JPH08238182A - 油槽構造 - Google Patents
油槽構造Info
- Publication number
- JPH08238182A JPH08238182A JP4571095A JP4571095A JPH08238182A JP H08238182 A JPH08238182 A JP H08238182A JP 4571095 A JP4571095 A JP 4571095A JP 4571095 A JP4571095 A JP 4571095A JP H08238182 A JPH08238182 A JP H08238182A
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- Japan
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- plate
- oil tank
- oil
- discharge hole
- welding
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 高価なプレス機械と絞り金型を必要とせず、
底面を所期の形状に容易に仕上げることが可能な油槽構
造を提供すること。 【構成】 所定の形状に切ってそれぞれ曲げ加工した金
属製の前板１１と後板と左板と右板と底板１５を互いに
溶接で接合して油槽を構成し、底板１５の中央より前方
に排出孔Ｄを設け、この排出孔Ｄより後方の底板構成部
を一枚板で構成するとともに、この一枚板には排出孔Ｄ
の配設位置に向けて傾斜面１５ａ，１５ｂ，１５ｃを形
成するための折り目Ｓ１，Ｓ２を設けた。
底面を所期の形状に容易に仕上げることが可能な油槽構
造を提供すること。 【構成】 所定の形状に切ってそれぞれ曲げ加工した金
属製の前板１１と後板と左板と右板と底板１５を互いに
溶接で接合して油槽を構成し、底板１５の中央より前方
に排出孔Ｄを設け、この排出孔Ｄより後方の底板構成部
を一枚板で構成するとともに、この一枚板には排出孔Ｄ
の配設位置に向けて傾斜面１５ａ，１５ｂ，１５ｃを形
成するための折り目Ｓ１，Ｓ２を設けた。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、金属製の前板と後板と
左板と右板と底板を互いに溶接で接合して形成される油
槽の構造に関する。
左板と右板と底板を互いに溶接で接合して形成される油
槽の構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】食用油を加熱して魚や野菜等の被調理品
を油揚げするフライヤーにて使用される油槽は、一般に
金属製（例えばステンレス鋼板製）であり、図８に示し
たように、所定の形状に切ってそれぞれ曲げ加工する前
板１と後板２と左板３と右板４（それぞれが底壁となる
部位１ａ，２ａ，３ａ，４ａを有している）を互いに溶
接で接合して構成する場合と、図９にて示したように、
所定の形状に切ってそれぞれ曲げ加工し予め溶接で接合
した前板５と後板６と左板７と右板８（それぞれが外向
きのフランジ５ａ，６ａ，７ａ，８ａを有しているもの
の、底壁となる部位を有していない）と、所定の形状に
切って大型プレスで深絞り加工した底板９（周縁に矩形
のフランジ９ａを有している）とを互いにフランジ部分
にて溶接で接合して構成する場合に大別される。
を油揚げするフライヤーにて使用される油槽は、一般に
金属製（例えばステンレス鋼板製）であり、図８に示し
たように、所定の形状に切ってそれぞれ曲げ加工する前
板１と後板２と左板３と右板４（それぞれが底壁となる
部位１ａ，２ａ，３ａ，４ａを有している）を互いに溶
接で接合して構成する場合と、図９にて示したように、
所定の形状に切ってそれぞれ曲げ加工し予め溶接で接合
した前板５と後板６と左板７と右板８（それぞれが外向
きのフランジ５ａ，６ａ，７ａ，８ａを有しているもの
の、底壁となる部位を有していない）と、所定の形状に
切って大型プレスで深絞り加工した底板９（周縁に矩形
のフランジ９ａを有している）とを互いにフランジ部分
にて溶接で接合して構成する場合に大別される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記した図８の部材で
構成される油槽においては、油槽の底面（排出孔Ｄに向
けて油を導く部位）に溶接部が多くて溶接後に凹凸や歪
