JPH08239631A - マイクロ波融着用樹脂シート及びマイクロ波融着用樹脂組成物並びにこれらを用いた融着方法 - Google Patents
マイクロ波融着用樹脂シート及びマイクロ波融着用樹脂組成物並びにこれらを用いた融着方法Info
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- B29C66/73—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
- B29C66/739—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
- B29C66/7392—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of at least one of the parts being a thermoplastic
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 熱交換率が高く、高熱量が得られ、樹脂の劣
化状態に影響されることなく融着ができ、且つ、融着強
度が高いマイクロ波融着用樹脂シート及びマイクロ波融
着用樹脂組成物並びにこれらを用いた融着方法を提供す
る。 【構成】 熱可塑性樹脂からなる厚さ０．０１〜３ｍｍ
の接着層と、上記熱可塑性樹脂１００重量部中に導電性
のアニリン系重合体微粒子５〜１００重量部が分散して
いる厚さ０．０１〜３ｍｍの発熱層が積層されているこ
とを特徴とするマイクロ波融着用樹脂シート。
化状態に影響されることなく融着ができ、且つ、融着強
度が高いマイクロ波融着用樹脂シート及びマイクロ波融
着用樹脂組成物並びにこれらを用いた融着方法を提供す
る。 【構成】 熱可塑性樹脂からなる厚さ０．０１〜３ｍｍ
の接着層と、上記熱可塑性樹脂１００重量部中に導電性
のアニリン系重合体微粒子５〜１００重量部が分散して
いる厚さ０．０１〜３ｍｍの発熱層が積層されているこ
とを特徴とするマイクロ波融着用樹脂シート。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、マイクロ波融着用樹脂
シート及びマイクロ波融着用樹脂組成物並びにこれらを
用いた融着方法に関し、更に詳しくは、特に上下水道用
合成樹脂管、ガス用合成樹脂管、その他の熱融着性を有
する被着体の接合等に好適に使用されるマイクロ波融着
用樹脂シート及びマイクロ波融着用樹脂組成物並びにこ
れらを用いた融着方法に関する。
シート及びマイクロ波融着用樹脂組成物並びにこれらを
用いた融着方法に関し、更に詳しくは、特に上下水道用
合成樹脂管、ガス用合成樹脂管、その他の熱融着性を有
する被着体の接合等に好適に使用されるマイクロ波融着
用樹脂シート及びマイクロ波融着用樹脂組成物並びにこ
れらを用いた融着方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】マイクロ波による誘電加熱を利用した樹
脂の融着法は、例えば、特開昭６２−３９２２１号公報
に開示されているように、ポリオレフィン樹脂及びカー
ボンブラックを混練した融着材に、高周波を印加するこ
とによってポリオレフィン樹脂被着体を融着する方法、
及び、特開昭６２−５０１２２号公報に開示されている
ように、誘電損失の大きい塩化ビニル、ポリアミド樹脂
等を融着界面に介在させて融着する方法等がある。この
他、特表平５−５０４１５３号公報に開示されているよ
うに、ポリアニリン等の導電性高分子にマイクロ波を照
射することによって、導電性高分子を誘電加熱して樹脂
の融着を行う方法等がある。
脂の融着法は、例えば、特開昭６２−３９２２１号公報
に開示されているように、ポリオレフィン樹脂及びカー
ボンブラックを混練した融着材に、高周波を印加するこ
とによってポリオレフィン樹脂被着体を融着する方法、
及び、特開昭６２−５０１２２号公報に開示されている
ように、誘電損失の大きい塩化ビニル、ポリアミド樹脂
等を融着界面に介在させて融着する方法等がある。この
他、特表平５−５０４１５３号公報に開示されているよ
うに、ポリアニリン等の導電性高分子にマイクロ波を照
射することによって、導電性高分子を誘電加熱して樹脂
の融着を行う方法等がある。
【０００３】しかしながら、カーボンブラックを用いた
融着材はカーボンブラック自身が高温に発熱するため、
樹脂の劣化を引き起こしたり、発熱温度の制御が困難で
ある等の問題がある。又、誘電損失の大きい樹脂を用い
る場合は、温度上昇に長時間を要する等の問題がある。
又、ポリアニリンを用いた場合、ポリアニリンが自身の
発熱により自己劣化したり、ポリアニリンの介在により
融着面の剥離強度が低下する等の問題が生じる。
融着材はカーボンブラック自身が高温に発熱するため、
樹脂の劣化を引き起こしたり、発熱温度の制御が困難で
ある等の問題がある。又、誘電損失の大きい樹脂を用い
る場合は、温度上昇に長時間を要する等の問題がある。
又、ポリアニリンを用いた場合、ポリアニリンが自身の
発熱により自己劣化したり、ポリアニリンの介在により
融着面の剥離強度が低下する等の問題が生じる。
【０００４】熱可塑性樹脂管体用継手の内側に熱可塑性
樹脂管体を挿入して両者を接合する方法としては、例え
ば、熱可塑性樹脂管体の外側又は管体継手の内側を加熱
して管体を挿入して両者を相互に融着する方法等があ
る。
樹脂管体を挿入して両者を接合する方法としては、例え
ば、熱可塑性樹脂管体の外側又は管体継手の内側を加熱
して管体を挿入して両者を相互に融着する方法等があ
る。
【０００５】このようなものとして、例えば、特公昭４
５−２０３９９号公報に開示されているように、継手内
部に電熱線を介在させ、電熱により接合面を融着して接
合する方法、特開平３−１８６６９０号公報に開示され
ているように、マイクロ波による誘電加熱を利用して、
誘電損失の大きい樹脂を発熱させて継手と管状体を融着
する方法等がある。
５−２０３９９号公報に開示されているように、継手内
部に電熱線を介在させ、電熱により接合面を融着して接
合する方法、特開平３−１８６６９０号公報に開示され
ているように、マイクロ波による誘電加熱を利用して、
誘電損失の大きい樹脂を発熱させて継手と管状体を融着
する方法等がある。
【０００６】しかしながら、上記方法では、双方の熱可
塑性樹脂管体を加熱融着で接合するときは、接合に時間
を要し、更に接合の信頼性が低い等の問題がある。又、
熱可塑性管体の各サイズ毎に加熱型を必要とするという
欠点がある。又、接合面に電熱線を介在させて両者を加
熱融着する方法は、継手の製造工程が複雑でコストが高
く、又、施工面でも、電熱線が通電中に移動して短絡す
る可能性があり、電熱線の近傍の樹脂が熱劣化したり、
融着に長時間を要する等の問題点を有する。
塑性樹脂管体を加熱融着で接合するときは、接合に時間
を要し、更に接合の信頼性が低い等の問題がある。又、
熱可塑性管体の各サイズ毎に加熱型を必要とするという
欠点がある。又、接合面に電熱線を介在させて両者を加
熱融着する方法は、継手の製造工程が複雑でコストが高
く、又、施工面でも、電熱線が通電中に移動して短絡す
る可能性があり、電熱線の近傍の樹脂が熱劣化したり、
融着に長時間を要する等の問題点を有する。
【０００７】マイクロ波を用いた融着方法は、継手の成
形が容易であり、発熱が均一で融着速度が速い等の利点
を有するが、誘電損失の大きい樹脂を用いた場合、発熱
効率が低く、融着が不充分であったり、融着に長時間を
要する等の問題がある。
形が容易であり、発熱が均一で融着速度が速い等の利点
を有するが、誘電損失の大きい樹脂を用いた場合、発熱
効率が低く、融着が不充分であったり、融着に長時間を
要する等の問題がある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記に鑑み
なされたものであって、熱交換率が高く、高熱量が得ら
れ、樹脂の劣化状態に影響されることなく融着ができ、
且つ、融着強度が高いマイクロ波融着用樹脂シート及び
マイクロ波融着用樹脂組成物並びにこれらを用いた融着
方法を提供することを目的とする。
なされたものであって、熱交換率が高く、高熱量が得ら
れ、樹脂の劣化状態に影響されることなく融着ができ、
且つ、融着強度が高いマイクロ波融着用樹脂シート及び
マイクロ波融着用樹脂組成物並びにこれらを用いた融着
方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【問題を解決するための手段】請求項１記載の本発明
は、熱可塑性樹脂からなる厚さ０．０１〜３ｍｍの接着
層と、上記熱可塑性樹脂１００重量部中に導電性のアニ
リン系重合体微粒子５〜１００重量部が分散している厚
さ０．０１〜３ｍｍの発熱層が積層されていることを特
徴とするマイクロ波融着用樹脂シート。
は、熱可塑性樹脂からなる厚さ０．０１〜３ｍｍの接着
層と、上記熱可塑性樹脂１００重量部中に導電性のアニ
リン系重合体微粒子５〜１００重量部が分散している厚
さ０．０１〜３ｍｍの発熱層が積層されていることを特
徴とするマイクロ波融着用樹脂シート。
【００１０】請求項２記載の本発明は、１９０℃、２．
１６ｋｇｆ荷重のメルトフローレート（ＭＦＲ）が０．
１〜１５ｇ／１０ｍｉｎのポリオレフィン樹脂１００重
