JPH08230295A

JPH08230295A - 連続気泡を有するスポンジゴム印字体

Info

Publication number: JPH08230295A
Application number: JP32096995A
Authority: JP
Inventors: Hirotoshi Ishikawa; 宏敏石川; Mikihiro Kawatsu; 幹弘川津; Takanari Nakane; 崇成中根
Original assignee: SHIYACHIHATA KOGYO KK; Shachihata Industry Co Ltd
Current assignee: SHIYACHIHATA KOGYO KK; Shachihata Industry Co Ltd
Priority date: 1994-12-27
Filing date: 1995-11-14
Publication date: 1996-09-10
Anticipated expiration: 2015-11-14
Also published as: JP3647110B2

Abstract

(57)【要約】【構成】ゴム、水溶性微粉末、加硫剤、充填剤、及
び、繊維長０．２〜２ｍｍとした有機系合成繊維のステ
ープルを混練してマスタ−バッチとし、これを加硫した
後水溶性微粉末を洗除して得られる連続気泡を有するス
ポンジゴム印字体。有機系合成繊維が繊度０．１〜１０
０ｄであるスポンジゴム印字体。有機系合成繊維がアラ
ミド繊維であるスポンジゴム印字体。【効果】スポンジゴム体に一定の有機系合成繊維を混
合させたことにより、気泡の均一性を保持したまま、連
泡性を向上することができ、多量のインキを含有するこ
とができると共に、多くのインキを一度の捺印で吐出可
能とした。また、連泡性向上に伴い、インキを含浸させ
るときの時間も短縮することができた。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、インク内蔵タイプのゴ
ム印に使用される連続気泡を有するスポンジゴム印字体
に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】無数の連続気泡を有するスポンジゴムを
印材として使用することにより、使用の都度スタンプ台
を使用することなく連続捺印できるようにした印判は広
く使用されており、本出願人から特公昭５９−２８１９
３、特公昭５９−２９６０６等が開示されている。この
ようなスポンジゴム体は、比較的高粘度の顔料インキで
あっても、多量のインキを含有することができ、かつ、
良好なインキ吐出量を誇っている。しかし、従前のスポ
ンジゴム印字体は、気泡の形成及び気泡と気泡をつなぐ
接続路の形成に寄与する水溶性塩微粉末や水溶性デンプ
ンの粒子の大きさ及び配合量に限界があったので、気泡
の大きさや接続路の数（以下、「連泡性」と称す）が制
限を受け、インキ含有量やインキ吐出量に影響を与えて
いた。水溶性塩微粉末や水溶性デンプンの粒子の大きさ
及び配合量を限界値以上配合すると一つ一つの気泡は大
きくなるが、連泡性は向上せず、また気泡の均一性が崩
れスポンジゴム全体の強度が低下してしまう欠点が生じ
ていた。そこで、本発明者は一定の有機系合成繊維を混
合することで、上記欠点を解決できることを見い出し、
本発明を完成した。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、気泡の均一
性を保持しつつ、連泡性を向上させることのできるスポ
ンジゴム印字体を提供する。

【０００４】

【課題を解決するための手段】ゴム、水溶性微粉末、加
硫剤、充填剤、及び、繊維長０．２〜２ｍｍとした有機
系合成繊維のステープルを混練してマスタ−バッチと
し、これを加硫したのち水溶性微粉末を洗除して本発明
の連続気泡を有するスポンジゴム印字体を得る。

