダイ１９の吐出口の高さ
を成形ダイ１０の入口１１の高さと常に同一にすること
で、成形される合成板の交換毎に押出ダイ１９を交換す
ることなく、ガラス繊維やプラスチック繊維等の補強材
４５と木粉等のセルロース系破砕物が分散されて流動性
の低下した押出し生地７９を容易に成形室２２内に吐出
することができ、押出ダイ１９の吐出口や成形ダイ１０
の入口１１付近がこの押出し生地によって目詰まりを起
こすことを防止することができる。さらには、成形ダイ
１０の溶融部２１ａが成形ダイ１０の徐冷部２１ｂに向
かって、押出し生地７９を徐々に圧縮するような形状と
なるので、押出し生地７９の流動性が向上すると共に、
均一、高密度の木質合成板が成形され、かつ補強材４５
及び木粉等のセルロース系破砕物と熱可塑性樹脂成形材
との圧密、密着性が向上し、強度の高い合成板を得るこ
とができる。

【００５０】成形ダイ１０の成形室２２は、本実施例で
は、幅５５０mm、高さ１３mmの細長の矩形状の断面を成
す〔図２（Ａ）〕。

【００５１】成型室２２の溶融部２１ａは、その横断面
の形状を成形ダイ１０の幅方向に湾曲して延長する両端
が成形室２２の長手方向の両端に及んで、いわゆるコー
ト・ハンガー型に形成されている（図３）。

【００５２】なお、前記溶融部２１ａはコート・ハンガ
ー型の他、ストレイト・マニホールド型に形成してもよ
いが、溶融部２１ａ内を流動する押出し生地７９の流動
性が優れているという点で、前述した湾曲形状のコート
・ハンガー型が好ましい。成形ダイ１０は、一例とし
て、幅５５０mm、高さ１３mmの細長の矩形状の断面を成
し、成形室２２の入口からダイ出口２３までの距離（押
出し方向の距離）は１，０００mmである。

【００５３】次に成形ダイ内の構造について説明する。
前記成形室２２の上下左右の四方の内壁面は厚さ０．２
５mmのフッ素樹脂でなるシート２４を貼設している。こ
の他に、成形室２２の上下左右の四方の内壁面にフッ素
樹脂を直接表面コーティングすることもできるが、交換
が容易でありフッ素樹脂のコーティング加工が容易で耐
久性に富むという点で、フッ素樹脂のシート２４を貼設
することが特に好ましい。

【００５４】前記シート２４は特に好ましくは、ガラス
織布の表面にフッ素樹脂をコーティングしたものであ
り、フッ素樹脂には上述のように、テフロンＴＦＥ、テ
フロンＦＥＰ、テフロンＣＴＦＥ、テフロンＶｄＦ等が
ある。なお、前記ガラス織布はガラス繊維の不織布でも
よい。

【００５５】なお、前述のフッ素樹脂のコーティング加
工は、成形室２２の上下の内壁面、すなわち補強樹脂合
成板の表裏面を形成する面に相当する内壁面に施すこと
もできるが、前述したように成形室２２の上下左右の内
壁面全体に施すことが望ましい。

【００５６】図２及び図３において、１４はヒータで、
電熱ヒータ等の加熱手段から成り、押出し生地７９を加
熱保温し、押出し生地７９の流動性を維持するため、成
形ダイ１０を形成する上下２枚の金属板２６，２７に、
溶融部２１ａから徐冷部２１ｂ迄の長手方向の３分の１
にわたって配設されている。なお、前記ヒータ１４は前
記上下２枚の金属板２６，２７のいずれか一方にのみ配
設することもでき、また、成形ダイ１０の外壁に配設す
ることもできる。

【００５７】また、図２において、２５は冷却管で、成
形ダイ１０の成形室２２を冷却する冷却手段の一例を示
すもので、成形室２２の押出し方向に適当な間隔毎に、
この冷却管２５に常温の水又は７０〜８０℃程度までの
水あるいは油等の冷却媒体たる冷却液を供給して成形室
２２内の押出し生地７９を冷却する。この冷却管の配管
は成形室２２内の押出し生地７９の徐冷効果を向上する
ために成形ダイ１０のダイ出口２３の方向に向けて３分
の２にかけて、成形室２２の上下２枚の金属板２６，２
７の各々に８本等間隔で挿通して配管設置されている。
なお、冷却管２５は、上下２枚の金属板２６，２７のい
ずれか一方にのみ配置することもでき、またその設置間
隔を次第に狭くするように設けることもでき、あるいは
冷却管２５を成形ダイ１０の外壁に配設することもでき
るが、成形室２２内の押出し生地７９を冷却できればよ
いので、この実施例の構造に限定されない。

【００５８】１−４．〔成形ダイ１０内の作用〕 押出機７０に連結されたアダプタ１７の押出ダイ１９よ
り押出された押出し生地７９は、成形ダイ１０の入口１
１より導入され、成形ダイ１０の成形室２２の幅方向へ
流動する。なお、成形ダイ１０内が空の状態時には成形
室２２の溶融部２１ａと徐冷部２１ｂの境界付近を後述
するブレーキ手段３０に迄達する後述の木質合成板等で
閉塞しておくことにより、流入した押出し生地７９が溶
融部２１ａ内で成形室２２の高さ方向に早期に積層さ
れ、ブレーキ手段３０により押出し生地７９に押出し力
に抗する抑制力が加わって、押出し生地７９の密度を高
めることができる。

【００５９】押出し生地７９が成形室２２の溶融部２１
ａに押し出される際、成形室２２の溶融部２１ａはその
幅が急に拡がっているので、溶融部２１ａ内を流れる押
出し生地７９は良好な混練状態を保ち、セルロース系破
砕物及び補強材４５を均一に分散した状態で押出され
る。