量部中に、導電性のアニリン系重合体微粒子５〜１００
重量部が分散されていることを特徴とするマイクロ波融
着用樹脂組成物。
１６ｋｇｆ荷重のメルトフローレート（ＭＦＲ）が０．
１〜１５ｇ／１０ｍｉｎのポリオレフィン樹脂１００重
量部中に、導電性のアニリン系重合体微粒子５〜１００
重量部が分散されていることを特徴とするマイクロ波融
着用樹脂組成物。
【００１１】請求項３記載の本発明は、１９０℃、２．
１６ｋｇｆ荷重のメルトフローレート（ＭＦＲ）が１０
ｇ／１０ｍｉｎ以上、３５ｇ／１０ｍｉｎ以下のポリオ
レフィン樹脂（ａ）１０〜７０重量％と、１９０℃、
２．１６ｋｇｆ荷重のメルトフローレート（ＭＦＲ）が
０．１ｇ／１０ｍｉｎ以上、１０ｇ／１０ｍｉｎ未満の
ポリオレフィン樹脂（ｂ）９０〜３０重量％のポリオレ
フィン樹脂と導電性のアニリン系重合体微粒子とからな
り、上記ポリオレフィン樹脂（ａ）１０〜７０重量部中
に、上記ポリオレフィン樹脂（ａ）及びポリオレフィン
樹脂（ｂ）の合計量１００重量部に相当する導電性のア
ニリン系重合体微粒子５〜１００重量部を分散させた樹
脂組成物に、上記ポリオレフィン樹脂（ｂ）９０〜３０
重量が分散されてなることを特徴とするマイクロ波融着
用樹脂組成物。
１６ｋｇｆ荷重のメルトフローレート（ＭＦＲ）が１０
ｇ／１０ｍｉｎ以上、３５ｇ／１０ｍｉｎ以下のポリオ
レフィン樹脂（ａ）１０〜７０重量％と、１９０℃、
２．１６ｋｇｆ荷重のメルトフローレート（ＭＦＲ）が
０．１ｇ／１０ｍｉｎ以上、１０ｇ／１０ｍｉｎ未満の
ポリオレフィン樹脂（ｂ）９０〜３０重量％のポリオレ
フィン樹脂と導電性のアニリン系重合体微粒子とからな
り、上記ポリオレフィン樹脂（ａ）１０〜７０重量部中
に、上記ポリオレフィン樹脂（ａ）及びポリオレフィン
樹脂（ｂ）の合計量１００重量部に相当する導電性のア
ニリン系重合体微粒子５〜１００重量部を分散させた樹
脂組成物に、上記ポリオレフィン樹脂（ｂ）９０〜３０
重量が分散されてなることを特徴とするマイクロ波融着
用樹脂組成物。
【００１２】請求項４記載の本発明は、請求項１記載の
マイクロ波融着用樹脂シートもしくは請求項２〜３記載
のマイクロ波融着用樹脂組成物を、熱融着性を有する被
着体の接合面の表層近傍に埋設し、他方の熱融着性を有
する被着体を上記接合面に重ね合わせるか、又は、上記
被着体の間に挟み込んだ後、マイクロ波を照射すること
を特徴とする融着方法。をその要旨とするものである。
マイクロ波融着用樹脂シートもしくは請求項２〜３記載
のマイクロ波融着用樹脂組成物を、熱融着性を有する被
着体の接合面の表層近傍に埋設し、他方の熱融着性を有
する被着体を上記接合面に重ね合わせるか、又は、上記
被着体の間に挟み込んだ後、マイクロ波を照射すること
を特徴とする融着方法。をその要旨とするものである。
【００１３】請求項１記載の上記熱可塑性樹脂は、押出
成形や射出成形が可能な熱可塑性樹脂であれば特に限定
されるのではなく、例えば、ポリエチレン、ポリプロピ
レン等のポリオレフィン；塩化ビニル樹脂、ポリカーボ
ネート、ポリエステル、ポリアミド、アクリル系樹脂、
ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリふっ化ビ
ニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤ
Ｃ）、ペルフルオロアルコキシふっ素樹脂（ＰＦＡ）等
が挙げられる。これらは単独で用いても２種以上を用い
てもよい。
成形や射出成形が可能な熱可塑性樹脂であれば特に限定
されるのではなく、例えば、ポリエチレン、ポリプロピ
レン等のポリオレフィン；塩化ビニル樹脂、ポリカーボ
ネート、ポリエステル、ポリアミド、アクリル系樹脂、
ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリふっ化ビ
ニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤ
Ｃ）、ペルフルオロアルコキシふっ素樹脂（ＰＦＡ）等
が挙げられる。これらは単独で用いても２種以上を用い
てもよい。
【００１４】請求項２〜３記載のポリオレフィン樹脂と
しては、エチレン、プロピレン、ブテンなどのモノオレ
フィンの重合体及び共重合体を主成分とするもので、例
えば、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密
度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピ
レン、エチレン−プロピレンブロック共重合体、エチレ
ン−プロピレンランダム共重合体、ポリブテン−１、ポ
リメチルペンテン−１が挙げられる。
しては、エチレン、プロピレン、ブテンなどのモノオレ
フィンの重合体及び共重合体を主成分とするもので、例
えば、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密
度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピ
レン、エチレン−プロピレンブロック共重合体、エチレ
ン−プロピレンランダム共重合体、ポリブテン−１、ポ
リメチルペンテン−１が挙げられる。
【００１５】請求項２記載の上記ポリオレフィン樹脂の
１９０℃、２．１６ｋｇｆ荷重のメルトフローレート
（ＪＩＳ Ｋ ７２１０；以下、ＭＦＲという。）は、
０．１〜１５ｇ／１０ｍｉｎの範囲であり、０．１ｇ／
１０ｍｉｎ未満では、混練時に添加した導電性のアニリ
ン系重合体微粒子が均一に分散せず、被着体の接合に際
して充分な融着強度が得られないだけでなく、溶融時の
流動性の低下によりマイクロ波融着用樹脂シート等の成
形が難しくなる。逆に、１５ｇ／１０ｍｉｎを超える
と、被着体の接合部の充分な融着強度が得られない。
１９０℃、２．１６ｋｇｆ荷重のメルトフローレート
（ＪＩＳ Ｋ ７２１０；以下、ＭＦＲという。）は、
０．１〜１５ｇ／１０ｍｉｎの範囲であり、０．１ｇ／
１０ｍｉｎ未満では、混練時に添加した導電性のアニリ
ン系重合体微粒子が均一に分散せず、被着体の接合に際
して充分な融着強度が得られないだけでなく、溶融時の
流動性の低下によりマイクロ波融着用樹脂シート等の成
形が難しくなる。逆に、１５ｇ／１０ｍｉｎを超える
と、被着体の接合部の充分な融着強度が得られない。
【００１６】請求項３記載の本発明のマイクロ波融着用
樹脂組成物を構成する上記ポリオレフィン樹脂（ａ）
は、ＭＦＲが１０ｇ／１０ｍｉｎ以上、３５ｇ／１０ｍ
ｉｎ以下の範囲であり、１０ｇ／１０ｍｉｎ未満では、
混練時に添加した導電性のアニリン系重合体微粒子が均
一に分散せず、被着体の接合に際して充分な融着強度が
得られない。又、３５ｇ／１０ｍｉｎを超えると、被着
体の接合部の充分な融着強度が得られない。
樹脂組成物を構成する上記ポリオレフィン樹脂（ａ）
は、ＭＦＲが１０ｇ／１０ｍｉｎ以上、３５ｇ／１０ｍ
ｉｎ以下の範囲であり、１０ｇ／１０ｍｉｎ未満では、
混練時に添加した導電性のアニリン系重合体微粒子が均
一に分散せず、被着体の接合に際して充分な融着強度が
得られない。又、３５ｇ／１０ｍｉｎを超えると、被着
体の接合部の充分な融着強度が得られない。
【００１７】上記ポリオレフィン樹脂（ａ）は、本発明
のマイクロ波融着用樹脂組成物の全ポリオレフィン樹脂
中、１０〜７０重量％を占めるが、１０重量％未満では
導電性のアニリン系重合体微粒子の分散不良により、７
０重量％を超える場合にはポリオレフィン樹脂自体の強
度不足により、いずれも被着体の接合部の充分な融着強
度が得られない。
のマイクロ波融着用樹脂組成物の全ポリオレフィン樹脂
中、１０〜７０重量％を占めるが、１０重量％未満では
導電性のアニリン系重合体微粒子の分散不良により、７
０重量％を超える場合にはポリオレフィン樹脂自体の強
度不足により、いずれも被着体の接合部の充分な融着強
度が得られない。
【００１８】上記ポリオレフィン樹脂（ｂ）は、ＭＦＲ
が０．１ｇ／１０ｍｉｎ以上、３５ｇ／１０ｍｉｎ未満
の範囲であり、本発明のマイクロ波融着用樹脂組成物の
全ポリオレフィン樹脂中、９０〜３０重量％を占める
が、９０重量％を超える場合には導電性のアニリン系重
合体微粒子の分散不良により、３０重量％未満ではポリ
オレフィン樹脂自体の強度不足により、いずれも被着体
の接合部の充分な融着強度が得られない。
が０．１ｇ／１０ｍｉｎ以上、３５ｇ／１０ｍｉｎ未満
の範囲であり、本発明のマイクロ波融着用樹脂組成物の
全ポリオレフィン樹脂中、９０〜３０重量％を占める
が、９０重量％を超える場合には導電性のアニリン系重
合体微粒子の分散不良により、３０重量％未満ではポリ
オレフィン樹脂自体の強度不足により、いずれも被着体
の接合部の充分な融着強度が得られない。
【００１９】上記本発明のマイクロ波融着用樹脂組成物
は、予め、上記ポリオレフィン樹脂（ａ）１０〜７０重
量部中に、上記ポリオレフィン樹脂（ａ）及びポリオレ
フィン樹脂（ｂ）の合計量１００重量部に相当する導電
性のアニリン系重合体微粒子５〜１００重量部を分散さ
せた後、上記ポリオレフィン樹脂（ｂ）９０〜３０重量
部を添加し、混合分散して得られる。
は、予め、上記ポリオレフィン樹脂（ａ）１０〜７０重
量部中に、上記ポリオレフィン樹脂（ａ）及びポリオレ
