JPH08218128A - 銅製錬方法 - Google Patents
銅製錬方法Info
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- JPH08218128A JPH08218128A JP2550495A JP2550495A JPH08218128A JP H08218128 A JPH08218128 A JP H08218128A JP 2550495 A JP2550495 A JP 2550495A JP 2550495 A JP2550495 A JP 2550495A JP H08218128 A JPH08218128 A JP H08218128A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 銅製錬操業法において、自溶炉あるいは吹き
込み式熔錬炉において効果な純酸素を使用することな
く、原料鉱石の処理料を増加させる。 【構成】 自溶炉あるいは吹き込み式熔錬炉には銅、
鉄、硫黄を主成分とする銅硫化鉱を空気又は酸素富化空
気と同時に自溶炉に吹込み高温にて酸化燃焼反応により
熔錬され、銅を主成分とするマットと鉄を主成分とする
スラグの融体が得られる。これらの炉に、銅硫化鉱の酸
化焙焼鉱及び／又は銅硫化鉱を銅硫化鉱に追加して吹き
込む。 【効果】 高価な純酸素を使用することなく、自溶炉あ
るいは吹き込み式熔錬法の銅硫化鉱の処理量を増加さ
せ、銅生産性が増大する。
込み式熔錬炉において効果な純酸素を使用することな
く、原料鉱石の処理料を増加させる。 【構成】 自溶炉あるいは吹き込み式熔錬炉には銅、
鉄、硫黄を主成分とする銅硫化鉱を空気又は酸素富化空
気と同時に自溶炉に吹込み高温にて酸化燃焼反応により
熔錬され、銅を主成分とするマットと鉄を主成分とする
スラグの融体が得られる。これらの炉に、銅硫化鉱の酸
化焙焼鉱及び／又は銅硫化鉱を銅硫化鉱に追加して吹き
込む。 【効果】 高価な純酸素を使用することなく、自溶炉あ
るいは吹き込み式熔錬法の銅硫化鉱の処理量を増加さ
せ、銅生産性が増大する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、銅製錬方法に関するも
のであり、さらに詳しく述べるならば、銅硫化鉱を空気
又は酸素富化空気と同時に自溶炉に吹込み酸化熔錬を行
う銅製錬方法、あるいは溶融マット及びスラグにランス
から酸素富化空気と同時に銅硫化鉱を吹込む吹込み式製
錬（injection smelting，ＭＩ法とも言われる）による
銅製錬方法に関するものである。
のであり、さらに詳しく述べるならば、銅硫化鉱を空気
又は酸素富化空気と同時に自溶炉に吹込み酸化熔錬を行
う銅製錬方法、あるいは溶融マット及びスラグにランス
から酸素富化空気と同時に銅硫化鉱を吹込む吹込み式製
錬（injection smelting，ＭＩ法とも言われる）による
銅製錬方法に関するものである。
【０００２】我国における銅製錬は、反射炉−転炉によ
る製錬も一部では行われているが、大半は上述の方法の
何れかにより行われている（資源と素材、１９９３．１
２、「非鉄製錬号」、第９３７〜９７６頁参照）。
る製錬も一部では行われているが、大半は上述の方法の
何れかにより行われている（資源と素材、１９９３．１
２、「非鉄製錬号」、第９３７〜９７６頁参照）。
【０００３】ところで、自溶炉製錬は、銅硫化鉱に必要
により少量の溶剤（珪酸鉱、石灰石など）、粉コーク
ス、煙灰及び工程間の繰り返し原料などの１種または２
種以上を混合したのち、これを乾燥し、乾燥物を予熱空
気又は酸素富化空気と同時に、自溶炉内に吹込み、鉄及
び硫黄の酸化燃焼にて反応を進め、高温で６０％程度の
銅含有品位のマットと鉄及び珪酸を主成分とするスラグ
の両融体を製造する方法である。
により少量の溶剤（珪酸鉱、石灰石など）、粉コーク
ス、煙灰及び工程間の繰り返し原料などの１種または２
種以上を混合したのち、これを乾燥し、乾燥物を予熱空
気又は酸素富化空気と同時に、自溶炉内に吹込み、鉄及
び硫黄の酸化燃焼にて反応を進め、高温で６０％程度の
銅含有品位のマットと鉄及び珪酸を主成分とするスラグ
の両融体を製造する方法である。
【０００４】旧来、自溶炉による銅製錬法では、酸化燃
焼には空気を用いていたので、生産量を増加させるため
には吹込む空気量を増やすことが必要であった。しかし
ながら、空気量の増加は製錬炉に付帯するガス処理設備
の増強が必要で、実質的には不可能であったことから、
燃焼用の酸素として空気から分離された酸素濃度８０％
以上の高純度酸素が使用され、これを添加した酸素富化
空気により製錬炉の生産量の増大が図られてきた（前掲
「非鉄製錬号」参照）。
焼には空気を用いていたので、生産量を増加させるため
には吹込む空気量を増やすことが必要であった。しかし
ながら、空気量の増加は製錬炉に付帯するガス処理設備
の増強が必要で、実質的には不可能であったことから、
燃焼用の酸素として空気から分離された酸素濃度８０％
以上の高純度酸素が使用され、これを添加した酸素富化
空気により製錬炉の生産量の増大が図られてきた（前掲
「非鉄製錬号」参照）。
【０００５】自溶炉製錬法では銅硫化鉱等の原料を空気
あるいは酸素富加空気と同時に炉上部に吹込み、長さが
約５ｍの高さの空間を落下する間に、酸素との反応、装
入物の溶融による融体と固体間の反応および融体もしく
は固体同士の反応により原料中の鉄や硫黄が酸化され
る。このような酸化反応は吹込み式製錬炉でも起こって
いる。すなわち、この製錬法ではマットあるいはスラグ
等の融体に銅硫化鉱等の原料を酸素富化空気と共に吹き
込むが、反応の基本は鉄および硫黄の酸化にあり、反応
生成物も自溶炉と同様なマットおよびスラグが得られ
る。
あるいは酸素富加空気と同時に炉上部に吹込み、長さが
約５ｍの高さの空間を落下する間に、酸素との反応、装