【００６０】その後、押出し生地７９は、成形室２２の
徐冷部２１ｂ内に導入されて、該徐冷部２１ｂ内で冷却
管２５内を流れる冷却水により冷却されて硬化する。

【００６１】このように、徐冷部２１ｂ内に導入され、
硬化の開始した押出し生地中には、前述の補強材４５が
分散されており、従って、硬化を開始した押出し生地７
９は、前記補強材４５を分散したまま硬化して木質合成
板となり、押出し生地７９によって押し出される。この
ようにして、順次成形室２２の徐冷部２１ｂ内に押し出
された押出し生地７９は、補強材４５を均一に分散した
状態で硬化して１２mmの肉厚を有する補強木質合成板が
成形される。この補強木質合成板は、補強材４５を分散
しないものと比較して、強度の高いものとなっている。
特に本発明の押出成形方法及び装置により成形された補
強木質合成板は、押出機７０による加熱、混練の段階で
既に樹脂中に補強材４５が分散され、この補強材４５は
熱可塑性樹脂と同様に温度変化するので、熱可塑性樹脂
成形材と補強材４５との馴染みが極めて良好であり、そ
の後の徐冷により硬化した樹脂中の補強材４５は樹脂中
に強力に溶着されて極めて高い強度を得ることができ
る。

【００６２】なお、押出し生地７９が成形室２２を流動
する過程において、成形室２２の上下左右の四方の内壁
面には、フッ素樹脂で成るシート２４を貼設しているの
で、押出し生地７９は徐冷されながら円滑に押出され
る。

【００６３】フッ素樹脂は、約３００℃の耐熱性を有
し、表面が平滑であり摩擦係数が小さく、金属に比べて
熱伝導係数が低いという性質を有しているので、押出し
生地７９に対して以下に示すような作用をする。

【００６４】フッ素樹脂は表面が平滑であり摩擦係数は
小さいので、成形室２２内を通過する押出し生地７９内
の木粉等のセルロース系破砕物やガラス繊維等の補強材
４５は大きな抵抗を受けずに流動する。そのため押出し
生地７９の混練状態は良好な状態を維持して、セルロー
ス系破砕物及び補強材が分散した状態となり、結果とし
て密度が均一で巣ができずしかも表面が平滑な高品質の
補強樹脂合成板が生成される。

【００６５】成形室２２内の徐冷部２１ｂでは押出し生
地７９が冷却されるので押出し生地７９の流動性が悪く
なる上、押出し生地７９内の木粉及び補強材４５は樹脂
に比べて摩擦抵抗が大きく、従来のＴダイ式の成形ダイ
１０においては、成形ダイ１０の内壁面も摩擦抵抗が大
きいので、木質合成板の場合、成形ダイ１０の内壁面を
接触して流動する木粉は大きな抵抗を受けることになり
円滑に流動しないため押出し生地７９の混練状態を粗密
にし巣を形成するなどの悪影響を及ぼすものであった
が、本発明の成形ダイ１０においては成形室２２の内壁
面に表面が平滑で摩擦係数の小さいフッ素樹脂のシート
２４を貼設したことにより、押出し生地７９の木粉及び
補強材４５は成形室２２の内壁面との接触によっても大
きな抵抗を受けることなく円滑に流動し、押出し生地７
９に前述したような悪影響を及ぼすことなく押出し生地
７９は均一・高密度の良好な混練状態で成形室２２内か
ら押出される。

【００６６】また、上述したように、木質合成板の製造
に際しては、押出し生地７９内の木粉及び補強材４５に
対する抵抗力が小さくなり押出し生地７９は均一な密度
で成形されるので、製品としての合成板２９である補強
木質合成板の表面にはいわゆる肌荒れが生じることなく
平滑な面に仕上がる。また、従来は、押出し生地７９内
の木粉が成形ダイ１０内で円滑に流動しないために成形
ダイのヒータの熱で木粉が焼けてこげ茶色に変色した
が、本発明は上述したように押出し生地７９の木粉が円
滑に流動するので、木粉が焼けることなく耐衝撃性など
品質特性の低下が生じない。

【００６７】さらに、フッ素樹脂は金属に比べて熱伝導
係数が低いので、押出し生地７９を急速に冷却すること
なく徐冷する効果があり、押出し生地７９の急速な冷却
による歪みを抑える作用を有する。

【００６８】さらに加えて、成形室２２の徐冷部２１ｂ
に冷却管２５などの冷却手段を設けたので、従来の押出
成形法やカレンダー成形法のように成形後、合成板を冷
却ロール等で冷却したり補正ロール等で歪みを取る必要
がなく、押出し生地７９が成形ダイ１０のダイ出口２３
から押出されたときに内部残留応力の少ない木質合成板
の完成品が成形される。したがって、本発明の補強樹脂
合成板の押出成形方法は、従来の押出成形法やカレンダ
ー成形法で成形された樹脂合成板のような経年的な反り
やねじれ等の歪みが生じない。

【００６９】なお、いわゆるＴダイ式の成形ダイによる
押出成形法においては、押出機７０で混練された押出し
生地７９が比較的小径の押出ダイ１９から幅狭で細長な
矩形状を成す成形部へと急激な断面変化をする導入室１
２内を流動し次いで幅狭な成形室２２内を比較的長い距
離を流動するので、従来のいわゆるＴダイ式の成形ダイ
による押出成形法では、木粉や補強材４５を多量に混入
した樹脂の成形は不可能であったが、本発明は、上述し
たようにフッ素樹脂の優れた性質を充分に活かしていわ
ゆるＴダイ式の成形ダイによる多量の木粉及び補強材を
含有した木質合成板の押出成形を行うことができる。

【００７０】１−５．〔合成板の押出しの抑制〕 前述した成形ダイ１０のダイ出口２３より押出された合
成板２９に対してブレーキ手段３０により押出し方向と
反対方向へ抵抗力を加えて、合成板２９の押出し力を抑
制する。以下に、ブレーキ手段３０の実施例を図を参照
して説明する。

【００７１】図５及び図６において、３本の自在ピンチ
ローラ３１ｂの軸の両端を軸承する軸受３４ａをそれぞ
れ、軸受固定フレーム３６に固定し、固定ピンチローラ
３１ａを各軸に設けた歯車１１６と、この歯車１１６に
噛合する歯車１１７で連動し、３本の固定ピンチローラ
３１ａのうち１本の固定ピンチローラ３１ａの軸にパウ
ダブレーキ１１５の入力軸を連結する。パウダブレーキ
１１５は、いわゆる電磁ブレーキであり、摩擦トルクを
電気的に微妙に調整できるものである。