フィン樹脂（ｂ）の合計量１００重量部に相当する導電
性のアニリン系重合体微粒子５〜１００重量部を分散さ
せた後、上記ポリオレフィン樹脂（ｂ）９０〜３０重量
部を添加し、混合分散して得られる。
【００２０】上記ポリオレフィン樹脂（ａ）及びポリオ
レフィン樹脂（ｂ）を予め混合したものに導電性のアニ
リン系重合体微粒子を添加し混合したものやポリオレフ
ィン樹脂（ｂ）に予めアニリン系重合体微粒子を添加し
混合したものにポリオレフィン樹脂（ａ）を添加し、混
合したものでは、アニリン系重合体微粒子の分散不良に
より、接合に際して、被着体の接合部の充分な融着強度
が得られない。
レフィン樹脂（ｂ）を予め混合したものに導電性のアニ
リン系重合体微粒子を添加し混合したものやポリオレフ
ィン樹脂（ｂ）に予めアニリン系重合体微粒子を添加し
混合したものにポリオレフィン樹脂（ａ）を添加し、混
合したものでは、アニリン系重合体微粒子の分散不良に
より、接合に際して、被着体の接合部の充分な融着強度
が得られない。
【００２１】請求項１〜３記載の本発明において、上記
熱可塑性樹脂中に、上記アニリン系重合体微粒子、その
他添加剤を分散する手段は、特に限定されるものではな
いが、例えば、一軸押出機、二軸押出機、バンバリーミ
キサー、ロール、ブラベンダー、プラストグラフ、ニー
ダー等の公知の装置を単独でもしくはこれらの装置を適
宜組み合わせて使用することができる。
熱可塑性樹脂中に、上記アニリン系重合体微粒子、その
他添加剤を分散する手段は、特に限定されるものではな
いが、例えば、一軸押出機、二軸押出機、バンバリーミ
キサー、ロール、ブラベンダー、プラストグラフ、ニー
ダー等の公知の装置を単独でもしくはこれらの装置を適
宜組み合わせて使用することができる。
【００２２】請求項３記載の本発明において、上記ポリ
オレフィン樹脂（ａ）とアニリン系重合体微粒子の混合
組成物は、上記ポリオレフィン樹脂（ｂ）と混合するに
際し、上記混合組成物を溶融状態で混合してもよく、一
旦、ペレタイザー等を使用し適宜粒状に冷却固化した状
態にした後、混合してもよい。
オレフィン樹脂（ａ）とアニリン系重合体微粒子の混合
組成物は、上記ポリオレフィン樹脂（ｂ）と混合するに
際し、上記混合組成物を溶融状態で混合してもよく、一
旦、ペレタイザー等を使用し適宜粒状に冷却固化した状
態にした後、混合してもよい。
【００２３】上記の混練手段は、捏和効果の大きい装置
を用い、可及的高温で混練作業を行うことが望ましい。
を用い、可及的高温で混練作業を行うことが望ましい。
【００２４】上記アニリン系重合体微粒子は、導電性で
あれば特に限定されず、なかでも、導電性が０．１ｓ／
ｃｍ以上のアニリン系重合体が好ましい。導電性が０．
１ｓ／ｃｍよりも低いと発熱が不充分で、融着が不充分
となるので好ましくない。
あれば特に限定されず、なかでも、導電性が０．１ｓ／
ｃｍ以上のアニリン系重合体が好ましい。導電性が０．
１ｓ／ｃｍよりも低いと発熱が不充分で、融着が不充分
となるので好ましくない。
【００２５】上記アニリン系重合体微粒子は、例えば、
アニリン誘導体モノマー及び酸を、水等の溶媒に溶解さ
せ、この溶液に酸化剤を加え攪拌することによって酸化
重合させる等の方法により製造することができる。
アニリン誘導体モノマー及び酸を、水等の溶媒に溶解さ
せ、この溶液に酸化剤を加え攪拌することによって酸化
重合させる等の方法により製造することができる。
【００２６】上記アニリン誘導体モノマーとしては、例
えば、アニリン、Ｎ−メチルアニリン、Ｎ−エチルアニ
リン、ｏ−トルイジン、ｍ−トルイジン、２−エチルア
ニリン、３−エチルアニリン、２，３−ジメチルアニリ
ン、２，５−ジメチルアニリン、２，６−ジメチルアニ
リン、２，６−ジエチルアニリン、２−メトキシアニリ
ン、３−メトキシアニリン、２，５−ジメトキシアニリ
ン、３，５−ジメトキシアニリン、ｏ−フェニレンジア
ミン、ｍ−フェニレンジアミン、２−アミノビフェニ
ル、Ｎ，Ｎ−ジフェニル−ｐ−フェニレンジアミン等が
挙げられる。上記アニリン誘導体モノマーの上記溶媒に
対する濃度は、０．１〜１ｍｏｌ／ｌが好ましい。
えば、アニリン、Ｎ−メチルアニリン、Ｎ−エチルアニ
リン、ｏ−トルイジン、ｍ−トルイジン、２−エチルア
ニリン、３−エチルアニリン、２，３−ジメチルアニリ
ン、２，５−ジメチルアニリン、２，６−ジメチルアニ
リン、２，６−ジエチルアニリン、２−メトキシアニリ
ン、３−メトキシアニリン、２，５−ジメトキシアニリ
ン、３，５−ジメトキシアニリン、ｏ−フェニレンジア
ミン、ｍ−フェニレンジアミン、２−アミノビフェニ
ル、Ｎ，Ｎ−ジフェニル−ｐ−フェニレンジアミン等が
挙げられる。上記アニリン誘導体モノマーの上記溶媒に
対する濃度は、０．１〜１ｍｏｌ／ｌが好ましい。
【００２７】上記酸としては、例えば、塩酸、硫酸、硝
酸、リン酸等の無機プロトン酸；硫酸エステル、リン酸
エステル等の無機酸エステル；ｐ−トルエンスルホン
酸、カルボン酸等の有機酸；ポリスチレンスルホン酸等
の高分子酸が挙げられる。上記酸の濃度は、０．１Ｎ〜
１Ｎが好ましい。
酸、リン酸等の無機プロトン酸；硫酸エステル、リン酸
エステル等の無機酸エステル；ｐ−トルエンスルホン
酸、カルボン酸等の有機酸；ポリスチレンスルホン酸等
の高分子酸が挙げられる。上記酸の濃度は、０．１Ｎ〜
１Ｎが好ましい。
【００２８】上記酸化剤としては、例えば、過硫酸塩、
過酸化水素、過マンガン酸塩、重クロム酸塩等の過酸化
物；二酸化鉛、二酸化マンガン、塩化鉄等のルイス酸等
が挙げられる。上記酸化剤の濃度は、上記溶媒に対して
０．１〜１ｍｏｌ／ｌが好ましい。
過酸化水素、過マンガン酸塩、重クロム酸塩等の過酸化
物；二酸化鉛、二酸化マンガン、塩化鉄等のルイス酸等
が挙げられる。上記酸化剤の濃度は、上記溶媒に対して
０．１〜１ｍｏｌ／ｌが好ましい。
【００２９】上記アニリン系重合体微粒子は、叙上の方
法で作製することができるが、アライド シグナル社
製、商品名「Ｖｅｒｓｉｃｏｎ」等の市販されているも
のも使用できる。
法で作製することができるが、アライド シグナル社
製、商品名「Ｖｅｒｓｉｃｏｎ」等の市販されているも
のも使用できる。
【００３０】請求項１記載の本発明における上記アニリ
ン系重合体微粒子は、熱可塑性樹脂１００重量部中に５
〜１００重量部分散する。５重量部未満では発熱量が不
充分となり、１００重量部を超えると上記マイクロ波融
着用樹脂組成物の強度が低下するので、上記範囲に限定
される。
ン系重合体微粒子は、熱可塑性樹脂１００重量部中に５
〜１００重量部分散する。５重量部未満では発熱量が不
充分となり、１００重量部を超えると上記マイクロ波融
着用樹脂組成物の強度が低下するので、上記範囲に限定
される。
【００３１】上記熱可塑性樹脂中に分散される上記アニ
リン系重合体微粒子は、その粒子径が０．１〜１００μ
ｍの範囲にあるものを使用することが望ましいが、上記
熱可塑性樹脂組成物中で２次凝集を起こすおそれがあ
り、上記樹脂組成物に十分な混練を与えねばならない。
上記混練の度合いを、上記熱可塑性樹脂組成物中に分散
している上記アニリン系重合体微粒子の粒子径を測定
し、これを分散粒径として管理することが望ましい。
リン系重合体微粒子は、その粒子径が０．１〜１００μ
ｍの範囲にあるものを使用することが望ましいが、上記
熱可塑性樹脂組成物中で２次凝集を起こすおそれがあ
り、上記樹脂組成物に十分な混練を与えねばならない。
上記混練の度合いを、上記熱可塑性樹脂組成物中に分散
している上記アニリン系重合体微粒子の粒子径を測定
し、これを分散粒径として管理することが望ましい。
【００３２】上記アニリン系重合体微粒子の分散粒径の
測定は、粒径を正確に測定できる方法であれば特に限定
されるものではないが、例えば、予めＲｕＯ4 で染色し
たマイクロ波融着用樹脂組成物を走査型電子顕微鏡の反
射電子で測定すれば、比較的容易に測定することができ
る。
測定は、粒径を正確に測定できる方法であれば特に限定
されるものではないが、例えば、予めＲｕＯ4 で染色し
たマイクロ波融着用樹脂組成物を走査型電子顕微鏡の反
射電子で測定すれば、比較的容易に測定することができ
る。
【００３３】上記アニリン系重合体微粒子の分散粒径
が、０．１μｍ未満の状態に分散させるには、大きなエ
ネルギーを要し、分散のための装置が大がかりとなり、
コスト的にも好ましくない。又、分散粒径が、１００μ
ｍを超えると、発熱量が小さくなり、上記熱可塑性樹脂
１００重量部に対し、１００重量部を超えて配合しない
と必要発熱量が得られない。
が、０．１μｍ未満の状態に分散させるには、大きなエ
ネルギーを要し、分散のための装置が大がかりとなり、
コスト的にも好ましくない。又、分散粒径が、１００μ
ｍを超えると、発熱量が小さくなり、上記熱可塑性樹脂
１００重量部に対し、１００重量部を超えて配合しない
と必要発熱量が得られない。
【００３４】請求項１記載のマイクロ波融着用樹脂シー
トを構成する上記発熱層の厚さは、０．０１〜５ｍｍで
ある。該厚さが０．０１ｍｍ未満では発熱量が不充分と
なり、５ｍｍを超えると、接合に際して被着体の接合部
の融着強度が低下する。
トを構成する上記発熱層の厚さは、０．０１〜５ｍｍで
ある。該厚さが０．０１ｍｍ未満では発熱量が不充分と
なり、５ｍｍを超えると、接合に際して被着体の接合部
の融着強度が低下する。