入物の溶融による融体と固体間の反応および融体もしく
は固体同士の反応により原料中の鉄や硫黄が酸化され
る。このような酸化反応は吹込み式製錬炉でも起こって
いる。すなわち、この製錬法ではマットあるいはスラグ
等の融体に銅硫化鉱等の原料を酸素富化空気と共に吹き
込むが、反応の基本は鉄および硫黄の酸化にあり、反応
生成物も自溶炉と同様なマットおよびスラグが得られ
る。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】酸素富化空気を得るた
めに必要な空気からの酸素の分離にはかなりの電力消費
を伴う。具体的に出願人の製錬所の操業例を示すと、自
溶炉の生産能力を７５ｔ／ｈから９０ｔ／ｈ（すなわち
１．２倍）に高めると酸素プラントのコストは１．４７
倍となり（前掲非鉄製錬号、９７３頁表６）、この傾向
は生産量の増大とともにますます著しくなっている。こ
こに省エネルギーの面からの問題がある。さらには自溶
炉の生産量をどんどん増やしていくと、吹き込む酸素濃
度が高くなり、ついには酸素のみで操業することとな
る。
めに必要な空気からの酸素の分離にはかなりの電力消費
を伴う。具体的に出願人の製錬所の操業例を示すと、自
溶炉の生産能力を７５ｔ／ｈから９０ｔ／ｈ（すなわち
１．２倍）に高めると酸素プラントのコストは１．４７
倍となり（前掲非鉄製錬号、９７３頁表６）、この傾向
は生産量の増大とともにますます著しくなっている。こ
こに省エネルギーの面からの問題がある。さらには自溶
炉の生産量をどんどん増やしていくと、吹き込む酸素濃
度が高くなり、ついには酸素のみで操業することとな
る。
【０００７】本来、自溶炉による銅製錬では、銅鉱中の
鉄及び硫黄の酸化燃焼により高温反応が進行し、特別に
燃料を必要としない省エネルギー型の製錬法であった
が、生産量の増大とともに電力コストが上昇し省エネル
ギ型製錬法とは必ずしも言えなくなりつつある。ここ
に、このような電力消費型の酸素を反応に全く用いない
かあるいは用いるとしても電力消費の面から不利でない
程度に抑えることができる新規な銅製錬法を提供する必
要性がある。
鉄及び硫黄の酸化燃焼により高温反応が進行し、特別に
燃料を必要としない省エネルギー型の製錬法であった
が、生産量の増大とともに電力コストが上昇し省エネル
ギ型製錬法とは必ずしも言えなくなりつつある。ここ
に、このような電力消費型の酸素を反応に全く用いない
かあるいは用いるとしても電力消費の面から不利でない
程度に抑えることができる新規な銅製錬法を提供する必
要性がある。
【０００８】以上、自溶炉について説明したが、吹込み
式製錬炉でも生産量を増大しようとすると、現在の酸素
富化率（４０〜５０％）よりさらに酸素を多く使用する
ことが必要となり、同様の問題に直面することが考えら
れる。本発明は、このような点を解決しつつ生産性を高
めることができる銅製錬方法を提供することを目的とす
る。
式製錬炉でも生産量を増大しようとすると、現在の酸素
富化率（４０〜５０％）よりさらに酸素を多く使用する
ことが必要となり、同様の問題に直面することが考えら
れる。本発明は、このような点を解決しつつ生産性を高
めることができる銅製錬方法を提供することを目的とす
る。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明者は上記課題を解
決するため、鋭意研究した結果、自溶炉などの製錬炉へ
の銅硫化鉱の一部を酸化焙焼し、この焙焼鉱又は焙焼鉱
から硫酸水溶液で銅を浸出して残った残滓を銅硫化鉱と
混合して自溶炉などの製錬炉で熔錬することにより、自
溶炉などの製錬炉に酸化燃焼のための酸素を吹き込まな
くても、炉の銅生産能力を高めることができることを見
出し、本発明を完成した。
決するため、鋭意研究した結果、自溶炉などの製錬炉へ
の銅硫化鉱の一部を酸化焙焼し、この焙焼鉱又は焙焼鉱
から硫酸水溶液で銅を浸出して残った残滓を銅硫化鉱と
混合して自溶炉などの製錬炉で熔錬することにより、自
溶炉などの製錬炉に酸化燃焼のための酸素を吹き込まな
くても、炉の銅生産能力を高めることができることを見
出し、本発明を完成した。
【００１０】すなわち、本発明第一は、銅硫化鉱と空気
又は酸素富化空気とを同時に自溶炉に吹込み酸化熔錬す
る銅製錬方法において、銅硫化鉱の酸化焙焼鉱をさらに
自溶炉に吹込むことを特徴とする銅製錬方法であり、本
発明の第二は、銅硫化鉱と空気又は酸素富化空気とを同
時に自溶炉に吹込み酸化熔錬する銅製錬方法において、
銅硫化鉱の酸化焙焼鉱を硫酸水溶液で浸出し、残った残
滓をさらに自溶炉に吹込むことを特徴とする銅製錬方法
であり、本発明の第三は、銅硫化鉱と空気又は酸素富化
空気とを同時に自溶炉に吹込み酸化熔錬する銅製錬方法
において、銅硫化鉱の酸化焙焼鉱を硫酸水溶液で浸出
し、残った残滓および銅硫化鉱の酸化焙焼鉱をさらに自
溶炉に吹込むことを特徴とする銅製錬方法である。
又は酸素富化空気とを同時に自溶炉に吹込み酸化熔錬す
る銅製錬方法において、銅硫化鉱の酸化焙焼鉱をさらに
自溶炉に吹込むことを特徴とする銅製錬方法であり、本
発明の第二は、銅硫化鉱と空気又は酸素富化空気とを同
時に自溶炉に吹込み酸化熔錬する銅製錬方法において、
銅硫化鉱の酸化焙焼鉱を硫酸水溶液で浸出し、残った残
滓をさらに自溶炉に吹込むことを特徴とする銅製錬方法
であり、本発明の第三は、銅硫化鉱と空気又は酸素富化
空気とを同時に自溶炉に吹込み酸化熔錬する銅製錬方法
において、銅硫化鉱の酸化焙焼鉱を硫酸水溶液で浸出
し、残った残滓および銅硫化鉱の酸化焙焼鉱をさらに自
溶炉に吹込むことを特徴とする銅製錬方法である。
【００１１】まず、本発明の第一〜第三に共通する銅硫
化鉱の酸化焙焼について説明する。従来銅硫化鉱の酸化
焙焼は酸化焙焼鉱から湿式法で銅を回収するための予備
処理法として試行されたことがあったが、湿式処理残滓