【００７２】さらに、軸受固定フレーム３６にフレーム
１１４を立設し、このフレーム１１４の壁面にガイド溝
を備えたブロック状のガイド体１１９を２本をそれぞ
れ、該ガイド体１１９の軸線方向を上下方向に向けて略
平行に設け、各３本の自在ピンチローラ３１ｂの軸の両
端を軸承する軸受３４ｂを前記ガイド体１１９のガイド
溝に沿って上下動自在に設け、前記軸受３４ｂをそれぞ
れ、フレーム１１４の上面に設けた３本のエアシリンダ
１１８のロッドの先端に連結する。

【００７３】したがって、シリンダ１１８の作動によ
り、３本の自在ピンチローラ３１ｂでそれぞれ補強木質
合成板２９を介して固定ピンチローラ３１ａを加圧し、
３本の固定ピンチローラ３１ａの内１本の固定ピンチロ
ーラ３１ａの軸をパウダブレーキ１１５により回転を抑
制し、この固定ピンチローラ３１ａの軸に設けた歯車１
１６が他の２本の固定ピンチローラ３１ａ，３１ａの軸
に設けた歯車１１６，１１６に歯車１１７，１１７を介
して噛合しているので、３本の固定ピンチローラ３１ａ
にはパウダブレーキ１１５の摩擦トルクによる同一の回
転抑制力が作用する。

【００７４】ちなみに、パウダブレーキ１１５により固
定ピンチローラ３１ａの回転を抑制する摩擦トルクは、
成形する補強木質合成板２９の板厚により調整する。

【００７５】したがって、パウダブレーキ１１５の摩擦
トルクは補強木質合成板２９の押出し力に対する抑制力
となり、成形ダイ１０の導入室１２内の押出し生地７９
をより一層高密度で均一な状態にし、この均一で高密度
の押出し生地７９は押出機７０による押出し生地７９の
押出し力により前記ブレーキ手段３０の抑制力に抗して
前進し、成形室２２内で冷却され補強木質合成板２９が
成形される。この補強木質合成板２９はパウダブレーキ
１１５の抑制力に抗して前記固定ピンチローラ３１ａ及
び自在ピンチローラ３１ｂを回転させながら前進する。

【００７６】前記抑制力は補強木質合成板２９を介して
成形室２２及び導入室１２内の押出し生地７９に、押出
機により加えられる成形室２２内の押出し生地７９の押
出し力に対して抗力を与えることにより、成形室２２内
の押出し生地７９の全体がより一層密度が均一で高密度
になる。補強木質合成板２９に抑制力を加えていること
により押出し生地７９の密度が高くなるので、補強材４
５と押出し生地７９との密着性を高めると共に、合成板
中に気泡、巣等を生じることを防止する。したがって、
一層均一高密度な補強木質合成板が成形される。

【００７７】２．補強木質合成板の製造例 次に、本発明の補強木質合成板の製造例、特に原材料に
ついて説明する。なお、本発明の補強木質合成板の押出
成形方法及び装置は、以下の製造例に限定されるもので
はなく、特に、押出機７０に投入される原料は、以下の
方法及び装置により製造されたものに限定されない。

【００７８】本願の補強木質合成板に使用される原材料
は、熱可塑性樹脂成形材とセルロース系破砕物との混合
物（後述の「木質合成粉」）及び補強材の他、尿素、炭
酸カルシウム、酸化チタン、顔料等の添加物で成る。

【００７９】以下、それぞれについて説明する。

【００８０】２−１〔添加物〕 前述のように、本願の補強木質合成板は、熱可塑性樹脂
成形材とセルロース系破砕物との混合物（後述の「木質
合成粉」）及び補強材の他、添加物を添加することがで
きる。

【００８１】このうち、前記炭酸カルシウムは、本製造
例の補強木質合成形板に良好な寸法安定をもたらし、温
度変化に伴う膨張・収縮を著しく少なくすることに寄与
するもので、押出加工における成形品の変形を防止し、
且つそれ自体安価であるため増量材としての意義をも有
する。また、前記酸化チタンは、流動性、溶液中におけ
る分散性が良好であり、本発明の木質合成板に対して温
度変化に伴う膨張収縮を著しく少なくすることに寄与す
る。

【００８２】２−２〔熱可塑性樹脂成形材〕 熱可塑性樹脂成形材は、廃棄された各種の樹脂成形品を
回収して使用することができる。回収された熱可塑性樹
脂成形材は、これをそのまま使用することもできるが、
回収された樹脂成形品の表面に樹脂塗膜の施されたもの
にあってはこれを複数の各小片に破砕し、前記破砕され
た個々の各小片に対して、圧縮研削作用を付加して樹脂
塗膜を研削・剥離して前記研削された個々の各小片に対
して、微振動に基づいた圧縮衝撃力を付加して圧潰粉砕
させ、かつ圧潰粉砕によって剥離された樹脂塗膜を随時
に除去し熱可塑性樹脂成形材として素材化し、ＰＶＣ
（ポリ塩化ビニル）、ＰＥＴ（ポリエステル）、ＰＰ
（ポリプロピレン）、ＰＣ（ポリカーボネート）、ナイ
ロン、ＡＢＳ樹脂等の熱可塑性樹脂成形材を得る。

【００８３】そして、このようにして得られた熱可塑性
樹脂成形材の一種類又はこれらの複数を混合したものを
原材料として使用する。

【００８４】なお、前記熱可塑性樹脂成形材は、前記熱
可塑性樹脂製品の廃材から得られた回収熱可塑性樹脂成
形材を再利用したもの、あるいはバージンの熱可塑性樹
脂成形材を単独で使用し、あるいはバージンの熱可塑性
樹脂成形材と前記回収熱可塑性樹脂成形材をそれぞれ、
例えば５０％ずつ混合して使用することもできる。

【００８５】２−３〔熱可塑性樹脂成形材とセルロース
系破砕物の混合〕 このようにして得られた熱可塑性樹脂成形材は、これに
セルロース系破砕物（本実施例では木粉を使用）と混合
して、後述の木質合成粉となす。