【００３５】上記発熱層に積層される熱可塑性樹脂から
なる接着層の厚さは、０．０１〜３ｍｍである。該厚さ
が０．０１ｍｍ未満では被着体の融着状態が充分に改善
されず、３ｍｍを超えると該接着層自体で断熱され、接
合に際して被着体の接合部の融着強度が低下する。
なる接着層の厚さは、０．０１〜３ｍｍである。該厚さ
が０．０１ｍｍ未満では被着体の融着状態が充分に改善
されず、３ｍｍを超えると該接着層自体で断熱され、接
合に際して被着体の接合部の融着強度が低下する。
【００３６】請求項１記載の本発明のマイクロ波融着用
樹脂シートには、必要に応じて、紫外線吸収剤、難燃
剤、帯電防止剤、可塑剤、滑剤、着色剤等が添加されて
もよい。
樹脂シートには、必要に応じて、紫外線吸収剤、難燃
剤、帯電防止剤、可塑剤、滑剤、着色剤等が添加されて
もよい。
【００３７】請求項１記載の本発明のマイクロ波融着用
樹脂シートは、発熱層と接着層の積層層数は各々１層の
みであってもよく、又、発熱層を内層として、該発熱層
を接着層でサンドウィッチ状に積層されているものであ
ってもよい。
樹脂シートは、発熱層と接着層の積層層数は各々１層の
みであってもよく、又、発熱層を内層として、該発熱層
を接着層でサンドウィッチ状に積層されているものであ
ってもよい。
【００３８】上記マイクロ波融着用樹脂シートが、上記
発熱層と接着層の２層からなる積層体として使用される
場合、被着体の一方に上記マイクロ波融着用樹脂シート
をその発熱層の面が当接するように予め熱融着等適宜方
法で積層しておき、他方の被着体と接する面に接着層が
くるように配置し、マイクロ波を照射して融着接着する
ことが好ましいが、例えば、被着体の一方が合成樹脂管
継手である場合、インサート金型のコア部に発熱層が接
するように、上記マイクロ波融着用樹脂シートを挿入
し、射出成形によって管継手を成形すると同時に、上記
マイクロ波融着用樹脂シートの発熱層の熱可塑性樹脂を
その融点以上の温度に加熱し、管継手内面に強固に融着
され、且つ、その管接合部表層部は、上記マイクロ波融
着用樹脂シートの接着層からなる。
発熱層と接着層の２層からなる積層体として使用される
場合、被着体の一方に上記マイクロ波融着用樹脂シート
をその発熱層の面が当接するように予め熱融着等適宜方
法で積層しておき、他方の被着体と接する面に接着層が
くるように配置し、マイクロ波を照射して融着接着する
ことが好ましいが、例えば、被着体の一方が合成樹脂管
継手である場合、インサート金型のコア部に発熱層が接
するように、上記マイクロ波融着用樹脂シートを挿入
し、射出成形によって管継手を成形すると同時に、上記
マイクロ波融着用樹脂シートの発熱層の熱可塑性樹脂を
その融点以上の温度に加熱し、管継手内面に強固に融着
され、且つ、その管接合部表層部は、上記マイクロ波融
着用樹脂シートの接着層からなる。
【００３９】上記マイクロ波融着用樹脂シートを被着体
の一方に予め融着する方法は、上記インサート金型を使
用する射出成形法に限定されるものではなく、上記マイ
クロ波融着用樹脂シートと被着体とを熱プレス法や加熱
された２本のロール間に挟圧する熱ラミネーション法、
その他マイクロ波照射法以外の適宜方法によって融着す
ることができる。
の一方に予め融着する方法は、上記インサート金型を使
用する射出成形法に限定されるものではなく、上記マイ
クロ波融着用樹脂シートと被着体とを熱プレス法や加熱
された２本のロール間に挟圧する熱ラミネーション法、
その他マイクロ波照射法以外の適宜方法によって融着す
ることができる。
【００４０】又、上記マイクロ波融着用樹脂シートが、
発熱層を内層として、該発熱層を接着層でサンドウィッ
チ状に積層されている場合には、特に、被接着体との貼
付する方向を考慮する必要はない。
発熱層を内層として、該発熱層を接着層でサンドウィッ
チ状に積層されている場合には、特に、被接着体との貼
付する方向を考慮する必要はない。
【００４１】請求項４記載の本発明の融着方法は、請求
項１記載のマイクロ波融着用樹脂シートもしくは請求項
２〜３記載のマイクロ波融着用樹脂組成物を、熱融着性
を有する被着体の接合面の表層近傍に埋設し、他方の熱
融着性を有する被着体を上記接合面に重ね合わせるか、
又は、上記被着体の間に挟み込んだ後、マイクロ波を照
射して、上記マイクロ波融着用樹脂シートもしくはマイ
クロ波融着用樹脂組成物を発熱させ、上記接合面の熱融
着性を有する表層部分をその融点以上の温度に加熱し、
被着体同士を融着するものである。
項１記載のマイクロ波融着用樹脂シートもしくは請求項
２〜３記載のマイクロ波融着用樹脂組成物を、熱融着性
を有する被着体の接合面の表層近傍に埋設し、他方の熱
融着性を有する被着体を上記接合面に重ね合わせるか、
又は、上記被着体の間に挟み込んだ後、マイクロ波を照
射して、上記マイクロ波融着用樹脂シートもしくはマイ
クロ波融着用樹脂組成物を発熱させ、上記接合面の熱融
着性を有する表層部分をその融点以上の温度に加熱し、
被着体同士を融着するものである。
【００４２】上記被着体としては、その接合面が熱融着
性を有するものであれば、特に限定されるものではな
く、請求項１記載のマイクロ波融着用樹脂シートもしく
は請求項２〜３記載のマイクロ波融着用樹脂組成物に使
用される熱可塑性樹脂からなるものであってもよく、
又、これらの熱可塑性樹脂とその他材料が混合され、補
強材として埋設され、もしくは積層されてなる複合体で
あってもよい。
性を有するものであれば、特に限定されるものではな
く、請求項１記載のマイクロ波融着用樹脂シートもしく
は請求項２〜３記載のマイクロ波融着用樹脂組成物に使
用される熱可塑性樹脂からなるものであってもよく、
又、これらの熱可塑性樹脂とその他材料が混合され、補
強材として埋設され、もしくは積層されてなる複合体で
あってもよい。
【００４３】又、上記被着体の形態は、特に限定される
ものではなく、例えば、請求項１記載のマイクロ波融着
用樹脂シートもしくは請求項２〜３記載のマイクロ波融
着用樹脂組成物が、管継手の接合部の内面に積層される
か、又は、上記管継手の接合部の内面近傍に埋設されて
いる管継手と同種材料からなる本体の組み合わせであっ
てもよく、上記請求項１記載のマイクロ波融着用樹脂シ
ートもしくは請求項２〜３記載のマイクロ波融着用樹脂
組成物が、被着体本体の端部接合面に積層されるか、又
は、被着体本体の接合面の表層近傍に埋設し、他方の熱
融着性を有する被着体を上記接合面に重ね合わせる本体
同士の組み合わせであってもよい。
ものではなく、例えば、請求項１記載のマイクロ波融着
用樹脂シートもしくは請求項２〜３記載のマイクロ波融
着用樹脂組成物が、管継手の接合部の内面に積層される
か、又は、上記管継手の接合部の内面近傍に埋設されて
いる管継手と同種材料からなる本体の組み合わせであっ
てもよく、上記請求項１記載のマイクロ波融着用樹脂シ
ートもしくは請求項２〜３記載のマイクロ波融着用樹脂
組成物が、被着体本体の端部接合面に積層されるか、又
は、被着体本体の接合面の表層近傍に埋設し、他方の熱
融着性を有する被着体を上記接合面に重ね合わせる本体
同士の組み合わせであってもよい。
【００４４】上記被着体の形状は、本体が、断面円形、
楕円形、正方形、長方形等の管体であり、継手が上記管
体を接合するチーズ、エルボ、レヂューサー、ストッパ
ー、ストーレーナー等の管継手もしくは配管部品の組み
合わせであってもよく、又、本体が断面半円形、Ｕ字
形、コ字形、その他これらに類似する断面形状の樋本体
等であり、継手が上記樋本体等を接合する継手や分岐、
ストッパー等の施工部品の組み合わせであってもよく、
又、断面形状Ｌ字形、Ｔ字形、その他任意形状の支持材
本体及びその継手類の組み合わせであってもよく、更
に、シート状もしくはプレート状類同士の組み合わせで
あってもよい。
楕円形、正方形、長方形等の管体であり、継手が上記管
体を接合するチーズ、エルボ、レヂューサー、ストッパ
ー、ストーレーナー等の管継手もしくは配管部品の組み
合わせであってもよく、又、本体が断面半円形、Ｕ字
形、コ字形、その他これらに類似する断面形状の樋本体
等であり、継手が上記樋本体等を接合する継手や分岐、
ストッパー等の施工部品の組み合わせであってもよく、
又、断面形状Ｌ字形、Ｔ字形、その他任意形状の支持材
本体及びその継手類の組み合わせであってもよく、更
に、シート状もしくはプレート状類同士の組み合わせで
あってもよい。
【００４５】上記マイクロ波融着用樹脂シートは、発熱
層と接着層を別々に作製した後、熱ラミネーター等適宜
手段によって積層一体化されてもよいが、多層押出機に
よって同時にシート化してもよい。
層と接着層を別々に作製した後、熱ラミネーター等適宜
手段によって積層一体化されてもよいが、多層押出機に
よって同時にシート化してもよい。
【００４６】請求項４記載の本発明の融着方法におい
て、被着体が熱可塑性樹脂シートやプレート、樋やアン
グル等である場合、請求項１記載のマイクロ波融着用樹
脂シート１は、図１に示す如く、発熱層１１を内層と
し、接着層１２、１２の２枚でサンドイッチした３層の
積層体１として使用し、上記シート等の被着体２、２同
士もしくは上記被着体とその継手類の間に挟み込んで使
用することができる。
て、被着体が熱可塑性樹脂シートやプレート、樋やアン
グル等である場合、請求項１記載のマイクロ波融着用樹