中に銅分および金、銀などの有価物が多く残るためにこ
の酸化焙焼・湿式法は工業的には成立しなかった。又、
銅硫化鉱の酸化焙焼鉱を電気炉で還元製錬する方法も外
国では行われているが、多量の電気エネルギを消費する
ためにやはり主流の製錬法となっていない。これに対し
て本発明は、銅硫化鉱の酸化焙焼を酸化熔錬の予備処理
法として位置付けることにより、従来とは基本的に異な
る酸化焙焼鉱の活用を図るものである。
化鉱の酸化焙焼について説明する。従来銅硫化鉱の酸化
焙焼は酸化焙焼鉱から湿式法で銅を回収するための予備
処理法として試行されたことがあったが、湿式処理残滓
中に銅分および金、銀などの有価物が多く残るためにこ
の酸化焙焼・湿式法は工業的には成立しなかった。又、
銅硫化鉱の酸化焙焼鉱を電気炉で還元製錬する方法も外
国では行われているが、多量の電気エネルギを消費する
ためにやはり主流の製錬法となっていない。これに対し
て本発明は、銅硫化鉱の酸化焙焼を酸化熔錬の予備処理
法として位置付けることにより、従来とは基本的に異な
る酸化焙焼鉱の活用を図るものである。
【００１２】本発明における銅硫化鉱の酸化焙焼は、マ
ット形成のために必要なＳを未酸化にして残す必要はな
く、鉱中のＳを全部もしくはほとんど全部酸化してＳＯ
2 とするいわゆる完全焙焼法であるが、鉱中のＳは必ず
しもＳＯ2 にならず、硫酸塩の形で焙焼鉱中に残存して
いても問題ない。しかしながら、硫酸塩の形で酸化を止
めると、往々にして鉱中のＳが元の硫化物の形で残る割
合が高くなり、酸化焙焼の効率が悪化する。具体的に
は、自溶炉などの製錬炉への装入物である銅品位２２〜
４９％、鉄品位１３〜３２％、硫黄品位１６〜３９％の
成分の銅硫化鉱を好ましくは５００℃以上１０００℃以
下、より好ましくは６００℃以上８００℃以下の温度で
酸化焙焼すると、銅品位２３〜５１％、鉄品位１４〜３
９％、硫黄品位６％以下の酸化鉱が得られる。最適酸化
焙焼温度は銅硫化鉱の成分により異なるが、５００℃以
下では酸化が不十分であり、１０００℃以上では銅硫化
鉱が軟化溶解し、かえって酸化が不十分となる。このよ
うにして得られた酸化焙焼鉱は酸素品位として１２〜２
３％の酸素を有する。酸化焙焼鉱中の硫黄は好ましくは
０．１〜６％以下であり、より好ましくは４％以下であ
る。
ット形成のために必要なＳを未酸化にして残す必要はな
く、鉱中のＳを全部もしくはほとんど全部酸化してＳＯ
2 とするいわゆる完全焙焼法であるが、鉱中のＳは必ず
しもＳＯ2 にならず、硫酸塩の形で焙焼鉱中に残存して
いても問題ない。しかしながら、硫酸塩の形で酸化を止
めると、往々にして鉱中のＳが元の硫化物の形で残る割
合が高くなり、酸化焙焼の効率が悪化する。具体的に
は、自溶炉などの製錬炉への装入物である銅品位２２〜
４９％、鉄品位１３〜３２％、硫黄品位１６〜３９％の
成分の銅硫化鉱を好ましくは５００℃以上１０００℃以
下、より好ましくは６００℃以上８００℃以下の温度で
酸化焙焼すると、銅品位２３〜５１％、鉄品位１４〜３
９％、硫黄品位６％以下の酸化鉱が得られる。最適酸化
焙焼温度は銅硫化鉱の成分により異なるが、５００℃以
下では酸化が不十分であり、１０００℃以上では銅硫化
鉱が軟化溶解し、かえって酸化が不十分となる。このよ
うにして得られた酸化焙焼鉱は酸素品位として１２〜２
３％の酸素を有する。酸化焙焼鉱中の硫黄は好ましくは
０．１〜６％以下であり、より好ましくは４％以下であ
る。
【００１３】本発明の第一においては、酸化焙焼鉱を、
自溶炉に鉱石バーナーなどの公知の装入手段により装入
することにより、焙焼鉱中の酸素の一部を硫化鉱中の鉄
及び硫黄の酸化反応に使う。残部の酸素はスラグ生成成
分となる。
自溶炉に鉱石バーナーなどの公知の装入手段により装入
することにより、焙焼鉱中の酸素の一部を硫化鉱中の鉄
及び硫黄の酸化反応に使う。残部の酸素はスラグ生成成
分となる。
【００１４】本発明の第二においては酸化焙焼鉱を硫酸
浸出した後の残滓を自溶炉に鉱石バーナー等により装入
することにより、残滓中の酸素の一部が硫化鉱中の鉄及
び硫黄の酸化反応に使われる。具体的には上記成分の焙
焼鉱を硫酸３０〜２００ｇ／Ｌを含む水溶液で浸出する
と、焙焼鉱中の銅の５０〜８５％が浸出され、銅品位１
０〜２２％、鉄品位２２〜４７％および酸素品位１０〜
２２％の浸出残滓が得られる。この浸出残滓を酸化反応
により利用する。
浸出した後の残滓を自溶炉に鉱石バーナー等により装入
することにより、残滓中の酸素の一部が硫化鉱中の鉄及
び硫黄の酸化反応に使われる。具体的には上記成分の焙
焼鉱を硫酸３０〜２００ｇ／Ｌを含む水溶液で浸出する
と、焙焼鉱中の銅の５０〜８５％が浸出され、銅品位１
０〜２２％、鉄品位２２〜４７％および酸素品位１０〜
２２％の浸出残滓が得られる。この浸出残滓を酸化反応
により利用する。
【００１５】浸出残滓には銅のほかに金、銀が含有され
ており、これらの貴金属は残滓の熔錬処理により９５％
以上の高収率で回収される。さらには、湿式処理された
この残滓には銅などの金属類が多量含有されており、残
滓を廃棄処分すると、環境の汚染につながる。製錬炉で
は１２００℃以上の高温度で処理されるため、残滓は
鉄、珪酸を主成分とする安定したカラミに変換されセメ
ント原料などに有効活用される。
ており、これらの貴金属は残滓の熔錬処理により９５％
以上の高収率で回収される。さらには、湿式処理された
この残滓には銅などの金属類が多量含有されており、残
滓を廃棄処分すると、環境の汚染につながる。製錬炉で
は１２００℃以上の高温度で処理されるため、残滓は
鉄、珪酸を主成分とする安定したカラミに変換されセメ
ント原料などに有効活用される。
【００１６】酸化焙焼鉱を浸出することによって、銅濃
度が３０〜１００ｇ／Ｌの酸性溶液が得られるが、この
溶液からは、公知の方法、例えば、溶媒抽出法によって