【００８６】２−３−１〔熱可塑性樹脂成形材と木粉の
混合比〕 以下、各熱可塑性樹脂成形材におけるゲル化可能な木粉
量の範囲を以下に示す。

【００８７】熱可塑性樹脂成形材がＰＰの場合、木粉は
３５〜７５wt％、ＰＰの量は２５〜６５wt％で、好まし
くは、木粉は６０〜７５wt％、ＰＰの量は２５〜４０wt
％であり、熱可塑性樹脂成形材がＰＥＴの場合、上記の
ＰＰの場合と同じであり、熱可塑性樹脂成形材がＰＣの
場合、木粉は４０〜７０wt％で、ＰＣの量は３０〜６０
wt％で、好ましくは、木粉は６０〜６５wt％、ＰＣの量
は３５〜４０wt％であり、木粉が６４wt％で、ＰＣが３
６wt％のときが、特に好ましい。熱可塑性樹脂成形材が
ＰＶＣの場合、木粉は３０〜６５％で、ＰＶＣの量は３
５〜７０wt％で、好ましくは、木粉は４５〜５５wt％、
ＰＶＣの量は４５〜５５wt％であり、熱可塑性樹脂成形
材がナイロンの場合、上記ＰＣの場合と同じである。

【００８８】２−３−２〔熱可塑性樹脂成形材とセルロ
ース系破砕物との混合方法〕 （１）流動混合混練処理 前記の如く配合された原材料は、これを図９に示すミキ
サー８０内に投入すると、このミキサー８０内で前記原
材料は混練され「混練材料」となる。

【００８９】８１はミキサー本体で、上面開口を有する
円筒形を成し容量が３００リットルのケーシングであ
り、前記開口はミキサー本体８１内に原材料を投入する
投入口９４で、この投入口９４を開閉自在な上蓋８２で
被蓋する。上蓋８２には、ミキサー本体８１内で木粉か
ら発生した多量の水蒸気ないしは木酸ガスを排出するガ
ス排出管９５を連通している。さらに、ミキサー本体８
１の底面付近の外周面に１ヶ所の排出口８８を設け、こ
の排出口８８を被蓋する蓋８９をシリンダ９１のロッド
先端に設け、シリンダ９１の作動により前記排出口８８
を開閉自在に設けている。９３は排出ダクトで、前記排
出口８８に連通している。

【００９０】さらに、ミキサー本体８１の底面の中心に
は図示せざるモータ３７KW（ＤＣ）の回転駆動手段によ
り８２０rpm/max で高速回転する軸８３をミキサー本体
８１内の上方に向けて軸承し、この軸８３に下から上方
へ順にスクレイパー８４、撹拌衝撃翼８５，８６，８７
を装着し、軸８３の先端から締付ナット９２で締め付け
ている。なお、前記各撹拌衝撃翼８５，８６，８７の形
状は特に限定されないが、本実施例では軸８３を中心に
対称を成す２枚羽根である。図９のように３個の撹拌衝
撃翼を重ねた場合は全部で６枚の羽根で成り、これら６
枚の羽根は平面で３６０度を６等分した等分角（６０
度）を成すように互いに交叉した状態で重ねている。な
お、複数個の撹拌衝撃翼を設けた場合、撹拌衝撃翼の合
計の羽根数で３６０度を等分した角度で互いに交叉して
重ねることは原材料を効率良く混練する点で好ましい。

【００９１】なお、前記スクレイパー８４はミキサー本
体８１の底面を僅かに摺接して回転し、ミキサー本体８
１内で混練された原材料をミキサー本体８１の底面に残
留しないよう掻き出すものである。

【００９２】（２）冷却・造粒処理 図１０において、１００は前述した混練材料を混合し撹
拌して「造粒木粉」を形成する冷却造粒手段であり、本
実施例では「クーリングミキサー」という。

【００９３】１０１はミキサー本体で、逆円錐形状を成
すケーシングであり上面を被蓋し、一方、下端に排出口
１０７を設け、この排出口１０７をバルブ１０６で開閉
自在に設けている。ミキサー本体１０１の外周壁内にジ
ャケット１０２を形成し、このジャケット１０２内に給
水管１０８から排水管１０９へ常時、冷却水を供給し、
クーリングミキサー１００内の原材料の温度を熱可塑性
樹脂成形材の融点近傍まで冷却するよう保持される。な
お、ミキサー本体１０１の上壁面にはクーリングミキサ
ー１００内で発生した水蒸気ないしは木酸ガスの図示せ
ざる排出ダクトを連通している。

【００９４】前記ミキサー本体１０１の上壁内の略中心
にはアーム１０３が略水平方向に回動可能に軸支され、
このアーム１０３は減速装置１１２を介してモータ１１
１により約３rpm の速度で回転駆動される。さらに、前
記アーム１０３の回転軸は中空軸であり、この中空軸内
に独立して回転する他の回転軸を設け、この回転軸にモ
ータ１０５の出力軸を連結している。一方、前記アーム
１０３の先端には撹拌破砕翼１０４を軸承し、この撹拌
破砕翼１０４は本実施例ではスクリュー型を成すもので
あり、該撹拌破砕翼１０４の回転軸線方向をミキサー本
体１０１の内周壁面に沿って略平行に下方へミキサー本
体１０１の下端付近まで延長している。撹拌破砕翼１０
４はアーム１０３内に設けた歯車等による回転伝達手段
を介して前記モータ１０５の出力軸に連結する回転軸に
連結され９０rpm の速度で回転駆動される。

【００９５】なお、ミキサー本体１０１の上壁には投入
口１１３を設け、この投入口１１３に前述した高速流動
式ミキサー８０の排出ダクト９３を連通する。

【００９６】前述した高速流動式ミキサー８０で形成さ
れた混練材料は排出ダクト９３を経てクーリングミキサ
ー１００の投入口１１３からミキサー本体１０１内へ投
入される。撹拌破砕翼１０４はモータ１０５により９０
rpm の速度で回転し、しかも、アーム１０３が減速装置
１１２を介して減速されたモータ１１１の回転力により
３rpm の速度で水平方向に回転するので、前記撹拌破砕
翼１０４はミキサー本体１０１の内周壁面に沿って円錐
を描くように回転し、アーム１０３内の混練材料を撹拌
する。混練材料はジャケット１０２内の冷却水により冷
却されたミキサー本体１０１の内周壁面で冷却され、直
径約２５mm以下に造粒された「造粒木粉」が形成され、
この造粒木粉はバルブ１０６を開放して排出口１０７よ
り排出される。