脂シート１は、図１に示す如く、発熱層１１を内層と
し、接着層１２、１２の２枚でサンドイッチした３層の
積層体１として使用し、上記シート等の被着体２、２同
士もしくは上記被着体とその継手類の間に挟み込んで使
用することができる。
【００４７】又、被着体が熱可塑性樹脂管とその継手類
である場合、上記請求項１記載のマイクロ波融着用樹脂
シート１をインサート金型のコア部分に発熱層１１の面
が当接し、接着層１２が外面になる如く捲き付けて射出
成形し、図２に示す如きマイクロ波融着管継手３として
使用し、管体４を該マイクロ波融着継手３に接合し、マ
イクロ波を照射して融着することができる。
である場合、上記請求項１記載のマイクロ波融着用樹脂
シート１をインサート金型のコア部分に発熱層１１の面
が当接し、接着層１２が外面になる如く捲き付けて射出
成形し、図２に示す如きマイクロ波融着管継手３として
使用し、管体４を該マイクロ波融着継手３に接合し、マ
イクロ波を照射して融着することができる。
【００４８】又、上記マイクロ波融着管継手は、上記請
求項１記載のマイクロ波融着用樹脂シートに替えて、上
記請求項２〜３記載のマイクロ波融着用樹脂組成物を射
出成形法やブロー成形法によって円筒状の発熱層を成形
したものを使用し、上記インサート金型によって成形さ
れてもよい。
求項１記載のマイクロ波融着用樹脂シートに替えて、上
記請求項２〜３記載のマイクロ波融着用樹脂組成物を射
出成形法やブロー成形法によって円筒状の発熱層を成形
したものを使用し、上記インサート金型によって成形さ
れてもよい。
【００４９】又、上記マイクロ波融着管継手は、熱可塑
性樹脂と上記請求項２〜３記載のマイクロ波融着用樹脂
組成物から複数台の可塑化手段と射出手段を用いた多重
射出成形法によって、上記管継手内面に発熱層と接着層
を備えた図２に示す如きマイクロ波融着管継手を一挙に
成形することもできる。
性樹脂と上記請求項２〜３記載のマイクロ波融着用樹脂
組成物から複数台の可塑化手段と射出手段を用いた多重
射出成形法によって、上記管継手内面に発熱層と接着層
を備えた図２に示す如きマイクロ波融着管継手を一挙に
成形することもできる。
【００５０】上記請求項２〜３記載のマイクロ波融着用
樹脂組成物を使用し、上記マイクロ波融着管継手を成形
するにあたって、前記する如くその形状は、シートに限
定されるものではなく、例えば、円環状、円環網状、コ
イル状、リング状もしくはドット状に成形することがで
きるが、融着強度の安定性及び成形の容易性等から円環
状又は円環網状に成形するのが好ましい。
樹脂組成物を使用し、上記マイクロ波融着管継手を成形
するにあたって、前記する如くその形状は、シートに限
定されるものではなく、例えば、円環状、円環網状、コ
イル状、リング状もしくはドット状に成形することがで
きるが、融着強度の安定性及び成形の容易性等から円環
状又は円環網状に成形するのが好ましい。
【００５１】上記発熱層を形成する上記円環状成形体又
は円環網状成形体の厚さは、前記する如く０．１〜５ｍ
ｍであるが、その長さは、接合される管径によって異な
り、１〜１５０ｍｍ程度が好ましい。
は円環網状成形体の厚さは、前記する如く０．１〜５ｍ
ｍであるが、その長さは、接合される管径によって異な
り、１〜１５０ｍｍ程度が好ましい。
【００５２】本発明のマイクロ波融着用樹脂シートもし
くはマイクロ波融着用樹脂組成物を被着体と一体に融着
するために照射されるマイクロ波としては、例えば、商
用周波数の２．４５ＧＨｚで、電力は、１００〜２，０
００Ｗ等が好ましい。
くはマイクロ波融着用樹脂組成物を被着体と一体に融着
するために照射されるマイクロ波としては、例えば、商
用周波数の２．４５ＧＨｚで、電力は、１００〜２，０
００Ｗ等が好ましい。
【００５３】上記マイクロ波の照射時間は、接合される
被着体のサイズや形状によっても異なるが、例えば、ガ
ス用中密度ポリエチレン管を同材質からなる管継手の内
面に請求項１記載のマイクロ波融着用樹脂シートを埋設
してなるマイクロ波融着管継手に接合し、融着する場
合、専用のマイクロ波照射機によって上記マイクロ波を
照射して、融着が完了する照射時間は、１０秒〜１８０
秒である。
被着体のサイズや形状によっても異なるが、例えば、ガ
ス用中密度ポリエチレン管を同材質からなる管継手の内
面に請求項１記載のマイクロ波融着用樹脂シートを埋設
してなるマイクロ波融着管継手に接合し、融着する場
合、専用のマイクロ波照射機によって上記マイクロ波を
照射して、融着が完了する照射時間は、１０秒〜１８０
秒である。
【００５４】
【作用】請求項１記載の本発明のマイクロ波融着用樹脂
シートは、熱可塑性樹脂からなる厚さ０．０１〜３ｍｍ
の接着層と、上記熱可塑性樹脂１００重量部中に導電性
のアニリン系重合体微粒子５〜１００重量部が分散して
いる厚さ０．０１〜３ｍｍの発熱層が積層されているも
のであるので、マイクロ波の照射によって発熱層のアニ
リン系重合体微粒子が誘電加熱され高熱量が得られ、上
記熱可塑性樹脂の融点以上の温度に高効率で加熱され、
発熱層から接着層及び被着体に伝熱し、全体が平均して
加熱され、且つ、アニリン系重合体の劣化状態に影響を
受けることなく被着体に強固に融着される。
シートは、熱可塑性樹脂からなる厚さ０．０１〜３ｍｍ
の接着層と、上記熱可塑性樹脂１００重量部中に導電性
のアニリン系重合体微粒子５〜１００重量部が分散して
いる厚さ０．０１〜３ｍｍの発熱層が積層されているも
のであるので、マイクロ波の照射によって発熱層のアニ
リン系重合体微粒子が誘電加熱され高熱量が得られ、上
記熱可塑性樹脂の融点以上の温度に高効率で加熱され、
発熱層から接着層及び被着体に伝熱し、全体が平均して
加熱され、且つ、アニリン系重合体の劣化状態に影響を
受けることなく被着体に強固に融着される。
【００５５】請求項２記載の本発明のマイクロ波融着用
樹脂組成物は、１９０℃、２．１６ｋｇｆ荷重のメルト
フローレート（ＭＦＲ）が０．１〜１５ｇ／１０ｍｉｎ
のポリオレフィン樹脂１００重量部中に、導電性のアニ
リン系重合体微粒子５〜１００重量部が分散されている
ので、ポリオレフィン樹脂組成物中に導電性のアニリン
系重合体微粒子が、均一に微分散しており、マイクロ波
の照射によって均一に且つ効率的に発熱する。
樹脂組成物は、１９０℃、２．１６ｋｇｆ荷重のメルト
フローレート（ＭＦＲ）が０．１〜１５ｇ／１０ｍｉｎ
のポリオレフィン樹脂１００重量部中に、導電性のアニ
リン系重合体微粒子５〜１００重量部が分散されている
ので、ポリオレフィン樹脂組成物中に導電性のアニリン
系重合体微粒子が、均一に微分散しており、マイクロ波
の照射によって均一に且つ効率的に発熱する。
【００５６】請求項３記載の本発明のマイクロ波融着用
樹脂組成物は、１９０℃、２．１６ｋｇｆ荷重のメルト
フローレート（ＭＦＲ）が１０ｇ／１０ｍｉｎ以上３５
ｇ／１０ｍｉｎ以下のポリオレフィン樹脂（ａ）１０〜
７０重量％と、１９０℃、２．１６ｋｇｆ荷重のメルト
フローレート（ＭＦＲ）が０．１ｇ／１０ｍｉｎ以上１
０ｇ／１０ｍｉｎ未満のポリオレフィン樹脂（ｂ）９０
〜３０重量％のポリオレフィン樹脂と導電性のアニリン
系重合体微粒子とからなり、上記ポリオレフィン樹脂
（ａ）１０〜７０重量部中に、上記ポリオレフィン樹脂
（ａ）及びポリオレフィン樹脂（ｂ）の合計量１００重
量部に相当する導電性のアニリン系重合体微粒子５〜１
００重量部を分散させた樹脂組成物に、上記ポリオレフ
ィン樹脂（ｂ）９０〜３０重量が分散されてなるもので
あるので、ポリオレフィン樹脂組成物中に導電性のアニ
リン系重合体微粒子が、均一に微分散しており、マイク
ロ波の照射によって均一、且つ、効率的に発熱する。
樹脂組成物は、１９０℃、２．１６ｋｇｆ荷重のメルト
フローレート（ＭＦＲ）が１０ｇ／１０ｍｉｎ以上３５
ｇ／１０ｍｉｎ以下のポリオレフィン樹脂（ａ）１０〜
７０重量％と、１９０℃、２．１６ｋｇｆ荷重のメルト
フローレート（ＭＦＲ）が０．１ｇ／１０ｍｉｎ以上１
０ｇ／１０ｍｉｎ未満のポリオレフィン樹脂（ｂ）９０
〜３０重量％のポリオレフィン樹脂と導電性のアニリン
系重合体微粒子とからなり、上記ポリオレフィン樹脂
（ａ）１０〜７０重量部中に、上記ポリオレフィン樹脂
（ａ）及びポリオレフィン樹脂（ｂ）の合計量１００重
量部に相当する導電性のアニリン系重合体微粒子５〜１
００重量部を分散させた樹脂組成物に、上記ポリオレフ
ィン樹脂（ｂ）９０〜３０重量が分散されてなるもので
あるので、ポリオレフィン樹脂組成物中に導電性のアニ
リン系重合体微粒子が、均一に微分散しており、マイク
ロ波の照射によって均一、且つ、効率的に発熱する。
【００５７】請求項２〜３記載の本発明のマイクロ波融
着用樹脂組成物は、請求項１記載の本発明のマイクロ波
融着用樹脂シートとして使用されてもよく、又、射出成
形や多層ブロー成形法によって、管状その他の適宜形状
に予備成形しておき、予備成形されたマイクロ波融着用
樹脂組成物を被着体の間に装着するかもしくは被着体の
一方に一体成形したものを使用してマイクロ波を照射
し、被着体同士を融着する用途に供されてもよい。
着用樹脂組成物は、請求項１記載の本発明のマイクロ波
融着用樹脂シートとして使用されてもよく、又、射出成
形や多層ブロー成形法によって、管状その他の適宜形状
に予備成形しておき、予備成形されたマイクロ波融着用
樹脂組成物を被着体の間に装着するかもしくは被着体の