銅分を抽出し、さらに硫酸液で逆抽出して正常な銅硫酸
溶液を得、この溶液から電解採取法により、純度９９．
９９％の銅地金が回収できる。以上説明した本発明の第
二は、銅品位が４０〜４５％と高い硫化鉱を製錬するの
に適している。
度が３０〜１００ｇ／Ｌの酸性溶液が得られるが、この
溶液からは、公知の方法、例えば、溶媒抽出法によって
銅分を抽出し、さらに硫酸液で逆抽出して正常な銅硫酸
溶液を得、この溶液から電解採取法により、純度９９．
９９％の銅地金が回収できる。以上説明した本発明の第
二は、銅品位が４０〜４５％と高い硫化鉱を製錬するの
に適している。
【００１７】本発明の第三は、同第一の酸化焙焼鉱と同
第二の浸出残滓を共用する方法であり、銅品位が高い鉱
と銅品位が低い鉱を一つの製錬所で処理するのに適す
る。
第二の浸出残滓を共用する方法であり、銅品位が高い鉱
と銅品位が低い鉱を一つの製錬所で処理するのに適す
る。
【００１８】本発明の第一〜第三においては、銅鉱全体
に対して酸化焙焼鉱及び／又は浸出残滓（以下「酸化焙
焼鉱など」という）の割合が５〜５０重量％であること
が好ましい。この割合が５％未満であると酸化焙焼鉱な
どから供給される酸素量が不足して、生産能率の低下も
しくは電力コストの上昇を招き、一方上記の割合が５０
％を超えるとマットを形成するためのＳ量が不足して銅
などの有価金属の回収歩留りが低下する。酸化焙焼鉱な
どの割合は１０〜３０重量％であるとより好ましい成果
が得られる。
に対して酸化焙焼鉱及び／又は浸出残滓（以下「酸化焙
焼鉱など」という）の割合が５〜５０重量％であること
が好ましい。この割合が５％未満であると酸化焙焼鉱な
どから供給される酸素量が不足して、生産能率の低下も
しくは電力コストの上昇を招き、一方上記の割合が５０
％を超えるとマットを形成するためのＳ量が不足して銅
などの有価金属の回収歩留りが低下する。酸化焙焼鉱な
どの割合は１０〜３０重量％であるとより好ましい成果
が得られる。
【００１９】本発明の第一〜第三の実施態様によると、
酸化熔錬を空気で行うことができる。この方法を実施す
ると、酸素製造設備がないシンプルな設備の製錬所とな
り、設備費、保守費、運転費などが削減される。一方、
酸化焙焼鉱中の酸素の一部を鉄、硫黄の酸化反応に使う
ことにより生産量増大が図られる。なお、この方法では
全銅鉱中の酸化焙焼鉱などの割合は１０〜３０重量％で
あることが好ましい。
酸化熔錬を空気で行うことができる。この方法を実施す
ると、酸素製造設備がないシンプルな設備の製錬所とな
り、設備費、保守費、運転費などが削減される。一方、
酸化焙焼鉱中の酸素の一部を鉄、硫黄の酸化反応に使う
ことにより生産量増大が図られる。なお、この方法では
全銅鉱中の酸化焙焼鉱などの割合は１０〜３０重量％で
あることが好ましい。
【００２０】本発明の第一〜第三の別の実施態様による
と、酸化熔錬を好ましくは２１〜３０％酸素富化空気で
行うことができる。この方法は酸素製造設備がある現在
の製錬所での実施形態となり、該設備の能力増強を行わ
ずにあるいは能力増強と共に、酸化焙焼鉱による酸化反
応を行うことにより、生産量増大を図ることができる。
と、酸化熔錬を好ましくは２１〜３０％酸素富化空気で
行うことができる。この方法は酸素製造設備がある現在
の製錬所での実施形態となり、該設備の能力増強を行わ
ずにあるいは能力増強と共に、酸化焙焼鉱による酸化反
応を行うことにより、生産量増大を図ることができる。
【００２１】本発明においては、銅硫化鉱と酸化焙焼鉱
及び／又は浸出残滓を予め均一に混合し自溶炉に吹込む
ことにより、これらの酸化物と硫化銅との固体−固体反
応もしくは融体−融体反応を促進させることができる。
及び／又は浸出残滓を予め均一に混合し自溶炉に吹込む
ことにより、これらの酸化物と硫化銅との固体−固体反
応もしくは融体−融体反応を促進させることができる。
【００２２】以上本発明の構成を詳しく説明したが、自
溶炉における溶剤、粉コークス、補助燃料、煙灰、工程
間繰返しの利用方法・条件等は公知であり、本発明にお
いても原料品位などに応じてこれらの技術を適宜採用で
きることは言うまでもない。
溶炉における溶剤、粉コークス、補助燃料、煙灰、工程
間繰返しの利用方法・条件等は公知であり、本発明にお
いても原料品位などに応じてこれらの技術を適宜採用で
きることは言うまでもない。
【００２３】上記した本発明が特徴とする銅硫化鉱の焙
焼鉱の追加吹込みは吹込み式製錬法にも適用することが
でき、この場合、銅硫化鉱とその酸化焙焼鉱及び／又は
該焙焼鉱の浸出残滓をさらに吹込むことが可能である。
また、段落番号００１２〜００１８、００２１で説明し
た具体的構成を適宜採用することができる。
焼鉱の追加吹込みは吹込み式製錬法にも適用することが
でき、この場合、銅硫化鉱とその酸化焙焼鉱及び／又は
該焙焼鉱の浸出残滓をさらに吹込むことが可能である。
また、段落番号００１２〜００１８、００２１で説明し
た具体的構成を適宜採用することができる。
【００２４】
【作用】本発明においては、銅硫化鉱の酸化焙焼鉱及び
／又はその硫酸浸出残滓中に酸化物の形態で含有される
酸素を銅硫化鉱の鉄及び硫黄の酸化反応に使用すること
により製錬炉の生産能力を増大させる。ここで酸化焙焼
鉱中の酸化銅はそのままスラグに移行せずに従来の製錬
法と比べ遜色ない歩留りでマットに回収される。以下、
実施例により本発明をさらに詳しく説明する。
／又はその硫酸浸出残滓中に酸化物の形態で含有される
酸素を銅硫化鉱の鉄及び硫黄の酸化反応に使用すること
により製錬炉の生産能力を増大させる。ここで酸化焙焼
鉱中の酸化銅はそのままスラグに移行せずに従来の製錬
法と比べ遜色ない歩留りでマットに回収される。以下、
実施例により本発明をさらに詳しく説明する。
【００２５】
実施例１ 銅を３０％、硫黄を３０％、鉄を２５％含む銅硫化鉱を
流動焙焼炉にて７００℃で酸化焙焼し、得られた銅品位