【００９７】なお、クーリングミキサー１００で冷却さ
れる混練材料は、原材料中の熱可塑性樹脂成形材の凝固
点すなわち融点以下に冷却されることが望ましいが、木
粉を混合しているので熱可塑性樹脂成形材の融点以下に
まで下げる必要はなく、実際には造粒木粉が排出口１０
７より排出可能な温度まで冷却されれば良く、混練材料
内の熱可塑性樹脂成形材の融点より約１０℃高い温度ま
で冷却すれば良い。

【００９８】ちなみに、熱可塑性樹脂成形材として、本
実施例により使用したＰＰの溶融温度は約２００℃であ
り、本実施例では前述した高速流動式ミキサー８０内で
２０５〜２１５℃でゲル化した混練材料をクーリングミ
キサー１００へ投入してから１０〜１５分程度で、９０
〜１００℃まで冷却した。このクーリングミキサーによ
る冷却造粒は効率の良いものである。このときのジャケ
ット１０２内の冷却水については、給水管１０８から供
給する冷却水の温度は３０℃であったが、排水管１０９
より排水される冷却水の温度は４０℃であった。

【００９９】なお、冷却造粒工程は上記のクーリングミ
キサーのような装置によるものに限定されるものではな
く、ミキサー本体内の混練材料を撹拌する撹拌羽根を設
け且つミキサー本体の外周壁面に前述したようなジャケ
ットを設け、このジャケット内を流れる冷却水でミキサ
ー本体内の混練材料を冷却するものであっても良く高速
流動式ミキサー８０で形成された混練材料を前記ジャケ
ット１０２を備えてない一般的なミキサーを用いて撹拌
のみを行なって冷却することも可能であり、冷却・造粒
が行われればいかなる手段をも用いることができる。

【０１００】（３）整粒処理 前記冷却造粒工程で形成された造粒木粉は、さらに整粒
手段を使用して粒径１０mm以下のペレット状に整粒し、
「木質合成粉」を形成する。

【０１０１】図１１において、１２０は前述した造粒木
粉を整粒する整粒手段であり、本実施例では「カッタミ
ル」という。

【０１０２】１２１はカッタミル本体で、上面開口を有
する円筒形を成すケーシングであり、前記開口を開閉自
在な蓋１２２で被蓋する。前記蓋１２２はカッタミル本
体１２１内に造粒木粉を投入する投入口１２３を備えて
いる。

【０１０３】また、前記カッタミル本体１２１内にはカ
ッタミル本体１２１の底面に軸承されて図示せざる回転
駆動手段で水平方向に回転するカッタ支持体１２４を設
け、このカッタ支持体１２４の外周に上下方向に長い回
転刃１２５を３枚を設け、これらの３枚の回転刃１２５
はカッタ支持体１２４の回転方向で１２０度の等角度を
成すように配設し、３枚の回転刃１２５の刃先は同一の
回転軌跡上に位置している。さらに、前記３枚の回転刃
１２５の刃先の回転軌跡に対して僅かな隙間を介して二
の固定刃１２６を回転刃１２５の刃先の回転軌跡の略対
称位置にカッタミル本体１２１に固定し、二の固定刃１
２６とカッタ支持体１２４と回転刃１２５とでカッタミ
ル本体１２１内を二分し、投入室１２７と整粒室１２８
を形成する。前記蓋１２２の投入口１２３は前記投入室
１２７に連通する。なお、二の固定刃１２６と回転刃１
２５との隙間は造粒木粉を所望の大きさに整粒できるよ
う自在に調整できる。また、整粒室１２８は前記二の固
定刃１２６間を回転刃１２５の回転軌跡の周囲を囲むよ
うにスクリーン１２９で仕切っている。なお、スクリー
ン１２９は、本実施例では８mm程度の大きさの整粒され
た「木質合成粉」である整粒物が通過できるメッシュで
形成している。また、整粒室１２８のカッタミル本体１
２１の下端にはカッタミル１２０で前記整粒物を排出す
る排出口１３１を設けている。

【０１０４】以上のカッタミル１２０において、蓋１２
２の投入口１２３から前述したクーリングミキサー１０
０で形成した造粒木粉を投入し、図示せざる回転駆動手
段でカッタ支持体１２４を回転すると、造粒木粉はカッ
タ支持体１２４の回転刃１２５と固定刃１２６間で約
０．１〜８mmの木質合成粉に切断され、整粒室１２８の
スクリーン１２９のメッシュを通過して排出口１３１よ
り排出され、ペレット状の「木質合成粉」が製造され
る。

【０１０５】２−４〔補強材と木質合成粉との混合〕 このようにして製造されたペレット状の木質合成粉は、
この木質合成粉７０〜９７wt％に対して３〜３０wt％の
１０〜３０mmの長さを有するガラス繊維、ポリエステ
ル、ナイロン、ケブラー等のフプラスチック繊維、炭素
繊維、スチールファイバー、木質ファイバー、パルプ繊
維、コットン繊維等からなる補強材４５とかく拌機にて
かく拌した後、次工程の押出機７０へ送られる。このか
く拌機としては、２０rpmの低速回転のかく拌機を使用
し、このかく拌機にて約３分かく拌を行うことにより、
前述のような繊維状の補強材４５が相互に絡み合い、又
は縒れて丸まってしまうことを防止でき、良好な状態で
木質合成粉と混合される。

【０１０６】この補強材４５が木質合成板中に良好な状
態で分散し、かつ、合成板の補強に十分な混合比の一例
を示せば以下の通りである。

【０１０７】

【表２】

【０１０８】このようにして補強材と混合された木質合
成粉は、押出機７０内に投入され、前述の押出成形方法
及び装置により成形され、補強樹脂合成板が製造され
る。

【０１０９】３．比較例 前述の本発明の補強樹脂合成板の押出成形方法及び装置
により得られた本願の補強木質合成板（以下、本願とい
う）の曲げ弾性率及び曲げ強度試験の結果を表３に示
す。