【０００５】まず本発明において使用する原料について
説明する。本発明において使用することのできるゴム
は、分子量約１万〜１０万程度（ＪＩＳＫ６３００ム
ーニー粘度＝約７０〜９５）の天然ゴム又は合成ゴムが
使用される。合成ゴムとしては、ブタジエン−スチレン
共重合体、ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、ク
ロロプレン、ポリウレタンゴム等が使用できる。特に、
ブタジエン−アクリロニトリル共重合体（ニトリル含量
３１〜４２％）は、耐油性、耐老化性、弾性および靭性
に優れているので、ゴム印材料として最適である。本発
明において使用できる水溶性微粉末には、塩、糖などの
微粉末をあげることができる。塩は、微粉末化し易く、
ゴムの硬化温度（１１０℃〜１６０℃）において分解ガ
ス化せず、かつ、加熱後は水によって容易に洗除できる
無機化合物をいい、具体的には塩化ナトリウム、硫酸ナ
トリウム、硝酸ナトリウムなどの塩が用いられる。直径
は、通常３２〜３５０メッシュ（０．０４４〜０．４９
８ｍｍ）のものを使用し、その使用比率はゴム１００部
に対し約２００〜１２００部用いられ、特に４００〜６
００部が好ましく用いられる。糖は、ペントースやヘキ
トースなどの単糖類、サッカロースやマルトースなどの
二糖類、デンプンやグリコーゲンなどの多糖類のいずれ
も使用でき、更に、これらを併用して使用することもで
きる。粒径は、通常１５０メッシュパス（０．０１０〜
０．１０３ｍｍ）のものを使用する。中でも特に、バレ
イショデンプンが可溶性において優れているうえ、均一
な所要粒径を有する粉末が容易に得られ、また、安価で
あるため好ましく使用される。使用比率は、ゴム１００
部に対し、約５０〜３００部であり、好ましくは１００
〜２００部である。これらの糖は、硬化の際、熱の影響
をうけて膨潤し、含量した微量水分をガスとして発生す
る。そして、このガスが一種の発泡剤的作用をなして気
泡形成に良い結果を与える。本発明において水溶性微粉
末は、塩と糖をそれぞれ単独で用いてもよいし、併用し
て用いてもよく、用途によって適宜選択すればよい。併
用する場合には、塩と糖の配合重量比は９：１ないし
３：１程度がよく、特に４：１の割合で使用するのが好
ましい。本発明において、塩と糖の配合重量比をこのよ
うな範囲にする理由は、糖の量が多すぎると加熱硬化の
際に水分および炭酸ガスの発生が多くなって、これらが
気泡を作りすぎてスポンジゴムの気泡が不均一になるお
それがあり、また糖自体の分解が進行しすぎて金型内で
硬化すべき混合物が成型不能となるおそれもあるからで
ある。他方、逆に糖の量が少なすぎると塩粒子相互間に
糖粒子が適確に介在せず、糖の効果が充分発揮できな
い。本発明において使用可能な加硫剤としては、硫黄、
セレン、テルル、塩化イオウなどの公知の加硫剤をあげ
ることができ、その使用比率はゴム１００部に対して約
２〜５部が使用でき、３〜４部が特に好ましい。本発明
において使用可能な充填剤としては、公知のカ−ボンブ
ラック、微粉ケイ酸、人工ケイ酸塩、炭酸カルシルムな
どがあり、とりわけカ−ボンブラックは使用ゴムと強力
な結合をし補強的作用をするので好ましい。その使用比
率はゴム１００部に対して約４０〜６０部であり、４５
〜５５部の範囲は特に好ましい。本発明で用いる有機系
合成繊維は、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリア
クリロニトリル繊維、アクリル系繊維、ナイロン６・ナ
イロン６／６・ナイロン４／６・ナイロン６／１０・ナ
イロン１１等の脂肪族ポリアミド繊維、ポリプロピレン
繊維、ポリエチレン繊維、ポリビニルアルコール繊維、
ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、ポリウ
レタン繊維、ポリアルキルパラオキシベンゾエート繊
維、ポリテトラフルオロエチレン繊維、アラミド繊維、
全芳香族ポリエステル繊維、ポリ−ｐ−フェニレンベン
ゾビスチアゾール繊維、ポリ−ｐ−フェニレンベンズビ
スオキサゾール繊維、ポリベンズイミダゾール繊維、ポ
リオキシメチレン繊維から選ばれる繊維長０．２〜２ｍ
ｍとしたステープルである。また、これらの有機系合成
繊維は、特に繊度０．１〜１００ｄのものが好ましく用
いられる。本発明ではゴムとの分散性・接着力の観点か
ら脂肪族ポリアミドや芳香族ポリアミドなどのポリアミ
ド繊維が特に好ましく用いられる。その中でもアラミド
繊維が最も良い結果を得られる。最も好ましく用いられ
るアラミド繊維は、長さ０．５〜２ｍｍ、断面の直径が
０．００５〜０．０２０ｍｍ（デニール換算値：０．２
〜５ｄ（比重：１．４４〜１．４７））のものであり、
これがゴムとの分散性・接着力の観点から最も好まし
い。また、前記アラミド繊維を極高ＮＢＲ（ニトリル含
量４３％以上）で処理したものは、更に好ましく用いら
れる。これは、素練りした極高ＮＢＲ中に前記大きさの
アラミド繊維を混練することにより、又は、極高ＮＢＲ
中にアラミド繊維を混練したのち前記大きさに細断する
ことにより得られるものであって、アラミド繊維の充填
量は約１０ｐｈｒ程度のものが好ましい。アラミド繊維
は、デュポン社のケブラ−（商品名）に代表されるパラ
系アラミド繊維やメタ系アラミド繊維など一般に市販さ
れているものを用いることができる。さらに、本発明に
おいては、ゴム製造で通常使用されている添加物を使用
することができる。例えば、アミン系の老化防止剤、ワ
セリン、可塑剤などの軟化剤、亜鉛華などの硬化助剤、
グアニジン系の硬化促進剤などを有効量添加することが
できる。次に、本発明の連続気泡スポンジゴム印字体の
製造法について説明する。上記、各種原料を混練機に入
れ混練し、マスターバッチとする。次に、マスターバッ
チを金型内に入れ、１０分〜１時間、約１１０℃〜１６
０℃の温度下で加熱硬化させる。加熱手段としては、公
知のものが使用可能である。例えば電熱加熱や蒸気加熱
を利用できる。次に、金型より取り出し、冷水または温
水を使用して圧縮と膨張復元をくり返しつつ、水溶性微
粉末の洗い出しを行なう。このようにして、スポンジゴ
ム印字体が得られる。本発明の別の態様として、上層
（インキ保持部）と下層（印字体）のマスターバッチを
別々に混練し、両者を重ね合わせて加熱硬化し一体化さ
せて得られるスポンジゴム印字体を作成する場合であっ
ても、使用する原料、硬化条件および洗出条件等は前述
の説明とほぼ同じである。ただし、上層用水溶性微粉末
は下層用水溶性微粉末よりやや大きいものを用いてい
る。こうすると上層の気泡径が下層の気泡径より大きく
なるので、インキを含浸させると、毛細管現象により、
下層へ安定したインキ供給が可能となるからである。ま
た、印字体を本発明のスポンジゴムとし、インキ保持部
を有機系合成繊維を配合しない従来のスポンジゴムとし
て２層のスポンジゴム印字体を作成しても良好な結果を
得ることができた。

【０００６】

【作用】本発明において、一定の有機系合成繊維を配合
すると何故連泡性が向上するのかは、大体以下の通り推
測できる。本発明の有機系合成繊維は気泡の径に比べて
相当長いので、複数の気泡を連結又は貫通し、また、有
機系合成繊維はゴムとの接着性があまり良好ではないの
で繊維表面のゴムが剥離して空洞となる部分が数箇所形
成され、この相互作用によって連泡性は向上すると考え
られる。しかも気泡の均一性は崩れることはない。有機
系合成繊維がアラミド繊維の場合は、通常の繊維（綿、
レーヨン等）に比べ強度が高い為、ゴムの混練中に単繊
維形状が破断されにくく、気泡の連結・貫通性が確保さ
れやすいので、更に連泡性が向上すると考えられる。こ
こで、有機系合成繊維の繊維長が長すぎると、ゴムの剥
離している部分が過剰となって、スポンジゴム体全体を
脆くするので好ましくない。

【０００７】以下、本発明を実施例により更に詳細に説
明する。しかしながら、本発明はこれら実施例により何
等限定されるものではない。（実施例１）合成ゴム（ＮＢＲ）１００部に対し重量比
で硫黄３．５部、亜鉛華５部、硬化促進剤５部、液状ゴ
ム（低重合ＮＢＲ分子量）・ワセリン・ＤＢＰ等からな
る軟化剤３０部、カーボンブラック５０部、老化防止剤
２部、８０〜１００メッシュ（０．１４９〜０．１７６
ｍｍ）の塩化ナトリウム微粉末８００部、１５０〜２５
０メッシュ（０．０６２〜０．１０３ｍｍ）のバレイシ
ョデンプン微粉末２００部、繊維長１ｍｍ、直径０．０
１２ｍｍのアラミド繊維１０部を加え混練してマスター
バッチを作成した。これをロール成形用の金型に充填し
て熱盤間に挟圧し、１５０℃で１５分間加熱硬化した
後、離型して塩化ナトリウムおよびバレイショデンプン
を水洗して完全に洗除し、脱水乾燥してインクローラー
を得た。このようにして得られたインクローラーに５０
０〜２０００ｃｐｓ（２５℃）の高粘度の顔料系インキ
を吸蔵させて乗車券自動販売機に使用したところ、イン
キ吸蔵量も充分で、にじみやかすれのない鮮明な捺印を
長期間にわたって行なうことができた。（実施例２）合成ゴム（ＮＢＲ）１００部に対し、硫黄
３．５部、亜鉛華５部、硬化促進剤５部、液状ゴム（低
重合ＮＢＲ）・ワセリン・ＤＢＰ等からなる軟化剤３０
部、カーボンブラック５０部、老化防止剤２部、２００
〜３５０メッシュ（０．０４４〜０．０７４ｍｍ）の塩
化ナトリウム４００部、２００メッシュ（０．０１０〜
０．０７４ｍｍ）のバレイショデンプン１００部、繊維
長０．９ｍｍ、直径０．０１１ｍｍのアラミド繊維１０
部を加え混練してマスターバッチＡとし、これを厚さ２
ｍｍの平板状のシートＡとした。これとは別に、合成ゴ
ム（ＮＢＲ）１００部に対し、硫黄３．５部、亜鉛華５
部、硬化促進剤５部、液状ゴム（低重合ＮＢＲ）・ワセ
リン・ＤＢＰ等からなる軟化剤３０部、カーボンブラッ
ク５０部、老化防止剤２部、３２〜１００メッシュ
（０．１４９〜０．４９８ｍｍ）の塩化ナトリウム８０
０部、繊維長１．１ｍｍ、直径０．０１３ｍｍのアラミ
ド繊維１０部を極高ＮＢＲで処理して１０ｐｈｒとした
ものを加え混練してマスターバッチＢとし、これを厚さ
５ｍｍの平板状のシートＢとした。次に、シートＡ上に
シートＢを重ね合わせて内底面に凹凸文字を形成した金
型内に収容した。次いで、２００ｋｇ／ｃｍ²程度の圧
力を加えて、シートＡが凹凸文字に圧接した状態として
熱盤間に挟圧し、１５０℃の温度下で１５分間硬化し
た。硬化後離型して塩化ナトリウムおよびデンプンが完
全に洗除されるまで、充分に水洗し、脱水乾燥してゴム
印とした。このようにして製造されたゴム印は、シート
ＡとシートＢが一体化した一枚の印字体となり、これを
文字・図形等の印面が下面となるようにして、内部にイ
ンキを収容できるような構造を有する把持体に接着して
おき、５００〜２０００ｃｐｓ（２５℃）の高粘度の顔
料系インキを当該ゴム印の上層となるシートＢ側から含
浸させれば、シートＢであった上層部分は微細な気泡が
連通されたものであるため多量のインキを吸蔵し、この
吸蔵インキは遂次下層（シートＡ側）の印面にまで浸透
することとなるから、当該印面を紙面等に軽く押圧すれ
ば捺印することができる。この際、印面を形成する部分
は、その周囲に形成された微細な無数の気泡を有し、こ
の気泡は広い接続路によって連通されているので、紙面
等に押圧することにより、捺印に必要な少量の高粘性イ
ンキが均等に浸出し、繊細な文字または図形等が鮮明に
捺印される。またインキは常に上層（シートＢ側）から
浸透し、広い接続路により連通された無数の連続気泡に
過剰とならない程度に吸蔵されるので、このゴム印はイ
ンキを補給することなく長期間にわって使用できる。（実施例３）合成ゴム（ＮＢＲ）１００部に対し重量比
で硫黄３．５部、亜鉛華５部、硬化促進剤５部、液状ゴ
ム（低重合ＮＢＲ分子量）・ワセリン・ＤＢＰ等からな
る軟化剤３０部、カーボンブラック５０部、老化防止剤
２部、８０〜１００メッシュ（０．１４９〜０．１７６
ｍｍ）の塩化ナトリウム微粉末８００部、１５０〜２５
０メッシュ（０．０６２〜０．１０３ｍｍ）のバレイシ
ョデンプン微粉末２００部に、繊維長１ｍｍ、繊度２ｄ
のナイロン６／６を１０部加え混練してマスターバッチ
を作成した。これを内底面に凹凸文字を形成した金型内
に収容し、２００ｋｇ／ｃｍ²程度の圧力を加えて熱盤
間に挟圧し、１５０℃の温度下で１５分間硬化した。硬
化後離型して塩化ナトリウムおよびデンプンが完全に洗
除されるまで、充分に水洗し、脱水乾燥してゴム印とし
た。このようにして得られたゴム印を把持体に接着し、
５００〜２０００ｃｐｓ（２５℃）の高粘度の顔料系イ
ンキを吸蔵させ捺印したところ、インキ吸蔵量も充分
で、にじみやかすれのない鮮明な捺印を長期間にわたっ
て行なうことができた。

【０００８】実施例２に従って作成した本発明のスポン
ジゴム印字体（「本発明の印字体」という。）と実施例
２からアラミド繊維を除いた以外は同様に作成した従来
のスポンジゴム印字体（「従来の印字体」という。）を
それぞれ３個づつ作成し、その比較を以下に示す。

【０００９】

【表１】

【００１０】本試験では、印字面の総面積が５０ｍｍ²
であって、直径１２ｍｍの円形に打ち抜いたスポンジゴ
ム印字体を同じ条件で３個づつ作成した。浸透時間の試
験は、インク保有量が飽和状態になるまでの時間を計測
した。連続押印試験では、ヒマシ油誘導体を主溶剤とす
る粘度７００ｃｐｓ（２５℃）の油性顔料インキをスポ
ンジゴム印字体に含浸させた後、Ｘｓｔａｍｐｅｒネー
ム９（商品名：シヤチハタ工業株式会社製）に組み立て
たものを用いた。

【００１１】

【効果】スポンジゴム体に一定の有機系合成繊維を混合
させたことにより、気泡の均一性を保持したまま連泡性
を向上することができたので、多量のインキを含有する
ことができると共に多くのインキを一度の捺印で吐出可
能となった。また、連泡性向上に伴い、インキを含浸さ
せるときの時間も短縮することができた。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ゴム、水溶性微粉末、加硫剤、充填剤、
及び、繊維長０．２〜２ｍｍとした有機系合成繊維のス
テープルを混練してマスタ−バッチとし、これを加硫し
たのち水溶性微粉末を洗除して得られる連続気泡を有す
るスポンジゴム印字体。
【請求項２】有機系合成繊維が繊度０．１〜１００ｄ
である請求項１のスポンジゴム印字体。
【請求項３】有機系合成繊維がアラミド繊維である請
求項１のスポンジゴム印字体。