３５％、鉄品位２９％、酸素品位１６％の焙焼鉱１９０
ｋｇを銅硫化鉱１３４０ｋｇと混合し、１時間当り９
１．８トンの混合物と少量の溶剤を温度が８７０℃の空
気を毎分７７０Ｎｍ3 と毎分３０ｍ3 の酸素（酸素濃度
９５％）と同時に自溶炉に装入したところ、図１の表１
に示すような銅品位約６０％、鉄品位１５％、硫黄品位
２３％のマットと鉄品位３８％、珪酸品位３２％のスラ
グが得られた。銅量で２７．８トンものマットを得るこ
とができ、後述の比較例１と対比して約１．３倍の増処
理が可能であった。なお、実施例１の工程図を図３に示
す。
流動焙焼炉にて７００℃で酸化焙焼し、得られた銅品位
３５％、鉄品位２９％、酸素品位１６％の焙焼鉱１９０
ｋｇを銅硫化鉱１３４０ｋｇと混合し、１時間当り９
１．８トンの混合物と少量の溶剤を温度が８７０℃の空
気を毎分７７０Ｎｍ3 と毎分３０ｍ3 の酸素（酸素濃度
９５％）と同時に自溶炉に装入したところ、図１の表１
に示すような銅品位約６０％、鉄品位１５％、硫黄品位
２３％のマットと鉄品位３８％、珪酸品位３２％のスラ
グが得られた。銅量で２７．８トンものマットを得るこ
とができ、後述の比較例１と対比して約１．３倍の増処
理が可能であった。なお、実施例１の工程図を図３に示
す。
【００２６】実施例２ 銅品位４３％、鉄品位１７％、硫黄品位３０％の銅硫化
鉱を７３０℃で酸化焙焼し、焙焼鉱を硫酸を含む水溶液
（硫酸濃度１２０ｇ／Ｌ）で浸出したところ焙焼鉱中の
銅分の８０％が浸出され、銅品位１９％、鉄品位３７
％、酸素品位１７％の残滓が得られた。この残滓を３１
０ｋｇを銅硫化鉱１３４０ｋｇに混合し１時間当り９９
トンの混合物と少量の溶剤を温度が９５０℃の空気を毎
分７７０Ｎｍ3 と毎分３０ｍ3 の酸素（酸素濃度９５
％）と同時に自溶炉に装入したところ、図１（表１）に
示すような銅品位約６０％、鉄品位１５％、硫黄品位２
３％のマットと鉄品位３８％、珪酸品位３２％のスラグ
が得られた。なお、浸出溶液中の銅は７０ｇ／Ｌであ
り、溶媒抽出および電解採取法により純度９９．９９％
の銅地金が容易に回収できた。銅量で２７．２トンのマ
ットと銅地金１４トンを得た。これにより後述の比較例
１と対比して約１．９倍の増加処理を可能とした。な
お、実施例２の工程図を図４に示す。
鉱を７３０℃で酸化焙焼し、焙焼鉱を硫酸を含む水溶液
（硫酸濃度１２０ｇ／Ｌ）で浸出したところ焙焼鉱中の
銅分の８０％が浸出され、銅品位１９％、鉄品位３７
％、酸素品位１７％の残滓が得られた。この残滓を３１
０ｋｇを銅硫化鉱１３４０ｋｇに混合し１時間当り９９
トンの混合物と少量の溶剤を温度が９５０℃の空気を毎
分７７０Ｎｍ3 と毎分３０ｍ3 の酸素（酸素濃度９５
％）と同時に自溶炉に装入したところ、図１（表１）に
示すような銅品位約６０％、鉄品位１５％、硫黄品位２
３％のマットと鉄品位３８％、珪酸品位３２％のスラグ
が得られた。なお、浸出溶液中の銅は７０ｇ／Ｌであ
り、溶媒抽出および電解採取法により純度９９．９９％
の銅地金が容易に回収できた。銅量で２７．２トンのマ
ットと銅地金１４トンを得た。これにより後述の比較例
１と対比して約１．９倍の増加処理を可能とした。な
お、実施例２の工程図を図４に示す。
【００２７】比較例１ 銅を３０％、硫黄を３０％、鉄を２５％含む銅硫化鉱１
時間当り７２トンと少量の溶剤を、温度が約８２０℃の
空気を毎分７７０Ｎｍ3 と毎分３０ｍ3 の酸素（酸素濃
度９５％）と一緒に自溶炉に装入したところ、図２（表
２）に示すような銅品位６０％、鉄品位１５％、硫黄品
位２３％のマットと鉄品位３８％、珪酸品位３２％のス
ラグが得られた。銅量で２１．４トンのマットしか生産
できず、増処理は不可能であった。
時間当り７２トンと少量の溶剤を、温度が約８２０℃の
空気を毎分７７０Ｎｍ3 と毎分３０ｍ3 の酸素（酸素濃
度９５％）と一緒に自溶炉に装入したところ、図２（表
２）に示すような銅品位６０％、鉄品位１５％、硫黄品
位２３％のマットと鉄品位３８％、珪酸品位３２％のス
ラグが得られた。銅量で２１．４トンのマットしか生産
できず、増処理は不可能であった。
【００２８】比較例２ 比較例１の自溶炉で増産するため、銅を３０％、硫黄を
３０％、鉄を２５％含む銅硫化鉱を１時間当たり８０．
４トンと少量の溶剤を、温度が約８００℃の空気を毎分
７４０Ｎｍ3 と毎分６０ｍ3 の酸素（酸素濃度９５％）
と一緒に自溶炉に装入したところ、図２（表２）に示す
ような銅品位６０％、鉄品位１５％、硫黄品位２３％の
マットと鉄品位３８％、珪酸品位３２％のスラグが得ら
れた。本例では増処理を試みるため酸素量を比較例１の
２倍の６０ｍ3 としたが、銅量で２３．８トンのマット
しか得られず、好ましい操業ではなかった。
３０％、鉄を２５％含む銅硫化鉱を１時間当たり８０．
４トンと少量の溶剤を、温度が約８００℃の空気を毎分
７４０Ｎｍ3 と毎分６０ｍ3 の酸素（酸素濃度９５％）
と一緒に自溶炉に装入したところ、図２（表２）に示す
ような銅品位６０％、鉄品位１５％、硫黄品位２３％の
マットと鉄品位３８％、珪酸品位３２％のスラグが得ら
れた。本例では増処理を試みるため酸素量を比較例１の
２倍の６０ｍ3 としたが、銅量で２３．８トンのマット
しか得られず、好ましい操業ではなかった。
【００２９】
【発明の効果】従来は自溶炉などの製錬炉での銅の増産
には高価な酸素が必要であったが、上述のように本発明
によると、高価な酸素を使用しなくとも、事前に銅硫化
鉱の一部を酸化焙焼し、ここで得られた銅や鉄と反応し
ている酸素を有効に自溶炉などの製錬炉にて利用するこ
とが可能となった。また硫化銅鉱の焙焼は自燃焙焼とな
るので焙焼工程が追加されることによる燃料コストの増
加はほとんど問題にならない程度である。さらに、酸化
焙焼後の浸出残滓が有効に自溶炉などの製錬炉にて利用
することができるようになったので、例えば、銅含有品
位の高い銅原料については自溶炉などの製錬炉で処理す
るよりも低コストで銅地金が直接回収することが可能と
なる経済効果も得られた。
には高価な酸素が必要であったが、上述のように本発明
によると、高価な酸素を使用しなくとも、事前に銅硫化
鉱の一部を酸化焙焼し、ここで得られた銅や鉄と反応し
ている酸素を有効に自溶炉などの製錬炉にて利用するこ
とが可能となった。また硫化銅鉱の焙焼は自燃焙焼とな
るので焙焼工程が追加されることによる燃料コストの増
加はほとんど問題にならない程度である。さらに、酸化
焙焼後の浸出残滓が有効に自溶炉などの製錬炉にて利用
することができるようになったので、例えば、銅含有品
位の高い銅原料については自溶炉などの製錬炉で処理す
るよりも低コストで銅地金が直接回収することが可能と
なる経済効果も得られた。
【図１】本発明の実施例に係る製錬法の物量バランスを
示す図表（表１）である。
示す図表（表１）である。
【図２】比較例に係る製錬法の物量バランスを示す図表
である。
である。
【図３】本発明の実施例１の工程図である。
【図４】本発明の実施例２の工程図である。
【手続補正書】
【提出日】平成８年１月３０日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１２
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１２】本発明における銅硫化鉱の酸化焙焼は、マ
ット形成のために必要なＳを未酸化にして残す必要はな
く、鉱中のＳを全部もしくはほとんど全部酸化してＳＯ
2 とするいわゆる完全焙焼法であるが、鉱中のＳは必ず
しもＳＯ2 にならず、硫酸塩の形で焙焼鉱中に残存して
いても問題ない。しかしながら、硫酸塩の形で酸化を止
めると、往々にして鉱中のＳが元の硫化物の形で残る割
合が高くなり、酸化焙焼の効率が悪化する。具体的に
は、自溶炉などの製錬炉への装入物である銅品位２２〜
４９％、鉄品位１３〜３２％、硫黄品位１６〜３９％の
成分の銅硫化鉱を好ましくは５００℃以上１０００℃以
下、より好ましくは６００℃以上８００℃以下の温度で
酸化焙焼すると、銅品位２３〜５１％、鉄品位１４〜３
９％、硫黄品位６％以下の酸化鉱が得られる。最適酸化
焙焼温度は銅硫化鉱の成分により異なるが、５００℃以
下では酸化が不十分であり、１０００℃以上では銅硫化
鉱が軟化溶解し、かえって酸化が不十分となる。このよ
うにして得られた酸化焙焼鉱は酸素品位として１２〜２
３％の酸素を有する。酸化焙焼鉱中の硫黄は好ましくは
０．１〜６％以下であり、より好ましくは４％以下であ
る。
ット形成のために必要なＳを未酸化にして残す必要はな
く、鉱中のＳを全部もしくはほとんど全部酸化してＳＯ
2 とするいわゆる完全焙焼法であるが、鉱中のＳは必ず
しもＳＯ2 にならず、硫酸塩の形で焙焼鉱中に残存して
いても問題ない。しかしながら、硫酸塩の形で酸化を止
めると、往々にして鉱中のＳが元の硫化物の形で残る割
合が高くなり、酸化焙焼の効率が悪化する。具体的に
は、自溶炉などの製錬炉への装入物である銅品位２２〜
４９％、鉄品位１３〜３２％、硫黄品位１６〜３９％の
成分の銅硫化鉱を好ましくは５００℃以上１０００℃以
下、より好ましくは６００℃以上８００℃以下の温度で
酸化焙焼すると、銅品位２３〜５１％、鉄品位１４〜３
９％、硫黄品位６％以下の酸化鉱が得られる。最適酸化
焙焼温度は銅硫化鉱の成分により異なるが、５００℃以
下では酸化が不十分であり、１０００℃以上では銅硫化
鉱が軟化溶解し、かえって酸化が不十分となる。このよ
うにして得られた酸化焙焼鉱は酸素品位として１２〜２
３％の酸素を有する。酸化焙焼鉱中の硫黄は好ましくは
０．１〜６％以下であり、より好ましくは４％以下であ
る。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２５
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２５】
【実施例】 実施例１ 銅を３０％、硫黄を３０％、鉄を２５％含む銅硫化鉱を
流動焙焼炉にて７００℃で酸化焙焼し、得られた銅品位
３５％、鉄品位２９％、酸素品位１６％の焙焼鉱１９０
ｋｇを銅硫化鉱１３４０ｋｇと混合し、１時間当り９
１．８トンの混合物と少量の溶剤を温度が８７０℃の空
気を毎分７７０Ｎｍ3 と毎分３０ｍ3 の酸素（酸素濃度
９５％）と同時に自溶炉に装入したところ、図１の表１
に示すような銅品位約６０％、鉄品位１５％、硫黄品位
２３％のマットと鉄品位３８％、珪酸品位３２％のスラ
グが得られた。銅量で２７．８トンものマットを得るこ
とができ、後述の比較例１と対比して約１．３倍の増処
理が可能であった。なお、実施例１の工程図を図３に示
す。
流動焙焼炉にて７００℃で酸化焙焼し、得られた銅品位
３５％、鉄品位２９％、酸素品位１６％の焙焼鉱１９０
ｋｇを銅硫化鉱１３４０ｋｇと混合し、１時間当り９
１．８トンの混合物と少量の溶剤を温度が８７０℃の空
気を毎分７７０Ｎｍ3 と毎分３０ｍ3 の酸素（酸素濃度
９５％）と同時に自溶炉に装入したところ、図１の表１
に示すような銅品位約６０％、鉄品位１５％、硫黄品位
２３％のマットと鉄品位３８％、珪酸品位３２％のスラ
グが得られた。銅量で２７．８トンものマットを得るこ
とができ、後述の比較例１と対比して約１．３倍の増処
理が可能であった。なお、実施例１の工程図を図３に示
す。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２６
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２６】実施例２ 銅品位４３％、鉄品位１７％、硫黄品位３０％の銅硫化
鉱を７３０℃で酸化焙焼し、焙焼鉱を硫酸を含む水溶液
（硫酸濃度１２０ｇ／Ｌ）で浸出したところ焙焼鉱中の