【０１１０】なお、表３に示す比較結果は、比較例１と
してポリプロピレン（ＰＰ）樹脂４９wt％、木粉４４wt
％、長さ２０mm〜３０mm、太さ２０μm のポリエステル
単繊維７wt％の混合比の木質合成粉と補強材を５０mm押
出機（７．５ｋｗモータ使用、回転数１５ｒｐｍ、押出
量３０kg／ｈ）を使用して得られた厚さ１２mm×幅９１
０mm×長さ１８２０mmの補強木質合成板である。

【０１１１】一方、比較試料として、それぞれ補強材を
分散していない木質合成板（他の条件は前記比較例１と
同一である。） ３層の木板を貼合わせた合板Ａ（板厚１１．２mm） ５層の木板を貼合わせた合板Ｂ（板厚１１．６mm） ７層の木板を貼合わせた合板Ｃ（板厚１５．３mm） に対して以下の試験を行った。

【０１１２】（１）曲げ弾性率及び曲げ強度試験 試験条件 支点間隔；１００mm， 試験速度；５
mm/min

【０１１３】

【表３】

【０１１４】以上の比較結果から、比較例１の補強木質
合成板は、縦方向の曲げ強度で合板Ａに僅かに劣るもの
の、その他の試験結果については他の合板の試験結果に
突出した高い数値を測定することができた。

【０１１５】なお、表１からも明らかな通り、比較例１
の補強木質合成板は縦方向、横方向のいずれにおいても
曲げ弾性率及び曲げ強度においても補強材の分散されて
いない木質合成板に比較して、高い数値を示しているこ
とがわかる。

【０１１６】（２）面衝撃試験 試験条件； １０m/sec

【０１１７】

【表３】

【０１１８】以上のことから、比較例１の補強木質合成
板の面衝撃値は、合板Ａ、合板Ｂ、合板Ｃのいずれより
高い値を示し、また補強材の分散されていない木質合成
板に比較しても面衝撃値が向上していることが判る。

【０１１９】（３）硬度試験 試験条件 ロックウェル硬度の圧子；径12.700mmの
鋼球 試験荷重；６０kgf

【０１２０】

【表６】

【０１２１】以上のことから、比較例１の補強木質合成
板のロックウェル硬度は、合板Ａ、合板Ｂ、合板Ｃのい
ずれより高い値を示した。比較例１の補強木質合成板は
合板Ａに対して約１．４２倍、合板Ｂに対して約１．９
６倍、合板Ｃに対して約３．３９倍という優れた硬さを
有する。

【０１２２】（４）含水性試験 試験条件 各試験片を純水に浸漬し、２５℃で２４時間
放置後の質量変化率（＝含水率）を測定した。

【０１２３】

【表７】

【０１２４】以上のことから、比較例１の補強木質合成
板の含水率は、合板Ａ、合板Ｂ、合板Ｃのいずれより極
めて低い値を示した。含水率が大きい場合には、板の膨
張、収縮の変化率が大きくなり、つまり湿度などの環境
変化により板の寸法変化が大きくなり、板の割れや寸法
の狂いが生じやすくなる要因になる。

【０１２５】比較例１の補強木質合成板は、上記３種の
合板のうちでも含水率が最も低い合板Ａに対してでさ
え、１／１５３という極めて低い含水率を示しているこ
とから、湿度等の環境変化に左右されず寸法の安定性が
極めて高いものである。

【０１２６】（５）釘引き抜き強度試験 試験条件 試験速度；５ｍｍ／ｍｉｎ

【０１２７】

【表８】

【０１２８】以上のことから、比較例１の補強木質合成
板の釘引き抜き強度は、合板Ａ、合板Ｃのいずれより高
い値を示した。一般に木質合成粉の釘引き抜き強度が低
いことは木質合成板の特有の弱点ある。釘の引き抜き強
度は釘の周囲への板の組織の摩擦力が釘を引き抜くとき
の引き抜き強度となって表れると考えられ、木質合成板
の場合は釘の引き抜き強度を弱める作用をする摩擦抵抗
の小さい樹脂が含まれているので、摩擦抵抗の大きい木
材板でなる合板の釘の引き抜き強度より低い値を示すこ
とは当然考えられることである。しかし、比較例１の繊
維強化木質合成板は合板Ｃの釘引き抜き強度の約１．４
４倍の強度を有するという、良好な結果を得た。

【０１２９】木質合成板の場合は個々の木粉間の密度を
高くすることにより釘の引き抜き強度を高くすることに
なり、比較例１の補強木質合成板は高密度であり、かつ
合成板内に補強材が均一に分散されているので、釘と木
質合成板との摩擦抵抗が増大して上記のように良好な結
果を得たと考えられる。

【０１３０】（６）木ネジ試験 試験条件 試験速度；５ｍｍ／ｍｉｎ

【０１３１】

【表９】

【０１３２】以上のことから、比較例１に示す本願の補
強木質合成板の木ネジの引き抜き強度は、合板Ａ、合板
Ｂ、合板Ｃのいずれより高い値を示した。また、比較例
１の補強木質合成板の木ネジの引っかけ強度は、縦方向
および横方向のいずれにおいても合板Ａ、合板Ｂ、合板
Ｃより高い値を示した。

【０１３３】木ネジの引き抜き強度の場合は釘の引き抜
き強度の場合のように釘の周囲への板の組織の摩擦力と
異なり、板の組織の剪断力と関係があると考えられる。
つまり、木質合成板の場合は、ネジ内に食い込んだ部分
の板の組織と他の組織との密着性が木ネジの引く抜き強
度の強さに反映すると考えられる。

【０１３４】本発明の補強木質合成板は木粉が均一で高
密度であるため個々の木粉間の密着性が強く、しかも合
成板中に補強材が分散されているので、ネジ山がこの補
強材に引っ掛かって引き抜き強度及び木ネジの引っかけ
強度において各合板より高いという優れた結果を得られ
たものと考えられる。

【０１３５】以上の各試験の結果で示すように、比較例
１の補強木質合成板は曲げ弾性率、曲げ強度、面衝撃
値、含水性、釘の引き抜き強度、木ネジの引き抜き強度
及び木ネジの引っかけ強度において、優れた特性を示す
良好なものである。

【０１３６】

【発明の効果】本発明の方法及び装置により補強材を分
散して所定の肉厚に成形することにより、また、押出し
生地を成形室内で徐冷する際に、この押出し生地に押出
し力に抗する抑制力を加えて押出し生地の密度を高くす
ることにより、補強材と樹脂との密着性を高くすること
ができ、強度の高い補強樹脂合成板を提供でき、しかも
押出し生地に押出し力に抗する抑制力を加えているの
で、気泡、巣等の発生を防ぐことができ、均一で高密度
の補強樹脂合成板を提供することかできた。

【０１３７】木質合成粉と補強材を低速回転のかく拌機
でかく拌・混合した後、押出機に投入しているので、押
出成形という一の工程で補強材が良好な状態で均一に分
散された補強木質合成板を成形することができた。

【０１３８】成形ダイの成形室の内壁にフッ素系樹脂の
シートを貼設し、又はフッ素樹脂をコーティングするこ
とにより、フッ素樹脂は摩擦係数が小さいので、セルロ
ース系破砕物及び補強材の混入によって流動性の低下し
た押出し生地であっても円滑に流動させることができ、
また、セルロース系破砕物、補強材及び熱可塑性樹脂成
形材との混練状態が良好な状態で流動するので、製品と
しての合成板である補強樹脂合成板の表面に肌あれが生
ずることがなく、平滑な表面を有する補強脂合成板を成
形できた。また、押出し生地内のセルロース系破砕物及
び補強材が円滑に流動することにより、均一、高密度の
補強樹脂合成板を提供することができた。

【０１３９】押出機のスクリューを基部から先端にかけ
てその溝の深さの絞りを少なくしたので、木粉等のセル
ロース系破砕物や補強材の混入により流動性の低下した
押出し生地を良好に押し出すことができ、また、押出ダ
イの射出口を成形ダイの入口の高さと略同一の高さとす
ることで、セルロース系破砕物や補強材を混入した押出
し生地であっても良好な流動性を付与することができ、
押出ダイの目詰まりを防止することができた。

【０１４０】木質合成粉は、セルロース系破砕物と、熱
可塑性樹脂成形材との馴染みが良好で、熱可塑性樹脂成
形材がセルロース系破砕物の表面全体に付着して熱的、
化学的に安定した木粉粒に固定化された状態を定常的に
維持しうるように分散された木質合成粉が形成されるの
で、押出し成形時、押出し生地内のセルロース系破砕物
の摩擦抵抗を減じることになり、熱可塑性樹脂成形材と
セルロース系破砕物及び補強材とが良く分散した状態で
混練され、良好な混練状態を保ちながら、押し出される
ので、均一で高密度の木質合成板を得ることができた。

【０１４１】押出し生地の押出し温度を熱可塑性樹脂成
形材単体の溶融温度より低い温度としているので、分散
する補強材として熱可塑性樹脂成形材と同一素材のプラ
スチック繊維を使用することができ、補強材と熱可塑性
樹脂成形材との馴染みが極めて良好である。

【０１４２】また、押出し生地の押出し温度を低く設定
できることから、押出し生地内に分散された補強材が熱
により劣化し難く、また、成形された成形室の徐冷部に
吐出される押出し生地の温度も低いので、その冷却が容
易である。

【０１４３】成形ダイの成形室の高さを成形ダイの入口
の高さを変更することなく変更可能なので、製造される
木質合成板の板厚を変更した場合であっても押出ダイの
吐出口の高さと成形ダイの入口高さを常に同一とするこ
とができ、押出し生地の目詰まりを防止できると共に、
押出ダイの吐出口と成形ダイの入口の高さを同一とする
ための押出ダイの交換は不要である。

【０１４４】本発明の補強樹脂合成板は、押出成形によ
り所望の板厚の合成板を得ることができるので、コンク
リートパネルや各種建材、自動車の内・外装品等、多種
多様な目的、方法で使用することができる合成板を提供
することができた。

【０１４５】本発明の押出成形方法及び押出成形装置に
より成形される木質合成板は高密度であり、しかも補強
材による補強がなされているので、強度を損なうことな
く多量の木粉を混入でき、木粉は熱可塑性樹脂成形材よ
り半値以下で遥かに安価であるため安価な木質合成板が
成形でき、また、多量の木粉を混入される木質合成板は
天然の木材パネルに近い性質を有する優れた合成板を提
供することができた。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例の押出機の一部縦断面を示す正
面図である。