が生じやすく、底面を所期の形状に仕上げることは難し
い。このため、油槽から油を排出するときに油カスや排
油が底面に溜まりやすく、排油作業（排油を油槽から排
出した後の掃除をも含む）に多くの手間及び時間を要す
る。一方、図９の部材で構成される油槽においては、一
枚の底板９を深絞り加工することにより底面が形成され
ていて、底面を所期の形状に仕上げることはできるもの
の、底板９を深絞り加工するためには高価なプレス機械
と絞り金型を必要とし、少量生産する場合にはコストが
非常に高くなる。本発明は、上記した問題に対処すべく
なされたものであり、その目的は高価なプレス機械と絞
り金型を必要とせず、底面を所期の形状に容易に仕上げ
ることが可能な油槽構造を提供することにある。
構成される油槽においては、油槽の底面（排出孔Ｄに向
けて油を導く部位）に溶接部が多くて溶接後に凹凸や歪
が生じやすく、底面を所期の形状に仕上げることは難し
い。このため、油槽から油を排出するときに油カスや排
油が底面に溜まりやすく、排油作業（排油を油槽から排
出した後の掃除をも含む）に多くの手間及び時間を要す
る。一方、図９の部材で構成される油槽においては、一
枚の底板９を深絞り加工することにより底面が形成され
ていて、底面を所期の形状に仕上げることはできるもの
の、底板９を深絞り加工するためには高価なプレス機械
と絞り金型を必要とし、少量生産する場合にはコストが
非常に高くなる。本発明は、上記した問題に対処すべく
なされたものであり、その目的は高価なプレス機械と絞
り金型を必要とせず、底面を所期の形状に容易に仕上げ
ることが可能な油槽構造を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記した目的を達成する
ために、本発明においては、所定の形状に切ってそれぞ
れ曲げ加工した金属製の前板と後板と左板と右板と底板
を互いに溶接で接合して油槽を構成し、前記底板の中央
より前方に排出孔を設け、この排出孔より後方の底板構
成部を一枚板で構成するとともに、この一枚板には前記
排出孔の配設位置に向けて傾斜面を形成するための折り
目を設けた。
ために、本発明においては、所定の形状に切ってそれぞ
れ曲げ加工した金属製の前板と後板と左板と右板と底板
を互いに溶接で接合して油槽を構成し、前記底板の中央
より前方に排出孔を設け、この排出孔より後方の底板構
成部を一枚板で構成するとともに、この一枚板には前記
排出孔の配設位置に向けて傾斜面を形成するための折り
目を設けた。
【０００５】
【発明の作用・効果】本発明による油槽構造において
は、所定の形状に切ってそれぞれ曲げ加工した金属製の
前板と後板と左板と右板と底板を互いに溶接で接合して
油槽を構成するものであるため、高価なプレス機械と絞
り金型を必要とせず、少量生産する場合にも低コストで
製作することができる。また、底板の中央より前方に排
出孔を設けたものであるため、排出孔に接続されて下方
に延びる排出管に取付けた排油バルブを前方から容易に
保守点検することができる。また、排出孔より後方の底
板構成部を一枚板で構成するとともに、この一枚板には
排出孔の配設位置に向けて傾斜面を形成するための折り
目を設けたため、折り目によって傾斜面とされる底面に
は凹凸や歪の要因となる溶接部分がなくて同底面を所期
の形状に容易に仕上げることができ、当該油槽から油を
排出するときには油カスと排油を排出孔に向けて的確に
流すことができて、排油作業を少ない手間と時間で行う
ことができる。
は、所定の形状に切ってそれぞれ曲げ加工した金属製の
前板と後板と左板と右板と底板を互いに溶接で接合して
油槽を構成するものであるため、高価なプレス機械と絞
り金型を必要とせず、少量生産する場合にも低コストで
製作することができる。また、底板の中央より前方に排
出孔を設けたものであるため、排出孔に接続されて下方
に延びる排出管に取付けた排油バルブを前方から容易に
保守点検することができる。また、排出孔より後方の底
板構成部を一枚板で構成するとともに、この一枚板には
排出孔の配設位置に向けて傾斜面を形成するための折り
目を設けたため、折り目によって傾斜面とされる底面に
は凹凸や歪の要因となる溶接部分がなくて同底面を所期
の形状に容易に仕上げることができ、当該油槽から油を
排出するときには油カスと排油を排出孔に向けて的確に
流すことができて、排油作業を少ない手間と時間で行う
ことができる。
【０００６】
【実施例】以下に、本発明の一実施例を図面に基づいて