一方に一体成形したものを使用してマイクロ波を照射
し、被着体同士を融着する用途に供されてもよい。
【００５８】請求項４記載の本発明の融着方法は、請求
項１記載の本発明のマイクロ波融着用樹脂シートもしく
は請求項２〜３記載の本発明のマイクロ波融着用樹脂組
成物を、熱融着性を有する被着体の接合面の表層近傍に
埋設し、他方の熱融着性を有する被着体を上記接合面に
重ね合わせるか、又は、上記被着体の間に挟み込んだ
後、マイクロ波を照射する構成であるので、マイクロ波
の照射によって、アニリン系重合体微粒子が均一に微分
散している発熱層が、均一に発熱し、分散媒である熱可
塑性樹脂をその融点以上の温度に加熱すると共に、これ
に接している他の被着体の接合部を伝熱によって加熱
し、その融点以上の温度に加熱し、両者を強固に融着す
る。
項１記載の本発明のマイクロ波融着用樹脂シートもしく
は請求項２〜３記載の本発明のマイクロ波融着用樹脂組
成物を、熱融着性を有する被着体の接合面の表層近傍に
埋設し、他方の熱融着性を有する被着体を上記接合面に
重ね合わせるか、又は、上記被着体の間に挟み込んだ
後、マイクロ波を照射する構成であるので、マイクロ波
の照射によって、アニリン系重合体微粒子が均一に微分
散している発熱層が、均一に発熱し、分散媒である熱可
塑性樹脂をその融点以上の温度に加熱すると共に、これ
に接している他の被着体の接合部を伝熱によって加熱
し、その融点以上の温度に加熱し、両者を強固に融着す
る。
【００５９】上記マイクロ波融着用樹脂シートの接着層
と、これに接している他の被着体表面の材質が同質のも
のであると、接合部における融着強度は極めて大きいも
のとなる。
と、これに接している他の被着体表面の材質が同質のも
のであると、接合部における融着強度は極めて大きいも
のとなる。
【００６０】
【実施例】以下に実施例を掲げて、本発明を更に詳しく
説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるも
のではない。
説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるも
のではない。
【００６１】（実施例１）接着層シートの作製 中密度ポリエチレン（三井石油化学社製、ＭＦＲ＝０．
２ｇ／１０ｍｉｎ）を厚さ０．３ｍｍのシートに成形し
た。発熱層シートの作製 中密度ポリエチレン（三井石油化学社製、ＭＦＲ＝０．
２ｇ／１０ｍｉｎ）１００重量部及びアニリン系重合体
微粒子（アライド・シグナル社製、商品名：Ｖｅｒｓｉ
ｃｏｎ）３０重量部を混合し、厚さ０．５ｍｍのシート
に成形した。
２ｇ／１０ｍｉｎ）を厚さ０．３ｍｍのシートに成形し
た。発熱層シートの作製 中密度ポリエチレン（三井石油化学社製、ＭＦＲ＝０．
２ｇ／１０ｍｉｎ）１００重量部及びアニリン系重合体
微粒子（アライド・シグナル社製、商品名：Ｖｅｒｓｉ
ｃｏｎ）３０重量部を混合し、厚さ０．５ｍｍのシート
に成形した。
【００６２】上記接着層シート２枚の間に、上記発熱層
シートを熱ラミネーターにて挟着し、マイクロ波融着用
樹脂シートを作製した。
シートを熱ラミネーターにて挟着し、マイクロ波融着用
樹脂シートを作製した。
【００６３】（実施例２）実施例１で得られたマイクロ
波融着用樹脂シートを管継手用インサート金型のコア部
に円筒状に捲き付けて装着した後、射出成形にて図２に
示す如き中密度ポリエチレン（上記）製、内径３４ｍ
ｍ、肉厚１０ｍｍのマイクロ波融着管継手（チーズ）を
作製した。
波融着用樹脂シートを管継手用インサート金型のコア部
に円筒状に捲き付けて装着した後、射出成形にて図２に
示す如き中密度ポリエチレン（上記）製、内径３４ｍ
ｍ、肉厚１０ｍｍのマイクロ波融着管継手（チーズ）を
作製した。
【００６４】上記マイクロ波融着管継手に該管継手に使
用したと同じ中密度ポリエチレン製、外径３４ｍｍ、厚
さ４ｍｍの管体を接合し、マイクロ波（２．４５ＧＨ
ｚ、６００Ｗ）を９０秒間照射し、管体をマイクロ波融
着管継手に融着した。
用したと同じ中密度ポリエチレン製、外径３４ｍｍ、厚
さ４ｍｍの管体を接合し、マイクロ波（２．４５ＧＨ
ｚ、６００Ｗ）を９０秒間照射し、管体をマイクロ波融
着管継手に融着した。
【００６５】融着した管体と管継手の融着強度を評価す
るため、上記管体と管継手の重なり合った融着部から試
験片を切り出し、Ｔ型剥離強度を測定した。
るため、上記管体と管継手の重なり合った融着部から試
験片を切り出し、Ｔ型剥離強度を測定した。
【００６６】（実施例３）実施例１の発熱層シートのア
ニリン系重合体微粒子の配合量を、３０重量部から６０
重量部に変更したこと以外、実施例１と同様にしてマイ
クロ波融着用樹脂シートを作製した。
ニリン系重合体微粒子の配合量を、３０重量部から６０
重量部に変更したこと以外、実施例１と同様にしてマイ
クロ波融着用樹脂シートを作製した。
【００６７】（実施例４）実施例３で得られたマイクロ
波融着用樹脂シートを用いて、実施例２と同様にしてマ
イクロ波融着管継手を作製し、これに管体を接合し、マ
イクロ波を照射して融着した。該融着部のＴ型剥離強度
を実施例２と同様に測定した。
波融着用樹脂シートを用いて、実施例２と同様にしてマ
イクロ波融着管継手を作製し、これに管体を接合し、マ
イクロ波を照射して融着した。該融着部のＴ型剥離強度
を実施例２と同様に測定した。
【００６８】（比較例１）実施例１の発熱層シートのア
ニリン系重合体微粒子の配合量を、３０重量部から１５
０重量部に変更したこと以外、実施例１と同様にしてマ
イクロ波融着用樹脂シートを作製した。
ニリン系重合体微粒子の配合量を、３０重量部から１５
０重量部に変更したこと以外、実施例１と同様にしてマ
イクロ波融着用樹脂シートを作製した。
【００６９】（比較例２）比較例１で得られたマイクロ
波融着用樹脂シートを用いて、実施例２と同様にしてマ
イクロ波融着管継手を作製し、これに管体を接合し、マ
イクロ波を照射して融着した。該融着部のＴ型剥離強度
を実施例２と同様に測定した。
波融着用樹脂シートを用いて、実施例２と同様にしてマ
イクロ波融着管継手を作製し、これに管体を接合し、マ
イクロ波を照射して融着した。該融着部のＴ型剥離強度
を実施例２と同様に測定した。
【００７０】（比較例３）実施例２の発熱層シートのみ
からなるマイクロ波融着用樹脂シートを作製した。
からなるマイクロ波融着用樹脂シートを作製した。
【００７１】（比較例４）比較例３で得られたマイクロ
波融着用樹脂シートを用いて、実施例２と同様にしてマ
イクロ波融着管継手を作製し、これに管体を接合し、マ
イクロ波を照射して融着した。該融着部のＴ型剥離強度
を実施例２と同様に測定した。
波融着用樹脂シートを用いて、実施例２と同様にしてマ
イクロ波融着管継手を作製し、これに管体を接合し、マ
イクロ波を照射して融着した。該融着部のＴ型剥離強度
を実施例２と同様に測定した。
【００７２】上記実施例１〜４及び比較例１〜４の評価
結果を、表１に示す。猶、表中、中密度ポリエチレンを
ＭＤＰＥと、高密度ポリエチレンをＨＤＰＥと略称し
た。
結果を、表１に示す。猶、表中、中密度ポリエチレンを
ＭＤＰＥと、高密度ポリエチレンをＨＤＰＥと略称し
た。
【００７３】
【表１】
【００７４】（実施例５）中密度ポリエチレン（実施例
１と同じ）１００重量部と、アニリン系重合体微粒子６
０重量部を、ブラベンダープラストグラフ（東洋精機社
製）にて、混練し、マイクロ波融着用樹脂組成物を作製
した。
１と同じ）１００重量部と、アニリン系重合体微粒子６
０重量部を、ブラベンダープラストグラフ（東洋精機社
製）にて、混練し、マイクロ波融着用樹脂組成物を作製
した。
【００７５】（実施例６）実施例５で得られたマイクロ
波融着用樹脂組成物を、プレス成形機にて、１６０℃の
温度で、厚さ０．５ｍｍのマイクロ波融着用樹脂シート
を成形し、厚さ４ｍｍの中密度ポリエチレン（実施例１
と同じ）のみからなる２枚のシートの間に挟み、マイク
ロ波（２．４５ＧＨｚ、５００Ｗ）を照射して上記３者
を融着した。上記融着面の剥離強度（Ｔ型剥離試験）
を、実施例２と同様に測定した。
波融着用樹脂組成物を、プレス成形機にて、１６０℃の
温度で、厚さ０．５ｍｍのマイクロ波融着用樹脂シート
を成形し、厚さ４ｍｍの中密度ポリエチレン（実施例１
と同じ）のみからなる２枚のシートの間に挟み、マイク
ロ波（２．４５ＧＨｚ、５００Ｗ）を照射して上記３者
を融着した。上記融着面の剥離強度（Ｔ型剥離試験）
を、実施例２と同様に測定した。
【００７６】（実施例７）実施例５の中密度ポリエチレ
ン１００重量部に替えて、高密度ポリエチレン（三井石
油化学社製、ＭＦＲ＝１０ｇ／１０ｍｉｎ）１００重量
部に変更し、アニリン系重合体微粒子の配合量を６０重
量部から３０重量部に変更したこと以外、実施例１と同
様にしてマイクロ波融着用樹脂シートを作製した。
ン１００重量部に替えて、高密度ポリエチレン（三井石
油化学社製、ＭＦＲ＝１０ｇ／１０ｍｉｎ）１００重量
部に変更し、アニリン系重合体微粒子の配合量を６０重
量部から３０重量部に変更したこと以外、実施例１と同
様にしてマイクロ波融着用樹脂シートを作製した。
【００７７】（実施例８）実施例７で得られたマイクロ
波融着用樹脂組成物を使用し、実施例６と同様にして厚
さ０．５ｍｍのマイクロ波融着用樹脂シートを成形し、
厚さ４ｍｍの中密度ポリエチレンのみからなる２枚のシ
ートの間に挟み、マイクロ波を照射して上記３者を融着
した。上記融着面の剥離強度（Ｔ型剥離試験）を、実施
例６と同様に測定した。
波融着用樹脂組成物を使用し、実施例６と同様にして厚
さ０．５ｍｍのマイクロ波融着用樹脂シートを成形し、
厚さ４ｍｍの中密度ポリエチレンのみからなる２枚のシ
ートの間に挟み、マイクロ波を照射して上記３者を融着
した。上記融着面の剥離強度（Ｔ型剥離試験）を、実施
例６と同様に測定した。
【００７８】（実施例９）中密度ポリエチレン（ＭＦＲ
＝２０ｇ／１０ｍｉｎ）２０重量部とアニリン系重合体
微粒子（実施例１と同じ）３０重量部をブラベンダープ
ラストグラフ（前出）にて充分混練した後、溶融状態に
ある上記樹脂組成物に中密度ポリエチレン（ＭＦＲ＝
０．２ｇ／１０ｍｉｎ）８０重量部を添加混合してマイ
クロ波融着用樹脂組成物を作製した。
＝２０ｇ／１０ｍｉｎ）２０重量部とアニリン系重合体
微粒子（実施例１と同じ）３０重量部をブラベンダープ
ラストグラフ（前出）にて充分混練した後、溶融状態に
ある上記樹脂組成物に中密度ポリエチレン（ＭＦＲ＝
０．２ｇ／１０ｍｉｎ）８０重量部を添加混合してマイ
クロ波融着用樹脂組成物を作製した。
【００７９】（実施例１０）実施例９で得られたマイク
ロ波融着用樹脂組成物を使用し、実施例６と同様にして
厚さ０．５ｍｍのマイクロ波融着用樹脂シートを成形
し、厚さ４ｍｍの中密度ポリエチレンのみからなる２枚
のシートの間に挟み、マイクロ波を照射して上記３者を
融着した。上記融着面の剥離強度（Ｔ型剥離試験）を、
実施例６と同様に測定した。
ロ波融着用樹脂組成物を使用し、実施例６と同様にして
厚さ０．５ｍｍのマイクロ波融着用樹脂シートを成形
し、厚さ４ｍｍの中密度ポリエチレンのみからなる２枚
のシートの間に挟み、マイクロ波を照射して上記３者を
融着した。上記融着面の剥離強度（Ｔ型剥離試験）を、
実施例６と同様に測定した。
【００８０】（実施例１１）実施例９の中密度ポリエチ
レン（ＭＦＲ＝２０ｇ／１０ｍｉｎ）の配合量を２０重
量部から４０重量部に変更し、中密度ポリエチレン（Ｍ
ＦＲ＝０．２ｇ／１０ｍｉｎ）の配合量を８０重量部か
ら６０重量部に変更したこと以外、実施例９と同様にし
て、マイクロ波融着用樹脂組成物を作製した。（実施例
１２）実施例１１で得られたマイクロ波融着用樹脂組成
物を使用し、実施例６と同様にして厚さ０．５ｍｍのマ
イクロ波融着用樹脂シートを成形し、厚さ４ｍｍの中密
度ポリエチレンのみからなる２枚のシートの間に挟み、
マイクロ波を照射して上記３者を融着した。上記融着面
の剥離強度（Ｔ型剥離試験）を、実施例６と同様に測定
した。
レン（ＭＦＲ＝２０ｇ／１０ｍｉｎ）の配合量を２０重
量部から４０重量部に変更し、中密度ポリエチレン（Ｍ
ＦＲ＝０．２ｇ／１０ｍｉｎ）の配合量を８０重量部か
ら６０重量部に変更したこと以外、実施例９と同様にし
て、マイクロ波融着用樹脂組成物を作製した。（実施例
１２）実施例１１で得られたマイクロ波融着用樹脂組成
物を使用し、実施例６と同様にして厚さ０．５ｍｍのマ
イクロ波融着用樹脂シートを成形し、厚さ４ｍｍの中密
度ポリエチレンのみからなる２枚のシートの間に挟み、
マイクロ波を照射して上記３者を融着した。上記融着面
の剥離強度（Ｔ型剥離試験）を、実施例６と同様に測定
した。
【００８１】（比較例５）中密度ポリエチレン（ＭＦＲ
＝２０ｇ／１０ｍｉｎ）１００重量部と、アニリン系重
合体微粒子（実施例１と同じ）３０重量部を実施例５と
同様にして混合し、厚さ０．５ｍｍのマイクロ波融着用
樹脂シートを作製した。
＝２０ｇ／１０ｍｉｎ）１００重量部と、アニリン系重
合体微粒子（実施例１と同じ）３０重量部を実施例５と
同様にして混合し、厚さ０．５ｍｍのマイクロ波融着用
樹脂シートを作製した。
【００８２】（比較例６）比較例５で得られたマイクロ
波融着用樹脂シートを使用し、実施例６と同様にして厚
さ４ｍｍの中密度ポリエチレン（実施例１と同じ）のみ
からなる２枚のシートの間に挟み、マイクロ波を照射し
て上記３者を融着した。上記融着面の剥離強度（Ｔ型剥
離試験）を、実施例２と同様に測定した。
波融着用樹脂シートを使用し、実施例６と同様にして厚
さ４ｍｍの中密度ポリエチレン（実施例１と同じ）のみ
からなる２枚のシートの間に挟み、マイクロ波を照射し
て上記３者を融着した。上記融着面の剥離強度（Ｔ型剥
離試験）を、実施例２と同様に測定した。
【００８３】（比較例７）実施例５のアニリン系重合体
微粒子の配合量を６０重量部から１５０重量部に変更し
たこと以外、実施例５と同様にして混合し、厚さ０．５
ｍｍのマイクロ波融着用樹脂シートを作製した。
微粒子の配合量を６０重量部から１５０重量部に変更し
たこと以外、実施例５と同様にして混合し、厚さ０．５
ｍｍのマイクロ波融着用樹脂シートを作製した。
【００８４】（比較例８）比較例７で得られたマイクロ
波融着用樹脂シートを使用し、実施例６と同様にして厚
さ４ｍｍの中密度ポリエチレン（実施例１と同じ）のみ
からなる２枚のシートの間に挟み、マイクロ波を照射し
て上記３者を融着した。上記融着面の剥離強度（Ｔ型剥
離試験）を、実施例２と同様に測定した。
波融着用樹脂シートを使用し、実施例６と同様にして厚
さ４ｍｍの中密度ポリエチレン（実施例１と同じ）のみ
からなる２枚のシートの間に挟み、マイクロ波を照射し
て上記３者を融着した。上記融着面の剥離強度（Ｔ型剥
離試験）を、実施例２と同様に測定した。
【００８５】（比較例９）実施例５のアニリン系重合体
微粒子の配合量を６０重量部から３重量部に変更したこ
と以外、実施例５と同様にして混合し、厚さ０．５ｍｍ
のマイクロ波融着用樹脂シートを作製した。
微粒子の配合量を６０重量部から３重量部に変更したこ
と以外、実施例５と同様にして混合し、厚さ０．５ｍｍ
のマイクロ波融着用樹脂シートを作製した。
【００８６】（比較例１０）比較例９で得られたマイク
ロ波融着用樹脂シートを使用し、実施例６と同様にして
厚さ４ｍｍの中密度ポリエチレン（実施例１と同じ）の
みからなる２枚のシートの間に挟み、マイクロ波を照射
したが、上記３者は融着なかった。
ロ波融着用樹脂シートを使用し、実施例６と同様にして
厚さ４ｍｍの中密度ポリエチレン（実施例１と同じ）の
みからなる２枚のシートの間に挟み、マイクロ波を照射
したが、上記３者は融着なかった。
【００８７】（比較例１１）実施例９と同組成の中密度
ポリエチレン２種と、アニリン系重合体微粒子を同時に
混合して、実施例５と同様に厚さ０．５ｍｍのマイクロ
波融着用樹脂シートを作製した。
ポリエチレン２種と、アニリン系重合体微粒子を同時に
混合して、実施例５と同様に厚さ０．５ｍｍのマイクロ
波融着用樹脂シートを作製した。
【００８８】（比較例１２）比較例１１で得られたマイ
クロ波融着用樹脂シートを使用し、実施例６と同様にし
て厚さ４ｍｍの中密度ポリエチレン（実施例１と同じ）
のみからなる２枚のシートの間に挟み、マイクロ波を照
射して上記３者を融着した。上記融着面の剥離強度（Ｔ
型剥離試験）を、実施例２と同様に測定した。
クロ波融着用樹脂シートを使用し、実施例６と同様にし
て厚さ４ｍｍの中密度ポリエチレン（実施例１と同じ）
のみからなる２枚のシートの間に挟み、マイクロ波を照
射して上記３者を融着した。上記融着面の剥離強度（Ｔ
型剥離試験）を、実施例２と同様に測定した。
【００８９】上記実施例５〜１２及び比較例５〜１２の
評価結果を、表２及び表３に示す。猶、表中、中密度ポ
リエチレンをＭＤＰＥと、高密度ポリエチレンをＨＤＰ
Ｅと略称した。又、混合方法の欄で、＋記号は、その前
後の成分を混合することを示し、〔 〕記号は、〔 〕
内の成分を予め優先して混合したことを示す。
評価結果を、表２及び表３に示す。猶、表中、中密度ポ
リエチレンをＭＤＰＥと、高密度ポリエチレンをＨＤＰ
Ｅと略称した。又、混合方法の欄で、＋記号は、その前
後の成分を混合することを示し、〔 〕記号は、〔 〕
内の成分を予め優先して混合したことを示す。
【００９０】
【表２】
【００９１】
【表３】
【００９２】
【本発明の効果】請求項１記載の本発明のマイクロ波融
着用樹脂シートは、叙上の如く構成されているので、マ
イクロ波の照射によって発熱層に発生した熱は、該発熱
層及びこれに接して設けられている接着層及び被着体に
熱交換率が高く伝熱され、これらを構成する熱可塑性樹
脂の融点以上に高熱量で、且つ、均一に加熱され、アニ
リン系重合体の劣化状態に影響されることなく、被着体
同士を強固に融着する。
着用樹脂シートは、叙上の如く構成されているので、マ
イクロ波の照射によって発熱層に発生した熱は、該発熱
層及びこれに接して設けられている接着層及び被着体に
熱交換率が高く伝熱され、これらを構成する熱可塑性樹
脂の融点以上に高熱量で、且つ、均一に加熱され、アニ
リン系重合体の劣化状態に影響されることなく、被着体
同士を強固に融着する。
【００９３】請求項２記載の本発明のマイクロ波融着用
樹脂組成物は、叙上の如く構成されているので、熱可塑
性樹脂組成物中に導電性のアニリン系重合体粒子が、均
一に微分散しており、マイクロ波の照射によって均一に
且つ効率的に発熱する。
樹脂組成物は、叙上の如く構成されているので、熱可塑
性樹脂組成物中に導電性のアニリン系重合体粒子が、均
一に微分散しており、マイクロ波の照射によって均一に