銅分の８０％が浸出され、銅品位１９％、鉄品位３７
％、酸素品位１７％の残滓が得られた。この残滓を３１
０ｋｇを銅硫化鉱１３４０ｋｇに混合し１時間当り９９
トンの混合物と少量の溶剤を温度が９５０℃の空気を毎
分７７０Ｎｍ3 と毎分３０ｍ3 の酸素（酸素濃度９５
％）と同時に自溶炉に装入したところ、図１（表１）に
示すような銅品位約６０％、鉄品位１５％、硫黄品位２
３％のマットと鉄品位３８％、珪酸品位３２％のスラグ
が得られた。なお、浸出溶液中の銅は７０ｇ／Ｌであ
り、溶媒抽出および電解採取法により純度９９．９９％
の銅地金が容易に回収できた。銅量で２７．２トンのマ
ットと銅地金１４トンを得た。これにより後述の比較例
１と対比して約１．９倍の増加処理を可能とした。な
お、実施例２の工程図を図４に示す。
鉱を７３０℃で酸化焙焼し、焙焼鉱を硫酸を含む水溶液
（硫酸濃度１２０ｇ／Ｌ）で浸出したところ焙焼鉱中の
銅分の８０％が浸出され、銅品位１９％、鉄品位３７
％、酸素品位１７％の残滓が得られた。この残滓を３１
０ｋｇを銅硫化鉱１３４０ｋｇに混合し１時間当り９９
トンの混合物と少量の溶剤を温度が９５０℃の空気を毎
分７７０Ｎｍ3 と毎分３０ｍ3 の酸素（酸素濃度９５
％）と同時に自溶炉に装入したところ、図１（表１）に
示すような銅品位約６０％、鉄品位１５％、硫黄品位２
３％のマットと鉄品位３８％、珪酸品位３２％のスラグ
が得られた。なお、浸出溶液中の銅は７０ｇ／Ｌであ
り、溶媒抽出および電解採取法により純度９９．９９％
の銅地金が容易に回収できた。銅量で２７．２トンのマ
ットと銅地金１４トンを得た。これにより後述の比較例
１と対比して約１．９倍の増加処理を可能とした。な
お、実施例２の工程図を図４に示す。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２７
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２７】比較例１ 銅を３０％、硫黄を３０％、鉄を２５％含む銅硫化鉱１
時間当り７２トンと少量の溶剤を、温度が約８２０℃の
空気を毎分７７０Ｎｍ3 と毎分３０ｍ3 の酸素（酸素濃
度９５％）と一緒に自溶炉に装入したところ、図２（表
２）に示すような銅品位６０％、鉄品位１５％、硫黄品
位２３％のマットと鉄品位３８％、珪酸品位３２％のス
ラグが得られた。銅量で２１．４トンのマットしか生産
できず、増処理は不可能であった。
時間当り７２トンと少量の溶剤を、温度が約８２０℃の
空気を毎分７７０Ｎｍ3 と毎分３０ｍ3 の酸素（酸素濃
度９５％）と一緒に自溶炉に装入したところ、図２（表
２）に示すような銅品位６０％、鉄品位１５％、硫黄品
位２３％のマットと鉄品位３８％、珪酸品位３２％のス
ラグが得られた。銅量で２１．４トンのマットしか生産
できず、増処理は不可能であった。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２８
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２８】比較例２ 比較例１の自溶炉で増産するため、銅を３０％、硫黄を
３０％、鉄を２５％含む銅硫化鉱を１時間当たり８０．
４トンと少量の溶剤を、温度が約８００℃の空気を毎分
７４０Ｎｍ3 と毎分６０ｍ3 の酸素（酸素濃度９５％）
と一緒に自溶炉に装入したところ、図２（表２）に示す
ような銅品位６０％、鉄品位１５％、硫黄品位２３％の
マットと鉄品位３８％、珪酸品位３２％のスラグが得ら
れた。本例では増処理を試みるため酸素量を比較例１の
２倍の６０ｍ3 としたが、銅量で２３．８トンのマット
しか得られず、好ましい操業ではなかった。
３０％、鉄を２５％含む銅硫化鉱を１時間当たり８０．
４トンと少量の溶剤を、温度が約８００℃の空気を毎分
７４０Ｎｍ3 と毎分６０ｍ3 の酸素（酸素濃度９５％）
と一緒に自溶炉に装入したところ、図２（表２）に示す
ような銅品位６０％、鉄品位１５％、硫黄品位２３％の
マットと鉄品位３８％、珪酸品位３２％のスラグが得ら
れた。本例では増処理を試みるため酸素量を比較例１の
２倍の６０ｍ3 としたが、銅量で２３．８トンのマット
しか得られず、好ましい操業ではなかった。
Claims (11)
- 【請求項１】 銅硫化鉱を空気又は酸素富化空気と同時
に自溶炉に吹込み酸化熔錬する銅製錬方法において、銅
硫化鉱の酸化焙焼鉱をさらに自溶炉に吹込むことを特徴
とする銅製錬方法。 - 【請求項２】 銅硫化鉱を空気又は酸素富化空気と同時
に自溶炉に吹込み酸化熔錬する銅製錬方法において、銅
硫化鉱の酸化焙焼鉱を硫酸水溶液で浸出し、残った残滓
をさらに自溶炉に吹込むことを特徴とする銅製錬方法。 - 【請求項３】 銅硫化鉱を空気又は酸素富化空気と同時
に自溶炉に吹込み酸化熔錬する銅製錬方法において、銅
硫化鉱の酸化焙焼鉱を硫酸水溶液で浸出し残った残滓及
び銅硫化鉱の酸化焙焼鉱をさらに自溶炉に吹き込むこと
を特徴とする銅製錬方法。 - 【請求項４】 銅鉱全体に対して前記酸化焙焼鉱及び／
又は前記浸出残滓が５〜５０重量％であることを特徴と
する請求項１から３までの何れか１項記載の銅製錬方
法。 - 【請求項５】 酸化熔錬を空気で行う請求項１から４ま
での何れか１項記載の銅製錬方法。 - 【請求項６】 酸化熔錬を酸素富化空気で行う請求項１
から４までの何れか１項記載の銅製錬方法。 - 【請求項７】 銅硫化鉱の酸化焙焼を５００〜１０００
℃で行うことを特徴とする請求項１から６までの何れか
１項記載の銅製錬方法。 - 【請求項８】 銅硫化鉱と前記酸化焙焼鉱及び／又は前
記浸出残滓を予め均一に混合し自溶炉に吹込むことを特
徴とする請求項１から７までの何れか１項記載の銅製錬
方法。 - 【請求項９】 溶融マット及びスラグに酸素富化空気と
同時に銅硫化鉱を吹込む銅製錬方法において、銅硫化鉱
の酸化焙焼鉱をさらに吹込むことを特徴とする銅製錬方
法。 - 【請求項１０】 溶融マット及びスラグに酸素富化空気
と同時に銅硫化鉱を吹込む銅製錬方法において、銅硫化
鉱の酸化焙焼鉱を硫酸溶液で浸出し、残った残滓をさら
に吹込むことを特徴とする銅製錬方法。 - 【請求項１１】 溶融マット及びスラグに酸素富化空気
と同時に銅硫化鉱を吹込む銅製錬方法において、銅硫化
鉱の酸化焙焼鉱を硫酸で浸出し残った残滓及び銅硫化鉱
の酸化焙焼鉱をさらに吹込むことを特徴とする銅製錬方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2550495A JPH08218128A (ja) | 1995-02-14 | 1995-02-14 | 銅製錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2550495A JPH08218128A (ja) | 1995-02-14 | 1995-02-14 | 銅製錬方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08218128A true JPH08218128A (ja) | 1996-08-27 |
Family
ID=12167906
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2550495A Pending JPH08218128A (ja) | 1995-02-14 | 1995-02-14 | 銅製錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08218128A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011074432A (ja) * | 2009-09-30 | 2011-04-14 | Pan Pacific Copper Co Ltd | 製錬炉への鉱石原料及び溶剤の装入方法 |
| CN102828043A (zh) * | 2012-09-07 | 2012-12-19 | 白银有色集团股份有限公司 | 一种低品位铜精矿的自热熔炼方法 |
| JP2017036898A (ja) * | 2015-08-13 | 2017-02-16 | パンパシフィック・カッパー株式会社 | 酸素製造装置の稼動方法 |
| JP2017160526A (ja) * | 2016-03-11 | 2017-09-14 | 住友金属鉱山株式会社 | 自熔炉への銅精鉱供給方法および銅精鉱供給設備 |
| JP2020204458A (ja) * | 2015-08-13 | 2020-12-24 | パンパシフィック・カッパー株式会社 | 酸素製造装置の稼動方法 |
| CN113981240A (zh) * | 2021-10-25 | 2022-01-28 | 深圳市中金岭南有色金属股份有限公司韶关冶炼厂 | 一种富氧底吹炼铜工艺及其炼铜装置 |
| WO2023026769A1 (ja) * | 2021-08-25 | 2023-03-02 | 住友金属鉱山株式会社 | 有価金属の回収方法 |
| JP2023031481A (ja) * | 2021-08-25 | 2023-03-09 | 住友金属鉱山株式会社 | 銅精鉱供給設備への銅精鉱の供給方法および銅精鉱供給設備 |
-
1995
- 1995-02-14 JP JP2550495A patent/JPH08218128A/ja active Pending
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011074432A (ja) * | 2009-09-30 | 2011-04-14 | Pan Pacific Copper Co Ltd | 製錬炉への鉱石原料及び溶剤の装入方法 |
| CN102828043A (zh) * | 2012-09-07 | 2012-12-19 | 白银有色集团股份有限公司 | 一种低品位铜精矿的自热熔炼方法 |
| JP2017036898A (ja) * | 2015-08-13 | 2017-02-16 | パンパシフィック・カッパー株式会社 | 酸素製造装置の稼動方法 |
| JP2020204458A (ja) * | 2015-08-13 | 2020-12-24 | パンパシフィック・カッパー株式会社 | 酸素製造装置の稼動方法 |
| JP2017160526A (ja) * | 2016-03-11 | 2017-09-14 | 住友金属鉱山株式会社 | 自熔炉への銅精鉱供給方法および銅精鉱供給設備 |
| WO2023026769A1 (ja) * | 2021-08-25 | 2023-03-02 | 住友金属鉱山株式会社 | 有価金属の回収方法 |
| JP2023031481A (ja) * | 2021-08-25 | 2023-03-09 | 住友金属鉱山株式会社 | 銅精鉱供給設備への銅精鉱の供給方法および銅精鉱供給設備 |
| JP2023031637A (ja) * | 2021-08-25 | 2023-03-09 | 住友金属鉱山株式会社 | 有価金属の回収方法 |
| CN113981240A (zh) * | 2021-10-25 | 2022-01-28 | 深圳市中金岭南有色金属股份有限公司韶关冶炼厂 | 一种富氧底吹炼铜工艺及其炼铜装置 |
| CN113981240B (zh) * | 2021-10-25 | 2023-10-24 | 深圳市中金岭南有色金属股份有限公司韶关冶炼厂 | 一种富氧底吹炼铜工艺及其炼铜装置 |
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