説明する。図１及び図２は本発明による油槽構造を採用
して製作した油槽１０を示していて、この油槽１０は所
定の形状に切ってそれぞれ曲げ加工した金属製（ステン
レス鋼板製）の前板１１と後板１２と左板１３と右板１
４と底板１５を互いに溶接で接合することにより構成さ
れている。前板１１は、図１〜図４に示したように、折
り返し部１１ａ、前縁上面部１１ｂ、前面傾斜部１１
ｃ、前方傾斜底面部１１ｄ、及び排油管取付部１１ｅに
よって構成されていて、排油管取付部１１ｅには排出孔
Ｄが設けられており、排出孔Ｄに対応して排油バルブ２
１を介装した排油管２２（図２参照）がアルゴン溶接
（以下、単に溶接という）で取付けられるようになって
いる。なお、前面傾斜部１１ｃと前方傾斜底面部１１ｄ
を連続した同一傾斜面として形成して実施することも可
能である。
説明する。図１及び図２は本発明による油槽構造を採用
して製作した油槽１０を示していて、この油槽１０は所
定の形状に切ってそれぞれ曲げ加工した金属製（ステン
レス鋼板製）の前板１１と後板１２と左板１３と右板１
４と底板１５を互いに溶接で接合することにより構成さ
れている。前板１１は、図１〜図４に示したように、折
り返し部１１ａ、前縁上面部１１ｂ、前面傾斜部１１
ｃ、前方傾斜底面部１１ｄ、及び排油管取付部１１ｅに
よって構成されていて、排油管取付部１１ｅには排出孔
Ｄが設けられており、排出孔Ｄに対応して排油バルブ２
１を介装した排油管２２（図２参照）がアルゴン溶接
（以下、単に溶接という）で取付けられるようになって
いる。なお、前面傾斜部１１ｃと前方傾斜底面部１１ｄ
を連続した同一傾斜面として形成して実施することも可
能である。
【０００７】後板１２は、図１及び図２に示したよう
に、折り返し部１２ａ、バックガード上面部１２ｂ、バ
ックガード前面部１２ｃ、バックガード左面部１２ｄ、
バックガード右面部１２ｅ、後縁上面部１２ｆ、及び後
面部１２ｇによって構成されている。左板１３は、図１
に示したように、折り返し部１３ａ、左縁上面部１３
ｂ、及び左側面部１３ｃによって構成されている。右板
１４は、図１に示したように、折り返し部１４ａ、右縁
上面部１４ｂ、及び右側面部１４ｃによって構成されて
いる。
に、折り返し部１２ａ、バックガード上面部１２ｂ、バ
ックガード前面部１２ｃ、バックガード左面部１２ｄ、
バックガード右面部１２ｅ、後縁上面部１２ｆ、及び後
面部１２ｇによって構成されている。左板１３は、図１
に示したように、折り返し部１３ａ、左縁上面部１３
ｂ、及び左側面部１３ｃによって構成されている。右板
１４は、図１に示したように、折り返し部１４ａ、右縁
上面部１４ｂ、及び右側面部１４ｃによって構成されて
いる。
【０００８】底板１５は、図１〜図４にて示したよう
に、前端にて前板１１と溶接（図３の太線部分）で接合
され、後端にて後板１２に溶接で接合され、左端にて左
板１３に溶接で接合され、右端にて右板１４に溶接で接
合されるものであって、後方傾斜底面部１５ａ、左方傾
斜底面部１５ｂ、及び右方傾斜底面部１５ｃによって構
成されており、後方傾斜底面部１５ａは図３及び図４に
て示したように破線にて示した各折り目Ｓ１，Ｓ２にて
曲げ加工することにより排出孔Ｄの配設位置（コ字状の
切欠部Ａ）に向けて前板１１の前方傾斜底面部１１ｄの
傾斜角より緩勾配で傾斜した形状（図２参照）に形成さ
れている。
に、前端にて前板１１と溶接（図３の太線部分）で接合
され、後端にて後板１２に溶接で接合され、左端にて左
板１３に溶接で接合され、右端にて右板１４に溶接で接
合されるものであって、後方傾斜底面部１５ａ、左方傾
斜底面部１５ｂ、及び右方傾斜底面部１５ｃによって構
成されており、後方傾斜底面部１５ａは図３及び図４に
て示したように破線にて示した各折り目Ｓ１，Ｓ２にて
曲げ加工することにより排出孔Ｄの配設位置（コ字状の
切欠部Ａ）に向けて前板１１の前方傾斜底面部１１ｄの
傾斜角より緩勾配で傾斜した形状（図２参照）に形成さ
れている。
【０００９】上記のように構成した本実施例の油槽１０
においては、所定の形状に切ってそれぞれ曲げ加工した
金属製の前板１１と後板１２と左板１３と右板１４と底
板１５を互いに溶接で接合して油槽１０を構成するもの
であるため、高価なプレス機械と絞り金型を必要とせ
ず、少量生産する場合にも低コストで製作することがで
きる。また、底板１５の中央より前方に排出孔Ｄを設け
たものであるため、排出孔Ｄに接続されて下方に延びる