且つ効率的に発熱する。
【００９４】請求項３記載の本発明のマイクロ波融着用
樹脂組成物は、叙上の如く構成されているので、熱可塑
性樹脂組成物中に導電性のアニリン系重合体粒子が、均
一に微分散しており、マイクロ波の照射によって均一に
且つ効率的に発熱する。
樹脂組成物は、叙上の如く構成されているので、熱可塑
性樹脂組成物中に導電性のアニリン系重合体粒子が、均
一に微分散しており、マイクロ波の照射によって均一に
且つ効率的に発熱する。
【００９５】請求項４記載の本発明の融着方法は、叙上
の如く構成されているので、マイクロ波の照射によっ
て、請求項１記載の本発明のマイクロ波融着用樹脂シー
トもしくは請求項２〜３記載の本発明のマイクロ波融着
用樹脂組成物に発生した熱は、該発熱層及びこれに接し
て設けられている接着層及び被着体に熱交換率が高く伝
熱され、これらを構成する熱可塑性樹脂の融点以上に高
熱量で、且つ、均一に加熱され、アニリン系重合体の劣
化状態に影響されることなく、被着体同士を強固に融着
する。熱可塑性樹脂管材の融着接合部位において、その
融点以上の温度に、均一に、且つ、高効率で誘電加熱さ
れ、強固、且つ、均質な融着接合が可能となる。
の如く構成されているので、マイクロ波の照射によっ
て、請求項１記載の本発明のマイクロ波融着用樹脂シー
トもしくは請求項２〜３記載の本発明のマイクロ波融着
用樹脂組成物に発生した熱は、該発熱層及びこれに接し
て設けられている接着層及び被着体に熱交換率が高く伝
熱され、これらを構成する熱可塑性樹脂の融点以上に高
熱量で、且つ、均一に加熱され、アニリン系重合体の劣
化状態に影響されることなく、被着体同士を強固に融着
する。熱可塑性樹脂管材の融着接合部位において、その
融点以上の温度に、均一に、且つ、高効率で誘電加熱さ
れ、強固、且つ、均質な融着接合が可能となる。
【００９６】
【図１】本発明のマイクロ波融着用樹脂シートを用い
て、２枚の熱可塑性樹脂板の端部を重ね合わせて融着し
た本発明の融着方法の１実施態様を示す一部切欠断面図
である。
て、２枚の熱可塑性樹脂板の端部を重ね合わせて融着し
た本発明の融着方法の１実施態様を示す一部切欠断面図
である。
【図２】本発明のマイクロ波融着用樹脂シートを内挿し
たマイクロ波融着管継手と管体とを本発明の融着方法に
よって融着した本発明の融着方法の他の実施態様を示す
一部切欠正面図である。
たマイクロ波融着管継手と管体とを本発明の融着方法に
よって融着した本発明の融着方法の他の実施態様を示す
一部切欠正面図である。
１ マイクロ波融着用樹脂シート １１ 発熱層 １２ 接着層 ２ 熱可塑性樹脂板（被着体） ３ マイクロ波融着継手 ４ 管体（被着体）
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０８Ｌ 79/00 ＬＱＺ Ｃ０８Ｌ 79/00 ＬＱＺ // Ｃ０８Ｌ 23/02 ＬＣＱ Ｃ０８Ｌ 23/02 ＬＣＱ Ｂ２９Ｋ 23:00 Ｂ２９Ｌ 23:00
Claims (4)
- 【請求項１】 熱可塑性樹脂からなる厚さ０．０１〜３
ｍｍの接着層と、上記熱可塑性樹脂１００重量部中に導
電性のアニリン系重合体微粒子５〜１００重量部が分散
している厚さ０．０１〜３ｍｍの発熱層が積層されてい
ることを特徴とするマイクロ波融着用樹脂シート。 - 【請求項２】 １９０℃、２．１６ｋｇｆ荷重のメルト
フローレート（ＭＦＲ）が０．１〜１５ｇ／１０ｍｉｎ
のポリオレフィン樹脂１００重量部中に、導電性のアニ
リン系重合体微粒子５〜１００重量部が分散されている
ことを特徴とするマイクロ波融着用樹脂組成物。 - 【請求項３】 １９０℃、２．１６ｋｇｆ荷重のメルト
フローレート（ＭＦＲ）が１０ｇ／１０ｍｉｎ以上、３
５ｇ／１０ｍｉｎ以下のポリオレフィン樹脂（ａ）１０
〜７０重量％と、１９０℃、２．１６ｋｇｆ荷重のメル
トフローレート（ＭＦＲ）が０．１ｇ／１０ｍｉｎ以
上、１０ｇ／１０ｍｉｎ未満のポリオレフィン樹脂
（ｂ）９０〜３０重量％のポリオレフィン樹脂と導電性
のアニリン系重合体微粒子とからなり、上記ポリオレフ
ィン樹脂（ａ）１０〜７０重量部中に、上記ポリオレフ
ィン樹脂（ａ）及びポリオレフィン樹脂（ｂ）の合計量
１００重量部に相当する導電性のアニリン系重合体微粒
子５〜１００重量部を分散させた樹脂組成物に、上記ポ
リオレフィン樹脂（ｂ）９０〜３０重量が分散されてな
ることを特徴とするマイクロ波融着用樹脂組成物。 - 【請求項４】 請求項１記載のマイクロ波融着用樹脂シ
ートもしくは請求項２〜３記載のマイクロ波融着用樹脂
組成物を、熱融着性を有する被着体の接合面の表層近傍
に埋設し、他方の熱融着性を有する被着体を上記接合面
に重ね合わせるか、又は、上記被着体の間に挟み込んだ
後、マイクロ波を照射することを特徴とする融着方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7042929A JPH08239631A (ja) | 1995-03-02 | 1995-03-02 | マイクロ波融着用樹脂シート及びマイクロ波融着用樹脂組成物並びにこれらを用いた融着方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7042929A JPH08239631A (ja) | 1995-03-02 | 1995-03-02 | マイクロ波融着用樹脂シート及びマイクロ波融着用樹脂組成物並びにこれらを用いた融着方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08239631A true JPH08239631A (ja) | 1996-09-17 |
Family
ID=12649717
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7042929A Pending JPH08239631A (ja) | 1995-03-02 | 1995-03-02 | マイクロ波融着用樹脂シート及びマイクロ波融着用樹脂組成物並びにこれらを用いた融着方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08239631A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009538247A (ja) * | 2006-05-26 | 2009-11-05 | ペラ イノベーション リミテッド | 成形可能な製品の製造方法及び製造装置 |
| JP2009293085A (ja) * | 2008-06-05 | 2009-12-17 | Achilles Corp | ポリオレフィン系樹脂又はポリアセタール系樹脂を基材とするめっき物 |
| JP2012082917A (ja) * | 2010-10-13 | 2012-04-26 | Aisin Chemical Co Ltd | 樹脂製バルブボディ及びその製造方法 |
| JP2013516534A (ja) * | 2010-01-07 | 2013-05-13 | 株式会社アズミ | パイプ連結用シート組成物、これを用いた電気発泡融着用シート及び地中埋設管の連結装置 |
| JP2020070366A (ja) * | 2018-10-31 | 2020-05-07 | リンテック株式会社 | 高周波誘電加熱接着シート、管の接合方法及び管接合体 |
| KR20210034967A (ko) * | 2019-09-23 | 2021-03-31 | 엘지전자 주식회사 | 자기 발열 접착 필름 및 이의 제조방법 |
-
1995
- 1995-03-02 JP JP7042929A patent/JPH08239631A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009538247A (ja) * | 2006-05-26 | 2009-11-05 | ペラ イノベーション リミテッド | 成形可能な製品の製造方法及び製造装置 |
| JP2009293085A (ja) * | 2008-06-05 | 2009-12-17 | Achilles Corp | ポリオレフィン系樹脂又はポリアセタール系樹脂を基材とするめっき物 |
| JP2013516534A (ja) * | 2010-01-07 | 2013-05-13 | 株式会社アズミ | パイプ連結用シート組成物、これを用いた電気発泡融着用シート及び地中埋設管の連結装置 |
| JP2012082917A (ja) * | 2010-10-13 | 2012-04-26 | Aisin Chemical Co Ltd | 樹脂製バルブボディ及びその製造方法 |
| JP2020070366A (ja) * | 2018-10-31 | 2020-05-07 | リンテック株式会社 | 高周波誘電加熱接着シート、管の接合方法及び管接合体 |
| KR20210034967A (ko) * | 2019-09-23 | 2021-03-31 | 엘지전자 주식회사 | 자기 발열 접착 필름 및 이의 제조방법 |
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