【図２】本発明の実施例の成形ダイの断面図であり、
（Ａ）は厚板成形用、（Ｂ）は薄板成形用の金属板（２
６）を交換した状態を示す。

【図３】本発明の実施例の成形ダイの横断面図である。

【図４】本発明の実施例の成形ダイの金属板（上側）を
省略した斜視図である。

【図５】本発明の実施例のブレーキ手段の要部断面を示
す平面図である。

【図６】図５の矢視Ｎ−Ｎ線の縦断面図である。

【図７】図１の矢視Ｊ−Ｊ線の縦断面図である。

【図８】図１の矢視Ｋ−Ｋ線の縦断面図である。

【図９】本発明の実施例に使用するミキサー（流動混合
混練手段）の要部断面を示す全体正面図である。

【図１０】本発明の実施例に使用するクーリングミキサ
ー（冷却造粒手段）の要部断面を示す全体正面図であ
る。

【図１１】本発明の実施例に使用するカッタミル（整粒
手段）の要部断面を示す全体正面図である。

【符号の説明】

１０ 成形ダイ １１ 入口（成形ダイの） １４ ヒータ １６ スクリーン部 １７ アダプタ １８ 流入口 １９ 押出ダイ ２１ａ 溶融部 ２１ｂ 徐冷部 ２２ 成形室 ２３ ダイ出口 ２４ シート（フッ素樹脂の） ２５ 冷却管 ２６ 金属板（上側） ２７ 金属板（下側） ２８ スペーサ ２９ 合成板 ３０ ブレーキ手段 ３１ ピンチローラ ３１ａ 固定ピンチローラ ３１ｂ 自在ピンチローラ ３４ａ，３４ｂ 軸受 ３６ 軸受固定フレーム ４５ 補強材 ７０ 押出機 ７１ スクリュー ７４ バレル ７５ バンドヒータ ７６ スクリーン ７９ 押出し生地 ８０ ミキサー（流動混合混練手段） ８１ ミキサー本体 ８２ 上蓋 ８３ 軸 ８４ スクレイパー ８５，８６，８７ 撹拌衝撃翼 ８８ 排出口 ８９ 蓋 ９１ シリンダ ９２ 締付ナット ９３ 排出ダクト ９４ 投入口 ９５ ガス排出管 １００ クーリングミキサー（冷却造粒手段） １０１ ミキサー本体 １０２ ジャケット １０３ アーム １０４ 撹拌破砕翼 １０５ モータ １０６ バルブ １０７ 排出口 １０８ 給水管 １０９ 排水管 １１１ モータ １１２ 減速装置 １１３ 投入口 １１４ フレーム １１５ パウダブレーキ １１６，１１７ 歯車 １１８ シリンダ １１９ ガイド体 １２０ カッタミル（整粒手段） １２１ カッタミル本体 １２２ 蓋 １２３ 投入口 １２４ カッタ支持体 １２５ 回転刃 １２６ 固定刃 １２７ 投入室 １２８ 整粒室 １２９ スクリーン １３１ 排出口

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｃ 47/86 9349−4Ｆ Ｂ２９Ｃ 47/86 // Ｂ２９Ｋ 105:06 511:14 Ｂ２９Ｌ 7:00

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 含有水分量を１５wt％以内とし平均粒径
   ２０メッシュ以下のセルロース系破砕物２０〜７５wt％
   に対して熱可塑性樹脂成形材２５〜８０wt％を混合、ゲ
   ル化混練し、冷却、整粒して木質合成粉となし、この木
   質合成粉と補強材をかく拌・混合し、この補強材とかく
   拌・混合された木質合成粉を加熱、練成して生地とな
   し、この生地をスクリューをもって押出ダイより成形ダ
   イの成形室へ押出し、この成形室内で前記押出し生地を
   加熱後徐冷すると共に、この成形室内の押出し生地に前
   記押出機の押出し力に抗する抑制力を加えて押出し生地
   の密度を高くし、前記押出し生地を硬化させることを特
   徴とする補強木質合成板の押出成形方法。
2. 【請求項２】 前記スクリューは、基部から先端にかけ
   てその溝の深さの絞り変化を少なくし、押出し生地の流
   動性を向上させた請求項１記載の補強木質合成板の押出
   成形方法。
3. 【請求項３】 前記押出ダイの射出口を成形ダイの入口
   の高さと同一若しくは略同一の高さを有する方形に形成
   し、且つ、この押出ダイ内に形成された押出し生地の流
   路を押出ダイの射出口に向けて徐々に狭く断面変化する
   よう形成した押出ダイを介して成形室に押出し生地を押
   し出す請求項１，２記載の補強木質合成板の押出成形方
   法。
4. 【請求項４】 前記成形室の内壁面にフッ素樹脂のシー
   トを貼設又はフッ素樹脂をコーティングした請求項１〜
   ３いずれか１項記載の補強木質合成板の押出成形方法。
5. 【請求項５】 前記木質合成粉７０〜９７wt％に対して
   補強材３〜３０wt％を混合したことを特徴とする請求項
   １〜４いずれか１項記載の補強木質合成板の押出成形方
   法。
6. 【請求項６】 前記補強材は、ガラス繊維、プラスチッ
   ク繊維、炭素繊維、金属繊維、パルプ繊維、コットン繊
   維のいずれか１又は２以上の単繊維、又は前記１又は２
   以上の種類の単繊維を多数収束し又は縒り合わせたもの
   であることを特徴とする請求項１〜５いずれか１項記載
   の補強木質合成板の押出成形方法。
7. 【請求項７】 前記補強材は、木質合成粉を形成する熱
   可塑性樹脂成形材と同一素材を使用し、かつ、前記補強
   材の溶融温度よりも低い温度で加熱して押し出すことを
   特徴とする請求項６記載の補強木質合成板の押出成形方
   法。
8. 【請求項８】 前記補強材は、長さ１０〜３０mm、単繊
   維径６〜２４μである請求項６，７記載の補強木質合成
   板の押出成形方法。
9. 【請求項９】 含有水分量を１５wt％以内とし平均粒径
   ２０メッシュ以下のセルロース系破砕物２０〜７５wt％
   に対して熱可塑性樹脂成形材２５〜８０wt％を混合、ゲ
   ル化混練し、冷却、整粒して木質合成粉となし、この木
   質合成粉と補強材をかく拌・混合し、この混合原料を加
   熱、練成し、基部から先端部にかけてその溝の深さの絞
   り変化を少なくしたスクリューをもって押出す押出機の
   押出ダイに、前記押出ダイより押し出された押出し生地
   を加熱する溶融部及び所定の肉厚に形成して徐冷する徐
   冷部を有する成形室を備えた成形ダイを連結し、前記成
   形室の内壁面にフッ素樹脂のシートを貼設又はフッ素樹
   脂をコーティングし且つ成形室を加熱するヒータと、成
   形室を冷却する冷却手段を成形ダイに設けると共に、前
   記成形ダイより押し出された押出し生地の押出し力に抗
   する抑制力を加えるブレーキ手段を設けたことを特徴と
   する補強樹脂合成板の押出成形装置。
10. 【請求項１０】 前記押出ダイの射出口を成形ダイの入
    口の高さと同一若しくは略同一の高さを有する方形に形
    成し、且つ、押出ダイ内に形成された押出し生地の流路
    をこの射出口に向けて徐々に狭く断面変化するよう形成
    した請求項９記載の補強木質合成板の押出成形装置。
11. 【請求項１１】 前記成形ダイは、上下２枚の金属板よ
    りなり、この成形ダイを形成する上下２枚の金属板のい
    ずれか一方若しくは双方の内壁面であって、成形室の溶
    融部を形成する内壁面を成形室の徐冷部に向けて徐々に
    狭く断面変化させ、 この上下２枚の金属板のいずれか一方若しくは双方を内
    壁面の断面形状の異なる金属板に交換可能に形成したこ
    とを特徴とする請求項９又は１０記載の補強木質合成板
    の押出成形装置。