排出管２２に介装した排油バルブ２１を前方から容易に
保守点検することができる。
においては、所定の形状に切ってそれぞれ曲げ加工した
金属製の前板１１と後板１２と左板１３と右板１４と底
板１５を互いに溶接で接合して油槽１０を構成するもの
であるため、高価なプレス機械と絞り金型を必要とせ
ず、少量生産する場合にも低コストで製作することがで
きる。また、底板１５の中央より前方に排出孔Ｄを設け
たものであるため、排出孔Ｄに接続されて下方に延びる
排出管２２に介装した排油バルブ２１を前方から容易に
保守点検することができる。
【００１０】また、排出孔Ｄより後方の底板構成部を一
枚板で構成するとともに、この一枚板には排出孔Ｄの配
設位置に向けて傾斜面を形成するための折り目Ｓ１，Ｓ
２を設けたため、折り目Ｓ１，Ｓ２によって各傾斜底面
部１５ａ，１５ｂ，１５ｃとされる底面には凹凸や歪の
要因となる溶接部分がなくて同底面を所期の形状に容易
に仕上げることができ、当該油槽１０から油を排出する
ときには油カスと排油を排出孔Ｄに向けて的確に流すこ
とができて、排油作業を少ない手間と時間で行うことが
できる。
枚板で構成するとともに、この一枚板には排出孔Ｄの配
設位置に向けて傾斜面を形成するための折り目Ｓ１，Ｓ
２を設けたため、折り目Ｓ１，Ｓ２によって各傾斜底面
部１５ａ，１５ｂ，１５ｃとされる底面には凹凸や歪の
要因となる溶接部分がなくて同底面を所期の形状に容易
に仕上げることができ、当該油槽１０から油を排出する
ときには油カスと排油を排出孔Ｄに向けて的確に流すこ
とができて、排油作業を少ない手間と時間で行うことが
できる。
【００１１】上記実施例においては、前板１１に前方傾
斜底面部１１ｄと排油管取付部１１ｅをも一体的に設け
て本発明を実施したが、図５にて示したように、前方傾
斜底面部１１ｄと排油管取付部１１ｅを前板１１とは別
体で構成して本発明を実施すること、或いは図６にて示
したように、排油管取付部１１ｅを前板１１とは別体で
構成して本発明を実施することも可能である。なお、図
５及び図６の太線部分は溶接で接合した部位を示してい
る。なお、上記した各実施例（図１〜図６に示した実施
例）においては、溶接で接合する部分にフランジを設け
ないで実施したが、溶接で接合する部分にフランジを設
けて実施することも可能である。
斜底面部１１ｄと排油管取付部１１ｅをも一体的に設け
て本発明を実施したが、図５にて示したように、前方傾
斜底面部１１ｄと排油管取付部１１ｅを前板１１とは別
体で構成して本発明を実施すること、或いは図６にて示
したように、排油管取付部１１ｅを前板１１とは別体で
構成して本発明を実施することも可能である。なお、図
５及び図６の太線部分は溶接で接合した部位を示してい
る。なお、上記した各実施例（図１〜図６に示した実施
例）においては、溶接で接合する部分にフランジを設け
ないで実施したが、溶接で接合する部分にフランジを設
けて実施することも可能である。
【００１２】また、上記実施例においては、バックガー
ド構成部を後板１２に一体的に設けて実施したが、バッ
クガードの構成は適宜変更可能であり、例えば図７にて
示したように、バックガード１９を後板１２とは別体で
構成するとともに、後板１２に矩形の孔１２ｈを設け
て、バックガード１９と後板１２のコ字状接合部（矩形
の孔１２ｈに沿った部分）を背面から溶接する（溶接肉
盛りする箇所を図中Ｗで示した）ことにより、バックガ
ード１９と後板１２を一体的に結合して実施することも
可能である。
ド構成部を後板１２に一体的に設けて実施したが、バッ
クガードの構成は適宜変更可能であり、例えば図７にて
示したように、バックガード１９を後板１２とは別体で
構成するとともに、後板１２に矩形の孔１２ｈを設け
て、バックガード１９と後板１２のコ字状接合部（矩形
の孔１２ｈに沿った部分）を背面から溶接する（溶接肉
盛りする箇所を図中Ｗで示した）ことにより、バックガ
ード１９と後板１２を一体的に結合して実施することも
可能である。
【図１】 本発明による油槽構造を採用して製作した油
槽の一例を示す斜視図である。
槽の一例を示す斜視図である。
【図２】 図１に示した油槽の中央縦断端面図である。
【図３】 図１に示した前板と底板を溶接で接合した状
態の斜視図である。
態の斜視図である。
【図４】 図１に示した前板と底板を溶接で接合する前
の状態の斜視図である。
の状態の斜視図である。
【図５】 本発明の他の実施例を示す要部斜視図であ
る。
る。
【図６】 本発明のその他の実施例を示す要部斜視図で
ある。
ある。
【図７】 バックガードを後板とは別体で構成した実施
例を示す斜視図である。
例を示す斜視図である。
【図８】 従来の油槽構造の一例を示す図である。
【図９】 従来の油槽構造の他の例を示す図である。
１０…油槽、１１…前板、１２…後板、１３…左板、１
４…右板、１５…底板、１５ａ…後方傾斜底面部、１５
ｂ…左方傾斜底面部、１５ｃ…右方傾斜底面部、Ｓ１，
Ｓ２…折り目、Ｄ…排出孔。
４…右板、１５…底板、１５ａ…後方傾斜底面部、１５
ｂ…左方傾斜底面部、１５ｃ…右方傾斜底面部、Ｓ１，
Ｓ２…折り目、Ｄ…排出孔。
Claims (1)
- 【請求項１】 所定の形状に切ってそれぞれ曲げ加工し
た金属製の前板と後板と左板と右板と底板を互いに溶接
で接合して油槽を構成し、前記底板の中央より前方に排
出孔を設け、この排出孔より後方の底板構成部を一枚板
で構成するとともに、この一枚板には前記排出孔の配設
位置に向けて傾斜面を形成するための折り目を設けたこ
とを特徴とする油槽構造。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4571095A JPH08238182A (ja) | 1995-03-06 | 1995-03-06 | 油槽構造 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4571095A JPH08238182A (ja) | 1995-03-06 | 1995-03-06 | 油槽構造 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08238182A true JPH08238182A (ja) | 1996-09-17 |
Family
ID=12726914
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4571095A Pending JPH08238182A (ja) | 1995-03-06 | 1995-03-06 | 油槽構造 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08238182A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6960078B2 (en) * | 2001-12-17 | 2005-11-01 | Paloma Industries, Limited | Liquid heating cooker |
| JP2007516762A (ja) * | 2003-12-31 | 2007-06-28 | コバーチ，ラーズロー | 深いフライヤ装置のためのフライ用容器 |
| CN101712104A (zh) * | 2009-11-11 | 2010-05-26 | 青特集团有限公司 | 车载油罐罐体成型方法 |
| JP2012143274A (ja) * | 2011-01-07 | 2012-08-02 | Maruzen Co Ltd | フライヤー |
-
1995
- 1995-03-06 JP JP4571095A patent/JPH08238182A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6960078B2 (en) * | 2001-12-17 | 2005-11-01 | Paloma Industries, Limited | Liquid heating cooker |
| JP2007516762A (ja) * | 2003-12-31 | 2007-06-28 | コバーチ，ラーズロー | 深いフライヤ装置のためのフライ用容器 |
| CN101712104A (zh) * | 2009-11-11 | 2010-05-26 | 青特集团有限公司 | 车载油罐罐体成型方法 |
| JP2012143274A (ja) * | 2011-01-07 | 2012-08-02 | Maruzen Co Ltd | フライヤー |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20040608 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |